Análisis de la microestructura

La trasformación bainítica de la austenitasubenfriada se produce en un intervalo de temperaturas que se encuentran más abajo que el perlítico, pero más arriba que el intervalo martensítico (véase en la figura 3.13)(Guliáev, 1983).

41

Figura 3.13: Superposición de las curvas de enfriamiento, los esquemas de las estructuras y sus durezas aproximadas al diagrama de descomposición isotérmica de la austenita

Las figuras 3.14 a 3.17 muestran las microestructuras de los depósitos obtenidos con cada uno de los prototipos de fundentes evaluados.

Figura 3.14: Microestructura del depósito 5

42

Figura 3.16: Microestructura del depósito 10

Figura 3.17: Microestructura del depósito 12

Con el apoyo del diagrama de la figura 3.13 se puede afirmar que los cuatro depósitos obtenidos presentan una microestructura bainítica, en la cual los depósitos 5 y 10 presentan una microestructura bainítica inferior y los depósitos 7 y 12 presentan una microestructura bainítica superior. Esto se infiere a partir de los valores de dureza que presentan cada uno de los depósitos expuestos anteriormente y de la composición de las aleaciones dada en la tabla 3.5. En todos los depósitos puede aparecer cierta presencia de martensita y austenita residual, dadas por las altas velocidades de enfriamiento que genera condiciones de desequilibrio y el efecto de los elementos de aleación sobre la transformación de la austenita.

43

Conclusiones

1. La incorporación entre un 20 y 40 % de mezcla aluminotérmica (grafito, cromita, pirolusita y aluminio) como carga de aleación de un fundente aglomerado aleado y entre 60 – 80 % de matriz (escorias de soldadura), permitió obtener depósitos de soldadura, mediante el proceso SAW, con un adecuado comportamiento tecnológico.

2. Los fundentes de soldadura seleccionados, por su mejor comportamiento tecnológico permitieron obtener cordones de soldadura con coeficientes de dilución entre 17 – 50 % y un aporte de energía al proceso entre 31 – 37 %, con el consecuente aumento de la productividad del proceso.

3. La realización del proceso de soldadura utilizando fundentes aglomerados con carga de aleación formada por una mezcla de óxidos minerales y aluminio permitió la ocurrencia de las reacciones de oxidación - reducciones necesarias para la garantizar los niveles de elementos de aleación requeridos en los depósitos.

4. Como resultados del proceso se obtuvieron depósitos de soldadura con contenidos de Cr entre 0,2 – 2,5 %, de Mn entre 1,7 – 5,5 %, de C entre 0,13 – 0,20 %, durezas entre 36 y 44 HRc y estructuras de tipo bainítica, similares a las obtenidas con fundentes con carga de aleación formada por ferroaleaciones comerciales.

44

Recomendaciones

1. Realizar un estudio del comportamiento del aporte energético y la transferencia de los elementos de aleación.

2. Evaluar el comportamiento de los depósitos obtenidos mediante ensayos de desgaste abrasivo.

45

Referencias

1. Company, T. L. E. (2016 ). "Fundamentos de Soldadura por Arco."

2. Galbarro, H. R. (2016). "Fundamentos de la Soldadura por Arco Eléctrico ".

3. González, L. P.(2010) "Consideraciones para la obtención de un fundente aglomerado aleado."

4. Colectivo de autores (2002)´Principales Procesos de Soldadura .Grupo de Tecnología de Soldadura y Recuperación de Piezas CIS-UCLV. ". Cuba, CIS- UCLV.".

5. OERLIKON.(2012) "Procedimientos arco sumergido."

http://www.oerlikon.es/file/otherelement/pj/1b/98/23/69/libro%20de%20informacio n%20saw7428246515848440114.pdf

6. Vargas, D. F. B. (2012). "Fundentes."

7. WELDING, A. L.(2012). "Aplicasiones Arco Sumergido (SAW)."

8. O'Brien, R., (2005). Manual de Soldadura.Tomo I, Ed. 8va, USA.American Welding Society

9. Martín, Á. (2008). ``Soldeo por Arco Sumergido`` en Revista SolySol [En Linea].Disponible http://www.solysol.com.es[Accesado el 20 de enero de 2017].

10.Weld, D., (2016). ``Dr Weld``. [En Linea]. Disponible en: www.drweld.com.[Accesado el día 15 de enero de 2017].

11.Guliáev, A.(1983). Metalografía. Tomo II, Ed. MIR, Moscú, 364 pp.

12.Artíles, A., (2006). Sistema de alambre fundente para la recuperación de árboles cigüeñales y otras piezas tipo eje mediante la soldadura por arco sumergido. Tesis Doctoral, Cuba UCLV, CIS.

46

13.Centro de Conocimiento ESAB, (2017). Proceso de Soldadura - Arco Sumergido (SAW).http://www.esab.com.ar/ar/sp/education/blog/proceso_soldadura_arco_sume rgido.cfm

14.Tejeda, G., (2014) Obtención y evaluación de fundente aglomerado aleado para el recargue de rodillos de buldócers a partir de escoria de soldadura como matriz y carga aleante con FeCrMn. Tesis de Grado. Cuba, CIS, UCLV.

15.RUIZ, E., (2012). Obtención y evaluación de fundentes aglomerados aleados para el recargue de rodillos de estera mediante el proceso de soldadura por arco sumergido (SAW). Tesis de Grado. Cuba, CIS, UCLV.

16.Hernández, S., (2016) Desarrollo de un prototipo de fundente aglomerado para el recargue utilizando mezclas pirometalúrgicas en su conformación. Tesis de Grado. Cuba, CIS, UCLV.

17.Pérez, M. (2014) Reacondicionamiento de piezas y Estructuras Metálicas.Cuba, CIS, UCLV (ed.).

18.Burgo,J., (1998) Tecnología de Soldadura, Cuba, Editorial Pueblo y Educación. 19.Cedrón, J., Victoria, L., y J, Robles, (2011). Química General. Material de

enseñanza [En Linea]. Lima: Pontificia Universidad Católica del Perú. Disponible en: http://corinto.pucp.edu.pe/quimicageneral/contenido/141-calculo-de-calor-de- reaccion-entalpias-de-formacion.

20.Air Liquide, (2016). Aplicaciones Arco Sumergido (SAW).[En Linea], Disponible en: http://www. Aplicaciones Arco Sumergido.com.

21.Herrera Artiles, A. y otros, (1993). Estudio del comportamiento del fundente aglomerado UCLV-2 en mezcla con el fundente AH 348A para el relleno superficial. V Simposio de Soldadura. UCLV.

22.Herrera Artiles, A. y otros, (2002). Evaluación de las mezclas de fundente Lincoln 780 + Linde y HF 600 + AH-348 en el relleno superficial. Santa Clara.

23.Potapov, N. N.,(1989): Gases protectores y fundentes (en ruso).Moscú Mashinostroinia.

47

24.UTP.,(2004). Introducción al proceso de Arco-Sumergido. Ed. UTP. México. 25.Laredo F. I., (2016). Obtencion y evaluación de fundente aglomerado aleado a

partir de escorias de soldaduras como matriz y carga aleanteFeCrMn para el recargue de rodillos de rodajes de esteras. Tesis de Maestría. Cuba, CIS, UCLV. 26.Moya I., (2014). Desarrollo de un fundente para recargue por SAW con el empleo

48

Anexos

Anexo 1: Balance de masa del fundente 5.

49 Anexo 3: Balance de masa del fundente 10.