El resultado del análisis de los paros del proceso de estampación anterior a la introducción del Ojo de halcón determina que el proceso no está bajo control. El gráfico de Control Estadístico de Procesos muestra claramente esta situación, con un 75% de las fracciones defectuosas (puntos del gráfico) fuera de los Límites de Control Superior e Inferior. Recordemos que la fracción defectuosa la obtenemos del cociente entre los minutos de parada de la prensa GT2 y el tiempo total destinado a la producción que viene recogido en cada parte de prensas. Gracias a los Gráficos de Pareto sabemos que el 50% de los paros de la prensa GT2 se deben a los fallos de Matricería y Transferización que se producen en la propia GT2, seguidos por los paros originados por Calidad y los denominados General (no siempre en el mismo orden). Sin embargo, estos no los podemos eliminar porque se trata de paradas necesarias que aseguran la calidad del proceso en el primer caso y el fin de turno en el segundo. Los fallos del Robot de descarga en la prensa y Otros generan en torno al 15% de los paros de la GT2. Los fallos de contenedor estarían incluidos en el grupo Otros. En la simulación de los datos que nos proporcionará el Ojo de halcón hemos tenido en cuenta todas las características del proceso de estampación y del contenedor de faldón para que fuera lo más ajustado a la realidad. Como por ejemplo que en la estampación se utilizan alrededor de 25 contenedores o la forma de obtener las distancias. Esto nos ha permitido analizar un escenario posible al que podemos enfrentarnos y del cual extraemos que la parte del proceso relativa al contenedor se encuentra bajo control y por tanto se cumpliría el objetivo del proyecto Ojo de halcón. Aunque en dos de las distancias nos hemos encontrado con una de las muestras fuera de los Límites de Control, hemos investigado y encontrado que la causa de estas desviaciones pueden ser golpes que proporcionan las carretillas cuando maniobran en el almacén al que se llevan los contenedores que se quedan vacíos en Chapistería. Se trata de hechos puntuales, fáciles de controlar y evitar, simplemente habrá que ser más precavidos para encontrarnos con ningún fallo en esta parte del proceso en concreto.
Una vez analizado el proceso de estampación anterior y el comportamiento esperado del contenedor en el proceso, llegamos a la conclusión de que aunque el Ojo de halcón supondrá una indudable mejora en la eficiencia del proceso, no veremos los resultados deseados en el mismo. Los motivos son varios.
En primer lugar, en los partes de prensas de las últimas seis semanas no ha habido ningún paro en la prensa GT2 por contenedor defectuoso.
37 Esto no quiere decir que no se produzcan, simplemente ha coincidido así. Pero si antes de la introducción del Ojo de halcón se están produciendo pocos paros por contenedor, entendemos que con su introducción la probabilidad de paro será todavía menor y por tanto no habrá diferencia entre los Gráficos de Control Estadístico de Procesos y Gráficos de Pareto anteriores y posteriores al Ojo de halcón.
Sí puede haber diferencias en los Gráficos x-r porque los contenedores van a estar ahora sometidos a un control más estricto. Sin embargo, esto no lo vamos a poder saber con seguridad porque antes de la introducción de esta tecnología no teníamos forma de obtener con precisión las medidas del contenedor.
En segundo lugar, controlar una característica del proceso, como las dimensiones de los contenedores que se utilizan en el proceso de estampación, no significa necesariamente controlar el proceso. Si en vez de centrarnos en solucionar el problema del contenedor, hubiéramos probado con los fallos de la Prensa, Matricería y Transferización, el resultado quizá hubiera sido distinto. La regla de Pareto nos dice que el 80% de los problemas se pueden solucionar, si se eliminan el 20% de las causas que los originan; porque en el origen de un problema, siempre se encuentran un 20% de causas vitales y un 80% triviales. En los gráficos de Pareto hemos visto claramente que la prensa GT2 forma parte del grupo de causas vitales.
También es cierto que la solución del problema del contenedor en el proceso de la GT2 es más barata y quizá en estos momentos la única viable en comparación con las necesarias en la propia prensa GT2. En cualquier caso, no deberíamos mirar el coste, sino la rentabilidad de la inversión. Más aun en una fábrica como Volkswagen Navarra en la que la perspectiva empresarial es tan positiva.
Mi experiencia en la empresa me dice que llevar a cabo un proyecto de las características del Ojo de halcón no es sencillo y que todas las partes implicadas consigan sus objetivos es más complicado todavía. En el Ojo de halcón han participado Planificación y Optimización Logística, Procesos Prensas, Chapistería, STT Ingeniería y Sistemas y RESA. Esto requiere una capacidad organizativa y comunicativa de las empresas externas y áreas de Volkswagen Navarra enorme. Es esencial que se establezca un flujo multidireccional de la información, porque cuando la información ha fluido de unas organizaciones a otras, las actuaciones acordadas en las reuniones se han llevado acabo con extrema rapidez.
38 Otro aspecto importante es el de la capacidad para solucionar problemas. Al tratarse de un proyecto que se ha construido desde cero, nos hemos encontrado con problemas que no habíamos contemplado. Por ejemplo, contábamos con que los puntos de medición de los contenedores fueran los agujeros que ya tenían en su estructura, pero algunos de los puntos, por su posición o por el tamaño, no los veían bien las cámaras del Ojo de halcón. Se plantearon dos soluciones a este problema: poner pegatinas o hacer agujeros nuevos. Finalmente, optamos por la segunda opción, la solución más conveniente para el largo plazo. Y aunque ha retrasado la puesta en marcha del proyecto, con lo que no hemos podido obtener observaciones reales para este trabajo, la organización y comunicación entre Volkswagen Navarra y RESA, la empresa externa que se ha encargado de hacer los agujeros y se encarga de la reparación de los contenedores, ha hecho que esta tarea sea lo más rápida posible.
Por tanto, con el Ojo de halcón lograremos que el proceso de estampación sea más eficiente. Ya que la parte del proceso relativa al contenedor se encontrará totalmente bajo control. Llevaremos a cabo una revisión de todos los contendores antes de que puedan entrar en el proceso. De esta forma potenciamos el mantenimiento preventivo frente al correctivo. Además el personal de reparación de los contenedores contará con una información totalmente precisa y fiable de la desviación en las dimensiones del contenedor, con lo que se les facilitará su tarea. A pesar de esto, no veremos que los paros en el proceso de estampación de la GT2 disminuyan significativamente. Las paradas en el proceso por contendor defectuoso no suponen una cuarta parte del total.
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