Después de haber realizado las etapas de diseño, montaje y ensayos del PUENTE EN H con su respectivo control de corriente se pueden obtener las siguientes conclusiones tanto en el montaje como en el funcionamiento del sistema.
En cuanto al montaje, se ha obtenido un equipo compacto y robusto. Esta estructura se consiguió, en gran medida, gracias al radiador del circuito de potencia y a la carcasa metálica que además protege todos los circuitos. Por un lado, se ha realizado un circuito de potencia en el que se distinguen fácilmente el transcurso de las distintas etapas que lo componen, gracias al diseño de su PCB. Por otro lado, los circuitos electrónicos implementados se han simplificado en gran medida. Los módulos de los drivers han permitido el uso de pocos elementos externos facilitaron la implementación del circuito de drivers. En el circuito de control, se ha conseguido reunir en un solo amplificador operacional la obtención del error de corriente así como las dos funciones del regulador PI para obtener la tensión modulante. Además se han utilizado configuraciones básicas en los comparadores gracias sobretodo a las características de las básculas biestables. El uso de puertas lógicas se redujo al máximo posible. Todo esto ha permitido conseguir un circuito de control bastante simplificado.
Con todo lo descrito anteriormente se obtuvo un equipo de peso físico manejable por cualquier persona, lo que permite que el equipo pueda ser transportado manualmente con el empleo de las asas situadas en la parte superior de la carcasa metálica.
Además la cubierta de metacrilato permite observar los elementos que conforman todo el sistema lo que resulta importante para la enseñanza académica durante las prácticas de los alumnos de ingeniería.
En lo que se refiere al funcionamiento, se ha obtenido un equipo que cumple con las exigencias teóricas establecidas en las etapas de potencia y de señal. Por un lado, la etapa de potencia cumple de sobra con las condiciones de funcionamiento gracias al coeficiente de seguridad impuesto durante el dimensionamiento. Por otro lado, la etapa de señal controla de forma precisa el sistema. Se ha visto que el lazo de control implementado es bastante exacto cumpliendo con las condiciones de rapidez y estabilidad teóricas a pesar de tener una pequeña sobreoscilación al final del transitorio de corriente que no resulta peligrosa para la MCC. Además, la configuración de los drivers del convertidor a sus respectivos IGBTs ha sido determinante para la configuración de la CÉLULA LEM de corriente para conseguir un correcto funcionamiento de todo el lazo cerrado de corriente.
Además, se ha conseguido un equipo con bajo ruido acústico gracias al valor en la frecuencia de conmutación y a la PWM UNIPOLAR que permite trabajar al usuario con pocas molestias acústicas.
En definitiva, se piensa que el equipo realizado cumple con el objetivo de ser una herramienta para un accionamiento de corriente continua destinado a la enseñanza académica durante las prácticas de los alumnos de ingeniería.
Una vez implementado este equipo satisfactoriamente, se piensa en realizar una segunda unidad con mejoras sobretodo en su montaje. Esta unidad también será utilizada para las prácticas de los alumnos de ingeniería.
Las mejoras en cuanto al dimensionamiento de elementos se enumeran a continuación: Del circuito de control, se puede observar en su respectiva PCB, plano 6 del
anexo I, que la resistencia R39 y el diodo D8 que se muestran en el circuito de baja alimentación de la figura 2.57 (ver pág.117) no se incluyen: será necesario incluir estos elementos en la nueva PCB.
Del circuito de drivers, no será necesaria la introducción de la resistencia Rth de la protección de sobrecorriente del canal 2 del DRIVER B, R15 del plano 3 del anexo 1.
Del circuito de alimentación de señal, será necesario realizar una configuración en cascada de los reguladores de tensión para obtener los ±5V de alimentación de las pantallas de medida.
Las mejora en cuanto al montaje físico de elementos se enumeran a continuación: De la PCB de potencia, los pines para soldar los condensadores del bus de
continua deben colocarse más afuera respecto de la cara lateral del radiador para evitar que dichos condensadores choquen con esta cara del radiador. Además todo el conjunto de condensadores debe moverse hacia la izquierda para
conseguir un mayor espacio en la conexión de los conectores de seguridad de la MCC y de la resistencia de disipación.
Una de las pantallas de medida presiona la cara superior de un condensador electrolítico de estabilización situado en la PCB de potencia. El hueco de la pantalla en la carcasa no se puede mover: es necesario mover el condensador. Las medidas llevadas desde la PCB de control a las pantallas se hacen con el
mismo cable plano. Por comodidad ambas medidas se llevarán con un cable plano por separado: en la PCB de control se debe añadir un conector más. Lo mismo sucede con la alimentación de señal: se debe añadir un conector más para
V
5
± en la PCB de alimentación de señal.
Las señales de los pulsadores desde la PCB de control a los pulsadores se hacen con el mismo cable plano. La señal del RESET y PARO se llevan con cables planos por separado: se debe añadir un conector más en la PCB de control. Los orificios de sujeción del ventilador deben tener un diámetro de 5,5mm para
permitir una fácil maniobra de los tornillos que lo sujetan al radiador y a la carcasa.
Los orificios roscados para el paso de tornillos de sujeción del ventilador al radiador serán de métrica 4, la profundidad de la rosca como mínimo de 5mm. Se utilizará una chapa metálica para apoyar la PCB de la alimentación de señal
sobre la cara lateral del radiador.
Estas son las mejoras principales que deben realizarse en la segunda unidad del convertidor PUENTE EN H.