CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

La metodología de gestión Lean Manufacturing busca eliminar los desperdicios generados en los procesos productivos mediante una serie de herramientas, esta metodología es aplicable a un sin número de empresas de distintos rubros, no así sus herramientas, para lo cual es necesario someter a la empresa en cuestión a una evaluación para verificar la compatibilidad de herramientas de esta estrategia de gestión con la empresa.

Para el caso de estudio, en la empresa Anasac S.A:, la compatibilidad de las herramientas Lean permitieron el diagnóstico de la línea productiva de prados de dicha empresa. Este diagnóstico reflejó que dicha empresa presentaba una serie de desperdicios, ocasionando una inexistencia de flujo continuo en el proceso productivo, generado por una serie de punto críticos, que por falta de conocimiento, capacitación y un proceso poco estandarizado no permitían a los operadores aportar valor agregado a la línea productiva, siendo posible lo anteriormente mencionado gracias al cumplimento de los dos primeros objetivos específicos, donde el primer objetivo hace referencia a la describir del marco teórico y de la metodología Lean Manufacturing que sirva como base conceptual y el segundo objetivo que aludía a un diagnóstico de la situación actual en el sistema de producción, mediante el levantamiento de herramientas Lean Manufacturing.

A su vez, el cumplimiento de estos objetivos permitieron la evaluación de las herramientas Lean Manufacturing compatibles compatible con Anasac ambiental, pudiendo generar tres propuestas de mejoras que tiene por objetivo dar solución a los porcentajes de desperdicios más altos encontrados en la línea productiva de prados, donde la propuesta N°1 “Disminución en los tiempos de preparación” con ayuda de las herramientas 5S demuestra que no es necesario de tecnología de punta para generar un impacto en el ámbito operacional, donde el orden, la disciplina y un trabajo en equipo permiten dar solución a problemas como lo es la falta de estandarización en lo productivo y en el ambiente de trabajo, esta simple mejora puede significar además mejoras en ámbitos productivos de hasta un 7.2% como lo es en el caso de la línea de prados de Anasac Ambiental S.A..

En relación a la propuesta N°2 “Mejoras en el flujo continuo de los proceso productivos”, con ayuda de la herramienta Células de manufactura, demuestra que una distribución estratégica de los puestos de trabajo, puede ser considerablemente beneficioso en ámbitos productivos y si a dicha organización estratégica se le suma

propuesta se transforma en una potencial herramienta para disminuir los tiempos de producción y aumentar los niveles de producción, que en el caso de la línea productiva de prados puede llegar a ser de un 80.9% de rendimiento de dicha línea.

Para aumentar los niveles de producción, no solo se trata de agregar nuevas herramientas y métodos de trabajos, esto queda comprobado con la propuesta de mejora N°3 sobre las “mejoras en la disponibilidad de los equipos del proceso productivo”, donde utilizando la herramientas de TPM se puede generar un cambio positivo en la producción y mejorar el flujo continuo de la línea de prados, aplicando conceptos de mantenimiento y restauración de estos, buscando la mejora de los equipos actuales, equipos para los cuales, no se tenía contemplado planes de mantenimiento. Estos cambios positivos pueden llegar a ser para el caso de la línea productiva de prados de hasta un 13.7% en la disponibilidad del equipo productivo, significando un aumento en la producción considerablemente cercano a los mismos puntos porcentuales.

Estas propuestas dieron paso al cumplimiento del tercer objetivo específico que aludía a elaboración de un modelo de mejora al proceso productivo que permita la disminución de pérdidas por conceptos operacionales. Dando paso al cumplimento del cuarto objetivo específico que se refería a evaluar las propuestas de mejoras comparando a nivel técnico y económico cada una de ellas para la selección de la propuesta final a la empresa.

Se concluye que las propuestas de mejoras deben ser aplicadas en conjunto y no la selección de una de ellas puesto que en conjunto las tres propuestas significan impactos en lo productivo de hasta un 106% de mejora si fuera considerado la producción anual con turnos de trabajo normales, este impacto productivo puede verse traducido en un impacto económico en donde se lograría ahorrar hasta 4038,29 HH, traduciéndose en $14.785,85 USD de ahorro al año, que a la hora de una evaluación económica vs el costos de las posible implementación de las propuestas de mejoras significan una inversión positiva, con altas probabilidades de recuperar una inversión inicial a plazos de 4 y 5 años dependiendo del modelo de financiamiento que se tenga.

Finalmente con el cumplimento de los cuatro objetivos específicos y en base a los análisis anteriormente realizados queda claro el cumplimiento del objetivo general de este trabajo de título el cual era elaborar propuestas de mejoras para el sistema productivo de una industria mediana aplicando herramientas del modelo de gestión Lean Manufacturing, con el fin de aumentar la fluidez en sus procesos y minimizar desperdicios.

Como recomendación para la empresa, se sugiere la continuidad de las propuestas de mejoras con las herramientas que fueron seleccionadas para dar solución

a los desperdicios de la línea productiva. Para ello es necesario el esfuerzo y dedicación de todas las personas involucradas en el proceso, desde la alta gerencia hasta el personal de planta, concientizando al personal la importancia y utilidad que traerá la implementación de los nuevos métodos.

Como futuro plan de mejora se recomienda generar propuestas de mejoras para ver disminuidos los tiempos de esperas por conceptos de desarrollo de órdenes de trabajo y por transporte de material dentro de la misma empresa, siguiendo por realizar un plan de mantenimiento para todos los activos que la empresa Anasac Ambiental S.A. tiene, de esta manera se verá mejorado aún más el flujo continuo de los proceso productivo.

Se recomienda el uso de técnicas y herramientas Lean para mantener una evaluación constante que ayude a una mejora continua de los procesos.

El cambio más importante es adoptar la cultura de la mejora constante, se recomienda apoyar, incentivar y educar tanto al personal como la alta gerencia para poder vencer la resistencia a un cambio positivo.

BIBLIOGRAFÍA

GALBANO, Alberto. Las tres revoluciones. 1ª ed. Doña Juana I de Castilla, 2228027 MADRID: Diaz de Santos, 2004. Serie: Le tre Rivoluzioni ISBN: 84-7978-604-3

CUATRECASAS, Luis. Lean Management: la gestión competitivapor excelencia. Barcelona España: Profit Editorial, 2010. Serie B-3.846-2010 ISBN: 978-84-96998-15-5

HERNANDES, Juan. Y VIZAN Antonio. Lean manufacturing Conceptos, técnicase implantación. Madrid España: Fundación eoi, 2013. Serie M-16246-2013 ISBN 978-84- 15061-40-3

VILLASEÑOR , Alberto y GALINDO, Edber Manual de Lean Manufacturing. Mexico : Limusa, S.A de C.V. 2007 colección: costo de administración ISBN-13: 978-968-18- 6975-5

MEYERS, Fred E. Estudios de tiempo y movimientos. México. Pearson Educación,2000. 2°ed. ISBN 968-444-468-0

AHUMADA, PS. Anasac Ambiental SA (Entrevista Proceso productivo de Prados) Santiago 2017.

VILCHES, JP. Hipertónica S.A. (Entrevista, Funcionamiento y característica del sistema de control de máquina dosificadora) Santiago 2017.

OPASO, LF.Ingeniero grafico Duoc UC (Entrevista, estructura y determinación de celula de manufactura) San Felipe 2017.

ALEGRIA, DE. Instrumentista agro súper. (Entrevista, sistema de control y automatización industrial) Santiago 2017.

ITURRA, O.Anasac Ambiental SA(Entrevista) Santiago 2017.

PRESENTACIÓN Lean Manufacturing, España, Emaze, 2016,12 pág.

PRESENTACIÓN Ciclo de gestión del mantenimiento, Viña del Mar, chile; 2016, 171 pág.

ANEXO A: MATRIZ DE CLASIFICACION DE HERRAMIENTAS