PDF superior Mantenimiento a equipos de electrocardiografía

El presente trabajo tiene por finalidad exponer los criterios de diagnóstico para lograr la mayor eficiencia y operatividad de los equipos Biomédicos: Electrocardiógrafo, Moni[r]

La dirección y control de la explotación, y el mantenimiento y reparación de los equipos especiales, se sustentan principalmente en la realización de una serie de operaciones establecidas en un flujo tecnológico, el cual contribuye a que los servicios de mantenimiento y reparación se lleguen a ejecutar con la calidad requerida, dando cumplimiento a la vez a un conjunto de reglamentos, resoluciones y decretos emitidos por el Instituto de la Aeronáutica Civil de Cuba (IACC), Ministerio del Transporte (MITRANS) y Ministerio del Interior (MININT), los que en su conjunto están dirigidos a lograr los niveles de disponibilidad técnica normados o superiores de los equipos, así como la eficaz y eficiente prestación de los servicios a las aeronaves en tierra que se traducirán en satisfacción de los clientes (pasajeros).

La presente investigación se basa en conceptos del mantenimiento en los últimos años, epistemológicamente hablando el mantenimiento industrial es el conjunto de tareas preventivas, predictivas o correctivas con la finalidad de tener una máquina o un sistema de máquinas en óptimas condiciones para su funcionamiento a menor costo. El objetivo del estudio fue determinar la relación entre el mantenimiento correctivo y mantenimiento proactivo de los equipos mecánicos de transporte de hidrocarburos en el Ecuador. Se define una nueva teoría de mantenimiento llamada proactivo la cual es ejecutada por un sistema informático, que en la realidad es un software que utiliza algoritmos para la concatenación entre los mantenimientos tanto correctivo, preventivo y predictivo uniéndolos en un solo programa, dando como resultado una optimización del mantenimiento en sistemas mecánicos del transporte de hidrocarburos. La metodología utilizada es de enfoque cuantitativo; el tipo de investigación aplicada es documental y experimental, la observación in situ proporcionó información como primera fuente. Los resultados más importantes son la mejora en paradas por falla, reducción de costos, ahorro, optimización del mantenimiento en sistemas mecánicos del transporte de hidrocarburos que han dado un desarrollo sustentable a la empresa y al país.

Al identificar los eventos correctivos por flota, se evidencia que por lo menos tres de los cuatro eventos de mayor ocurrencia se repiten en cada una estas con los porcentajes más altos del total de eventos. De estos eventos, sin lugar a duda, el que genera un mayor tiempo de detención es la falla de la perforadora hidráulica, ya que para realizar el cambio de este componente es necesario trasladar el equipo hasta el taller de mantenimiento para realizar la tarea. La o las causas raíces de que estas fallas tengan un impacto considerable en los indicadores de mantenimiento de los equipos de perforación, son las que se mencionan a continuación.

Este es el formato donde se obtienen las recomendaciones del mantenimiento adecuado que se le dará al equipo o maquinaria durante su tiempo de vida o de operación y se describe las actividades que se realizaran en cada equipo de cada área, el tipo de trabajo que se efectuara (mecánico, eléctrico u otra) las herramientas y lubricantes que se utilizaran durante el mantenimiento (especificados por el fabricante o dictados por la experiencia misma), la frecuencia con la que se le tiene que dar éste (diario, quincenal, mensual, semestral, etc.) y esto dará como consecuencia una mejor operación durante el servicio y aumentara su rendimiento y calidad así como la vida útil de las máquinas o equipos utilizados para esta operación.

Existe documentación basta sobre teorías de la gestión de mantenimiento, sus procedimientos, objetivos y beneficios. Vamos a exponer algunas de ellas, que se consideran útiles para el enfoque que se requiere para el presente trabajo. “El máxi- mo rendimiento de una pieza de equipo de mi- nería depende primordialmente de tres factores críticos: el diseño del producto, la aplicación en que es usado, y el mantenimiento que ésta recibe durante su vida de servicio. En algún grado estos factores pueden ser controlados, pero algunos mucho más que otros.” (Caterpillar, 2005, pág. 2). Este pensamiento puede aplicarse también a todo equipo de construcción, pues las máquinas y el trabajo realizado son muy similares. Las exi- gencias en el campo minero son mayores por el tipo de material y volúmenes que mueven, pero los principios del cuidado de las máquinas y los resultados que ello brinda son los mismos. Co- menzaremos citando dos definiciones de man- tenimiento, que creo reúne la esencia del pen- samiento del mismo. “El mantenimiento es un conjunto de actividades técnicas, de aplicación directa, estructurales y de control económico que tiene como objetivo conseguir que la vida útil de las instalaciones, máquinas y edificios sea la mayor posible, lo que permite que el va- lor de las inversiones permanezca activo durante el tiempo de amortización e inclusive después “ (Valdivia, 1993, pág. 4). “Cuando hablamos de equipos móviles, el mantenimiento preventivo puede ser definido como una actividad organi- zada cuyo objetivo es maximizar el servicio y va- lor económico de la máquina. Estas actividades comienzan con la adquisición de la máquina y continúa a lo largo de su vida....” (Equipment Maintenance Council, 2007, pág. 117). Vemos pues, que la idea principal es mantener los acti- vos en condición productiva, pero a la vez nos dice que el valor de las inversiones debe tener un control económico, para de esta manera maximi-

La Gestión del Mantenimiento de Equipos pesados, incluye la Gestión de Ingeniería del Mantenimien- to y la Gestión Administrativa del Mantenimiento. La primera tiene que ver con la solución técnica de los problemas presentados en las máquinas, implementación de las buenas prácticas para la solución de prob- lemas mecánicos o atención de reparaciones, etc. La segunda se encarga de los procesos administrativos de recolección de datos, flujo de la información a fin de tener estos en el momento oportuno, planeamiento y programación, organización adecuada para atender las fallas en el menor tiempo posible, etc. La manera de saber si la gestión del mantenimiento es llevada adecuadamente es midiéndola y obteniendo valores que nos indiquen si los resultados se encuentran dentro de los parámetros esperados para la gestión. La elec- ción de los KPI (Key Performance Indicators), va a depender del nivel en que se encuentren los procesos (transaccionales, supervisión, gerenciales). Este artículo trata de los indicadores gerenciales o de alto nivel, que nos permitirán conocer si la gestión del mantenimiento de los equipos mecánicos en una empresa

Este es el formato donde se obtienen las recomendaciones del mantenimiento adecuado que se le dará al equipo o maquinaria durante su tiempo de vida o de operación y se describe las actividades que se realizaran en cada equipo de cada área, el tipo de trabajo que se efectuara (mecánico, eléctrico u otra) las herramientas y lubricantes que se utilizaran durante el mantenimiento (especificados por el fabricante o dictados por la experiencia misma), la frecuencia con la que se le tiene que dar éste (diario, quincenal, mensual, semestral, etc.) y esto dará como consecuencia una mejor operación durante el servicio y aumentara su rendimiento y calidad así como la vida útil de las máquinas o equipos utilizados para esta operación.

La metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), ha sido usada durante más de 30 años en la industria a nivel mundial, como herramienta también conocida como (RMC), Realbility - Centred Maintenance [7, 8]. El MCC nació como un instrumento que permite prevenir, detectar y eliminar las posibles fallas en los equipos bajo la norma SAE JA 1011 [9], la cual establece los requerimientos para la correcta aplicación del MCC. Considerando la necesidad de las empresas, especialmente las industriales de establecer planes de mantenimiento para los equipos y maquinaria, con el fin de corregir a tiempo las posibles fallas que puedan retrasar o paralizar las actividades asociadas a los procesos productivos, para los cuales es necesario garantizar su nivel de operación en los tiempos de mayor demanda y poder cumplir con la entrega a tiempo de los productos al mercado, para ello es muy útil el uso de la metodología MMC.

Este tipo de mantenimiento está orientado en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica, eléctrica, neumática, hidráulica, etc.) real de la maquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, esto es posible a través de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. (Ver figura 3.3)

mantenimiento, costos que para el camión grúa Scania modelo P-360, con pluma Palfinger modelo PK-32080-D del estudio (que es un camión grúa con una antigüedad de 05 años}, equivalen a 1 .45 dólares/hora, asumiendo que la unidad trabaja un promedio de 200 horas/mes entonces resulta un costo mensual de mantenimiento equivalente a 290 dólares/mes. El sistema de control de GyM para el caso de éste equipo registra los costos de:

Home Theater PC o Media Center. PC de cine en casa. Está pensado para ofrecer entretenimiento multimedia en el salón de casa. Esto requiere diversas adaptaciones a la típica computadora de escritorio: • Normalmente ordenadores pequeños: barebones o equipos con placas base mini-itx o micro-atx silenciosos

Cuarta Etapa : Seguimiento de las Gestiones Efectuadas para los Equipos Críticos que Continúan Inoperativos en los Servicios.- Una vez realizado los Reportes de Disponibilidad y el Factor de Posible Incremento de atención del Equipo en el Servicio, se procede a determinar cuales se encuentran aún IN OPERATIVOS a fin de proceder a realizar el seguimiento desde la Etapa de Evaluación Técnica, Solicitud de Compra, Especificaciones Técnicas de los Repuestos y/o Servicios por Terceros a Todo Costo solicitados para su reparación, así como también los trámites del Supervisor de Taller para el envió de dicha solicitud hacia la Oficina de Abastecimientos, y los avances de los trámites en dicha Oficina.

Es el caso de las herramientas de construcción (palas, carretillas, tolvas). El ensayo es realizado con indentadores en forma de esferas, pirámides o conos. Estos [r]

Ocasionalmente ocurre fallas que escapan a este programa, por condiciones que se establecen posteriormente, en un análisis de falla del componente. Entonces se toma como un mantenimiento correctivo, pero con una gran similitud al cambio del componente programado, es decir, todas las labores son idénticas para el respectivo cambio con la única diferencia, que se tiene que entregar por parte de mantenimiento un informe detallando el motivo del cambio o de la falla del componente luego del cual planeamiento actualiza la información del componente en una red informática interna para poder establecer de cierto grado si es una falla para un reclamo por garantía o por exceso en el tiempo de cambio programado.

los capítulos anteriores para el diseño de un intercambiador de calor de carcaza y tubos.1. INTRODUCCION.[r]

Esta estrategia de mantenimiento eléctrico abarca cuatro grandes procedimientos como son el plan de mantenimiento, hoja de ruta, catálogo de fallas, y los repuestos. Los cuales brindan información detallada al personal técnico ya que establecen un protocolo de revisión a cada equipo. Para La implementación se inició haciendo un levantamiento de la información de los equipos, esta información se tomó de la placa del equipo y de los catálogos, posteriormente se seleccionaron las actividades del mantenimiento a cada equipo eléctrico y donde para cada actividad se adiciona la información del paso a paso para desarrollarla.

Numerosos autores se han referido al tema de los indicadores de mantenimiento, proponiendo índices generales y particulares en dependencia del objeto de control. Algunos presentan una larga lista de indicadores [Gusmão, 2001; Rosales de la Vega et al., 2002; PDVSA, 2003; Dunn, 2004; Maciga, 2005; Parida, 2006; Stefano, 2006], mientras que otros [Dal, Tugwell y Greatbanks, 2000; Jeong y Phillips, 2001; Mahadevan, 2004] proponen controlar la efectividad de una planta solamente a partir de la valoración de la disponibilidad, el cumplimiento o desempeño de la eficiencia y la razón de calidad, así como del producto de ellos, al que denominan Efectividad Global del Equipamiento (OEE: Overall Equipment Effectiveness). Larralde Ledo [1994], referenciado en Borroto Pentón [2005], clasifica los índices de mantenimiento en dos grandes grupos: indicadores del comportamiento de mantenimiento (ICM) e indicadores de estado técnico de los equipos y sistemas (IET). Por su parte Duffuao, Raouf y Dixon Campbell [2002] clasifican los índices en dos categorías, los económicos (de costos) y los de tipo técnico; sin embargo, muchas de las entidades cubanas no utilizan indicadores para evaluar la gestión de su mantenimiento y las que lo hacen se basan fundamentalmente en índices de costo y de disponibilidad [Alfonso Llanes et al., 2008c].

• Archivo Maestro de Indicadores de Desempeño: señalado por sus siglas en inglés como OPI, este archivo se encuentra vinculado a todos los computadores de los encargados del Área de Envasado donde se obtiene información referente a producción, supervisión y mantención. Estos indicadores incluyen todas las actividades realizadas día a día las 24 horas, tales como tiempos de producción, fallas por equipo, cambios de formato, detenciones entre otros. Además, el archivo OPI entrega de forma inmediata diagramas de frecuencia de fallas relativas y acumuladas de los equipos y valores o gráficos de eficiencia de producción de cada una de las líneas por separado. La información que contiene el OPI, es usada por el Supervisor y Planificador de Mantenimiento para la planificación y coordinación de actividades de mantenimiento semanal. Se rescatan detenciones semanales, fallas recurrentes y fallas en equipos anteriormente revisados.

En la década de los 70 se empieza a implantar un nuevo sistema encargado del control, supervisión, planeación, ejecución y evaluación de todas las tareas vinculadas con el mantenimiento y el buen funcionamiento de los equipos, el mismo que busca la mejora continua y alargar la vida útil de la maquinaria, sustentado en el mantenimiento autónomo y la participación activa de todo el personal desde los altos cargos hasta los operarios de planta este nuevo sistema se le nombró TPM (Total ProductiveMaintenance).