Conminución F80, P80 Work Index
41 Carga circulante Velocidad Crítica Tipos de molienda Medios de molienda Mecanismos de molienda Revestimientos de los molinos
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CONMINUCIÓN: Proceso por el cual se produce una reducción de tamaño de las partículas de mineral mediante trituración y/o molienda, con el fin de:
Liberar las especies diseminadas
Facilitar el manejo de los sólidos
Obtener un material de tamaño apropiado y controlado
El resultado de la conminución es medido a través de la razón de reducción:
F80, P80
F80: Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación
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WORK INDEX
Es la relación entre la facilidad con que una partícula es reducida de tamaño y la resistencia de la partícula misma
Su concepto es clave para la determinación de la energía de molienda (Kw-h/ton)
CARGA CIRCULANTE: Se define como la razón entre el flujo de material que recircula y la alimentación fresca que llega al circuito
VELOCIDAD CRÍTICA: Es aquella que hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores (bolas) equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto
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ocurre, los elementos moledores se pegan a las paredes y no ejercen ninguna acción moledora
TIPOS DE MOLIENDA
La molienda se puede hacer a materiales secos (molienda seca)
o a suspensiones de sólidos en líquido (agua) llamada molienda húmeda.
La molienda seca es común en la industria del cemento,
mientras que la húmeda se emplea en la preparación de minerales para concentración.
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MOLIENDA HUMEDA:
Molienda Convencional:
Se denomina así a la operación de reducción de tamaño en unidades llamadas molinos de barras o bolas
La molienda convencional aparece con la finalidad de aumentar más la reducción de tamaño de los minerales por la disminución de las leyes de cabeza en las menas
Se caracterizan por la utilización de medios de molienda (barras y bolas) dentro de un tambor rotatorio
Los principios de reducción se basan en la atrición, abrasión e impacto
Molienda Autógena (AG):
Se desarrollan a principios de los años 80’s
La molienda autógena está basada en la reducción de tamaño del mineral con las partículas gruesas de la misma mena. Se caracterizan por su gran diámetro y corta longitud
Menores costos de operación por la no utilización de medios de molienda
Depende de la molturabilidad (triturabilidad, grindabilidad) del mineral
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Molienda Semi-autógena (SAG):
Se desarrollan a principios de los años 80’s
La molienda autógena está basada en la reducción de tamaño del mineral con las partículas gruesas de la misma mena. Se caracterizan por su gran diámetro y corta longitud
Menores costos de operación por la no utilización de medios de molienda
MEDIOS DE MOLIENDA
Se denominan medios de molienda a los elementos que se
utilizan para efectuar la reducción de tamaño de los minerales
Los más usados en la industria del procesamiento de minerales
son las barras y bolas de acero
Para los tipos de molienda AG y SAG, las fracciones gruesas del
mineral pueden ser consideradas como los medios de molienda
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MOLINO DE BOLAS
MECANISMOS DE MOLIENDA
Abrasión: Es la acción mecánica de rozamiento (fricción) y desgaste que erosiona a la partícula mineral
Impacto: Llamado también percusión, es la reducción de tamaño
debido al choque de los medios de molienda sobre las partículas minerales
Atrición: Mecanismo de molienda por la combinación de impacto
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Representaciones gráficas de los mecanismos de molienda
Revestimientos de los Molinos:
Son las placas internas que cubren la superficie interior de los molinos con el fin de proteger la carcasa de los mismos.
Sus diseños deben considerar la resistencia al desgaste y su función en los mecanismos de molienda
Los materiales más usados son el acero endurecido y los
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LA OPERACIÓN DE MOLIENDA Parámetros de Operación
El tamaño de la molienda es influenciado por:
Tamaño del alimento (partículas a moler y medios de molienda)
Movimiento de la carga dentro del molino (mecanismo de molienda)
Espacios vacíos existentes entre la carga del molino
La molienda está sujeta a las leyes de la probabilidad que tiene
una partícula de encontrarse en un punto en el que prevalece un tipo de fuerza en un momento determinado
LA OPERACIÓN DE MOLIENDA (Mandamientos) 1. Máximo Nivel de Carga
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Limitantes Operacionales
Debemos cuidar de no exceder la potencia máxima del motor
Considerar que por su geometría y diseño, no todos los
molinos aceptan el mismo nivel máximo de llenado. Los del tipo “overflow” de gran diámetro, trabajan con un nivel de 40% aprox.
Niveles superiores al 42% sólo aumentan el consumo de bolas
sin el correspondiente aumento en la tasa de tratamiento
2: Incrementar la Velocidad de Rotación del Molino
Limitantes Operacionales
Debemos cuidar de no exceder la potencia máxima del motor
Aumenta el riesgo del impacto bola/revestimiento causando
mayor desgaste en estos últimos y afectando la disponibilidad del equipo
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En el extremo, las bolas pueden impactar las barras
levantadoras del extremo opuesto generando una condición de “volante de inercia” caracterizada por una disminución de la potencia demandada.
3: Incrementar la Fineza en la Alimentación Fresca al Molino
Limitantes Operacionales
Debemos disponer de capacidad ociosa en la etapa previa de chancado
La tecnología actual permite chancar a tamaños tan finos como
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4: Reducir la Fineza del producto al Mínimo permitido
Limitantes Operacionales
Debemos analizar las implicancias en las etapas posteriores a la molienda.
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Maximizar %Sólidos en descarga de Clasificadores
Cuarta Ley de Molienda de Clasificación: J.E. Sepúlveda, IV Simposium ARMCO 1984.
“Para una óptima eficiencia energética del proceso de molienda, se requiere que el contenido de finos en el interior del molino sea el mínimo posible”
Esta ley nos sugiere operar con el mínimo %S en el O’flow y el
máximo %S en el U’flow
6: Máximo Contenido de Sólidos en el Retorno de Ciclones:
Limitantes Operacionales
La descarga en los ciclones debe ser suficientemente diluída para evitar el acordonamiento (descarga tipo soga).
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LA MOLIENDA SAG
Consideraciones Generales
Simplifica significativamente el layaout de la Planta
Concentradora al eliminar las etapas de chancado secundario y terciario
Producen partículas denominadas “pebbles” que deben ser
retiradas del circuito y reducidas de tamaño en una chancadora
El volumen de bolas en un molino SAG está generalmente entre
6% - 10%
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El mecanismo de reducción de tamaño es principalmente por abrasión e impacto
Pueden operar con cualquier tipo de mineral debido a la carga
de bolas que contienen
No son recomendables para la molienda a tamaños finos o
ultrafinos
LA MOLIENDA AG:
Consideraciones Generales
Simplifica significativamente el layaout de la Planta
Concentradora al eliminar las etapas de chancado secundario y terciario
Producen partículas de mayor calidad debido a que no están “contaminadas” con el acero de las bolas
La flotabilidad de las partículas molidas es más rápida y más selectiva en comparación con las de un molino SAG
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Son más sensitivos a la dureza del mineral, por tanto los consumos de energía son variables
Los molinos AG trabajan mejor con minerales gruesos que
ayudan a la rotura del material
No son recomendables para la molienda a tamaños finos o ultrafinos
La etapa de chancado de “pebbles” es imprescindible
2.3 AUTOMATIZACION DE PROCESOS: