ANALISIS DE LA METODOLOGIA LEAN MANUFACTURING

En base a la comparación de los autores Hobbs D.P. (2003) , Tapping & Luyster (2004), Henderson, B(2003), y el estudio de investigación de Sánchez. R (2005), se desarrolla el siguiente análisis de la Metodología Lean Manufacturing, el cual se vió enriquecido tomando en consideración que para tal efecto, fue posible extractar lo mejor de cada propuesta.

Después de haber realizado el análisis comparativo, en lo que corresponde a fondo y forma de la implementación de la Metodología Manufactura esbelta, propuesta por los autores antes señalados; se encontró que, no difieren en el fondo, ya que todos ellos cumplen con los 5 principios Lean: 1.Definir valor, 2.Seleccionar la cadena de valor, 3.Hacer que fluya, 4. Hacer que fluya jalado por el cliente, y 5. Perfeccionarlo.

Sin embargo, sí hay una gran diferencia en la forma de llevar a cabo la Metodología, en lo que respecta al orden de los pasos y las herramientas utilizadas en particular, que algunos autores enfatizan.

Se encontraron algunas características o aspectos clave que distinguen a cada uno del resto, las cuales se describen a continuación:

Referente a lo anterior, Hobss D.P. (2003), considera, en la etapa de la documentación del estado actual, que los elementos del trabajo del proceso y los criterios de calidad, pueden ser concentrados a través de una tabla bien estructurada, en donde se incluyen tiempos de operación, tiempos de valor agregado y no valor agregado, así como las principales métricas del proceso, con el objetivo de calcular un tiempo estándar total.

Por otro lado, Tapping & Luyster (2004), hacen énfasis en las fases para la elaboración del Mapeo del Estado Futuro, donde primero se atacan problemas de Demanda, posteriormente Flujo y por último Nivelación. Además de que el material se encuentra más estructurado y detallado, que el resto de los autores consultados.

Al respecto, en esta misma etapa, el estudio de investigación realizado por Sánchez R. (2005), propone antes de implementar las mejoras o soluciones, la realización de un análisis financiero con el objetivo de priorizarlas y obtener resultados mas rápidos y efectivos, atacando el problema mas crítico o de mayor costo, con la herramienta adecuada.

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Cuando se lleva a cabo el rediseño del proceso actual, eliminando lo que no agrega valor, Henderson (2003) menciona que debe concederse empowerment al personal, con el objetivo de involucrarlo en la aportación de soluciones de mejora mas aterrizadas al proceso, lo cual es interesante mencionarlo, ya que el resto de los autores no lo comentan.

La integración de la opinión de los diferentes autores consultados, dio como resultado, un procedimiento que requiere de 7 pasos; en cada uno de estos, se mencionan actividades especificas y herramientas sugeridas aplicables.

Una vez que se tiene un sólido compromiso de la dirección, y el conocimiento de las herramientas esbeltas, se procede a describir los pasos de la Metodología Lean Manufacturing, la cual más adelante se presenta de manera resumida en la tabla 3.1.

Paso numero Uno: Formar el equipo

En este paso se selecciona un Champion o administrador de la cadena, el cual elige a los miembros del equipo “esbelto” y los induce al proceso de la administración de la cadena de valor, dependiendo de las características y conocimientos necesarios para atacar la problemática, además de que monitorea el progreso del proyecto.

Posteriormente, se lleva a cabo la apertura del proyecto, en donde se comunican los objetivos que se persiguen, el tiempo que durará el proyecto, y la manera en que el equipo soportará las metas y estrategias de la compañía. Las herramientas sugeridas en este paso, son simplemente un trabajo en equipo y la elaboración de un Team Charter.

Paso numero Dos: Elegir la cadena de valor

Una vez que el equipo se encuentra formado, y un problema definido, para seleccionar la cadena de valor por primera vez, se recomienda que ésta, no incluya mas de 12 operaciones o estaciones de proceso. Puede hacerse uso de Métodos de selección, sin embargo, la experiencia y el conocimiento de la administración entran en juego para saber cual cadena de valor analizar, en base a factores críticos para el negocio o para el cliente.

Para seleccionar la cadena de valor, puede realizarse un Análisis de Cantidad de producto, Análisis de ruta de producto, Diagramas de Pareto, y Matriz de procesos.

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Paso numero Tres: Definir objetivos y resultados esperados

Para poder definir los objetivos y los resultados esperados del proyecto, es necesario, en primer término, definir lo que la organización considera como problema, para ser concretos en la actividad de mejora que se desea implementar. Una vez establecida la problemática, se definen las actividades necesarias para llevar a cabo el proyecto (milestones), incluyendo responsables y fechas tentativas para el cumplimiento. Por lo que se necesita hacer uso de una tabla de milestones como herramienta de apoyo, con el objetivo de concentrar dichas actividades.

Paso numero Cuatro: Documentar el estado actual

Este paso tiene como objetivo enfocarse al análisis de la cadena de valor que se ha seleccionado, usando una herramienta de manufactura esbelta que es el mapeo de la cadena de valor, con el cual se identifican las áreas de oportunidad, porque proporciona una “fotografía” del estado actual.

Dentro de las actividades que se deben realizar, primero se obtiene información de la demanda, ya que es importante reunirla antes de iniciar con el mapeo del estado actual, con el objetivo de lograr un claro entendimiento sobre la familia de productos que se analizará , y que sea mas fácil buscar la mejora.

Con la información hasta ahora, es posible calcular el takt time y el pitch, obteniendo la capacidad del proceso para cumplir los requerimientos del cliente (frecuencia, modo de envio, cantidades por periodo).

Una vez desarrolladas estas actividades, se dibuja un mapa preliminar para observar el flujo del proceso y comprender la secuencia de operaciones. Posteriormente se construye el mapa de valor con la simbología estándar de un Value Stream Map, el cual puede realizarse con apoyo de un software como Lean view, o bien, realizarlo manualmente.

Paso numero Cinco: Identificar las métricas Lean

Una vez que se ha elaborado el mapa de la cadena de valor, el siguiente paso es definir las métricas claves que se van a considerar para su estudio. Las métricas a definir deben incluir la medición de cada proceso, y del desempeño de la cadena de valor completa, donde cada una apoya el alcance del estado futuro deseado.

El segundo paso una vez que se han identificado las métricas necesarias para cada proceso, es obtener la información suficiente para calcular las métricas seleccionadas. Para esto, debe trasladarse al lugar de trabajo, observar como

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se llevan a cabo los diferentes procesos y recabar los datos necesarios en cada operación. Después de esto, dichos cálculos son incluidos en el mapa de valor.

Una lista de métricos o checklist de atributos, puede servir como herramienta para seleccionar aquellos que van a ser necesarios dependiendo del tipo de proceso analizado y de los intereses de la compañía.

Paso numero Seis: Mapear Estado Futuro

Con un mapeo del estado actual, es más sencillo visualizar desperdicios, además de que, con el apoyo de los métricos las diferentes áreas de oportunidad saltan a la vista.

Por lo tanto, es momento de elegir las posibles acciones de mejora para reducir o eliminar al máximo el desperdicio. Estas acciones de mejora se logran con la aplicación de herramientas esbeltas dependiendo de la problemática existente. Y para ello, principalmente se busca cumplir con la demanda, si no es asi, decidir la colocación de buffers o inventarios de seguridad, luego, se busca conseguir un flujo continuo para que el producto se entregue en el tiempo y calidad correcta, atacando todas aquellas interferencias, y por último se busca la Nivelación del trabajo, usando Heijunka o Retiro a ritmo.

Después de detectar las áreas de oportunidad y los posibles beneficios que se pueden generar, el siguiente paso es, proyectar las acciones de mejora en el mapa del estado futuro, usando los simbolos estándar de un mapeo de valor. Se recomienda que dicho mapa sea flexible a nuevos cambios, además de que se convertirá en la ruta del proceso de transformación.

Paso numero Siete: Crear e implementar Planes Kaizen

Esta fase tiene como objetivo implementar el mapa del estado futuro, es decir, llevar a cabo las mejoras propuestas. Para esto, el primer paso consiste en definir el plan de acción, a través de eventos Kaizen, en donde se incluyen todas las acciones de mejora necesarias mensualmente por orden de prioridad. Se menciona además un responsable para cada actividad y la fecha de cumplimiento. Una vez terminado el Plan con cada evento kaizen, el siguiente paso es conseguir la aprobación del mismo con los directivos de la organización.

Por último, con las actividades, responsables y el conocimiento de lo que se va hacer, el siguiente paso, es llevar a cabo el Plan de Acción que se diseñó.

Para cumplir con el quinto principio de búsqueda de la perfección, el estado futuro se transforma en una realidad hasta que se llevan a cabo las mejoras, y se consigue llegar a cero desperdicios. En esta etapa se busca un continuo esfuerzo permanente de mejora.

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Los pasos que anteriormente se describieron, se resumen en la tabla 3.1, donde se enumeran las actividades necesarias en cada uno de los pasos de la Metodología enriquecida con las comparaciones de los autores antes analizados:

PASO: ACTIVIDADES HERRAMIENTAS

1- Formar el equipo 1-Selección del Champion y miembros del equipo.

2- Apertura del proyecto Trabajo en equipo Team Charter 2-Elegir la cadena de

Valor 1-Elabora volumen del producto y/o análisis de selecciona de la familia.

Análisis de Cantidad de producto

Pareto

Análisis de Ruta de producto Matriz de Procesos

3-Definir objetivos y

resultados esperados 1- Definir la mejora concreta. 2-Definición de Milestones del proyecto

Tabla de Milestones

4- Documentar el estado

actual 1. Analizar la demanda (calculo de takt time y pitch). 2-Dibuja el mapa de valor con los iconos necesarios

Gráficos balanceo de línea DFP

Software Lean View, o manualmente

Value Stream Map 5-Identificar las métricas

Lean 1- necesarias. Define las métricas 2-Calcula los métricos con los datos recolectados

Checklist de atributos

6- Mapear Estado

Futuro 1- Detección de áreas de oportunidad (demanda, flujo, o nivelación)

2-Determinar los métodos de mejora propuesta y cuantificarlos.

3-Diseñar el Mapa del estado futuro

Lluvia de ideas Grafico de Pareto

Kit de Herramientas esbeltas Lean View o manualmente

7-Crear e implementar

Planes Kaizen 1-Formar los equipos 2-Elabora un Plan y asegurar su aprobación.

3-Elaborar reporte final

Milestone Worksheet Team Charter

Tabla 3.1 Metodología propuesta Lean Manufacturing

Del análisis anterior, fue posible identificar algunas debilidades de la Metodología Lean Manufacturing, las cuales pueden verse compensadas con el valor que proporcionaría la Metodología Six Sigma:

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1. No se priorizan las soluciones en base a factores financieros o retorno a la inversión

2. Carece de herramientas de análisis más robusto 3. No aplica métodos de control estadístico del proceso.