Consideraciones al diseño y construcción de modelos

El paso del plano de la pieza a la construcción del modelo y de las cajas de machos necesarios es la fase más creativa y difícil de todo el proceso de fundición y el éxito final del proceso de fundición depende de que el modelo tenga el diseño adecuado y se haya fabricado correctamente.

En la producción de series de piezas con modelos permanentes, un modelo eficazmente diseñado permite ahorrar tiempo en la obtención del molde, para cada pieza, y hace disminuir la cantidad de moldes defectuosos.

El modelista debe estar familiarizado con el proceso de fundición de que se trate, tanto en las operaciones de moldeo, como de colada y desmoldeo y deberá estar en estrecho contacto con el moldista y el fundidor, con la finalidad de optimizar al máximo el proceso global de fundición.

En el diseño de los modelos y cajas de machos, habrá que tener en cuenta los siguientes aspectos tecnológicos:

 Contracción del material de la pieza a solidificar.

 Creces, para el mecanizado de aquellas superficies en que se precise.  Facilidad de desmoldeo.

 Prever la posibilidad de evitar la aparición de deformaciones durante el enfriamiento de la pieza.

El diseñar las piezas adecuadamente para evitar la aparición de defectos es, así mismo, fundamental.

9.5.2.1 Contracción del material de la pieza

Las aleaciones generalmente empleadas en fundición, experimentan una sensible disminución de volumen, contracción, al pasar de la temperatura de solidificación a la temperatura de referencia, 20 ºC. Por ello, para que la pieza cumpla las especificaciones dimensionales dadas en el plano, deberá tenerse en cuenta dicho fenómeno de contracción. Esto se traduce en que el modelo deberá ser un poco mayor que la pieza a obtener.

Este aumento dimensional del modelo es función del coeficiente de contracción lineal del material de la pieza. Por ello, el modelista necesita información acerca de dicho material, a fin de sobredimensionar adecuadamente el modelo; generalmente, la especificación del

En la práctica, el modo operativo del modelista se fundamenta en obtener, el valor del coeficiente de contracción lineal para el material de la pieza a partir de tablas al efecto. A continuación será necesario incrementar todas las longitudes del modelo en la proporción dada por dicho coeficiente.

Esta operación se ve gradualmente simplificada por el empleo del “metro del modelista” adecuado, el cual consiste en una regla, de longitud entre tramos extremos de 1000 (1 + c) mm, siendo c el coeficiente, en tanto por uno, correspondiente al dado en la tabla en tanto por mil, y debidamente redondeado, para dar una longitud entera en mm; estando dicha regla dividida en 1000 partes iguales. Las reglas redondeadas a valores de la contracción del 1, 1,5 y 2% se fabrican en serie, mientras que el resto, bajo pedido.

Las contracciones reales varían bastante, en función de la forma de la pieza, del material del molde y de la fase de colada. Por ello, no es fácil prever, con precisión, el incremento en las dimensiones que debe tener el modelo, recurriéndose a la experiencia, a la realización de pruebas y, a un seguimiento, por parte del modelista, de las fases posteriores del proceso de conformación por fundición de que se trate.

9.5.2.2 Creces para el mecanizado

En aquellas zonas de las piezas en que vayan a realizarse operaciones de mecanizado, se deben prever, en el modelo, las correspondientes “creces” que suministren el exceso de material necesario para su eliminación por procesos de eliminación de material o por procesos abrasivos.

Esta sobremedida dependerá del número de pasadas de mecanizado previstas, del tipo de operación y del grado de acabado superficial final especificado.

9.5.2.3 Facilidad de desmodelado

Una vez diseñada la posición que va a tener en el molde el plano de separación, o de desmodelado, y por tanto, la dirección de desmodelado del modelo, las superficies de éste, pueden presentar tres tipos de operación, al menos localmente, si se trata de superficies que no son planas:

 Paralelas al plano de separación.

La primera situación no presenta ningún problema, desde el punto de vista del desmodelado así como la segunda situación, si la inclinación de todas las superficies del modelo es suficiente; ahora bien, si dicha inclinación es muy pequeña, o nula, situación perpendicular, el modelo será difícilmente desmodeable, o bien, en el desmodelado pueden dañarse ciertas zonas del molde. Por ello, el modelista, deberá conferir a estas superficies una cierta inclinación, o exagerar la que ya existe, para evitar tales situaciones.

La situación con salida negativa, obliga al modelista a diseñar un modelo dividido en partes desmodeables a nivel individual, o bien, únicamente desmodeables siguiendo una determinada secuencia.

Como valores indicativos para la inclinación de despulla pueden darse, con carácter general y aproximado los siguientes:

Modelos pequeños (h < 200 mm) s = (0,5 + h/100) mm

Modelos medios (h= 200-500 mm) s = (0,5 + h/150) mm

Modelos grandes (h > 500 mm) s = (1,0 + h/200) mm Tabla 9.3: Valores de las despullas

Además de los valores dados para la despulla, conviene hacer algunas consideraciones de utilidad en el diseño de modelos. Según ellos, el valor de la despulla puede reducirse en los siguientes casos:

 Cuando los modelos de madera vayan a ser convenientemente barnizados.  Mediante el empleo de lubricantes.

 En los modelos metálicos.

 En los modelos de precisión, con mejor acabado y calidad superficial.  Cuando las aristas estén adecuadamente redondeadas.



9.5.2.4 Evitar la aparición de deformaciones debidas al enfriamiento

Además del problema de concentración homogénea, cuya solución ha sido ya analizada, en algunas configuraciones de piezas, se presentan ciertos tipos de malformaciones permanentes, que pueden invalidar su empleo.

El motivo principal de este fenómeno es la diferente velocidad de enfriamiento, entre distintas partes de la pieza. Así, por ejemplo en las zonas de menor espesor la proporción

de superficie de enfriamiento / volumen de material es alta y, por tanto, su enfriamiento es rápido. Sin embargo, en las zonas de gran espesor se tiene la circunstancia contraria, siendo su enfriamiento más lento.

Debido a la contracción asociada al enfriamiento, las zonas delgadas ven impedida la disminución de sus dimensiones, por el anclaje que sobre ellas ejercen las zonas más gruesas, más calientes, de tal manera, que no experimentan un proceso normal de contracción, y quedan ligeramente estiradas.

Cuando, finalmente, se contraen las zonas de mayor espesor, resultan incapaces de arrastrar con ellas a las de menor espesor, ya completamente solidificadas, quedando la pieza con una convexidad acusada, hacia las zonas de menor espesor.

El evitar o disminuir este fenómeno corresponde, principalmente, a las fases de elección del material de la pieza, diseño dimensional de la misma, fusión, colada y solidificación. Sin embargo, en ocasiones, en la fase de diseño del modelo, se puede corregir, al menos parcialmente, por alguno de los dos procedimientos siguientes:

 Curvando el modelo en sentido contrario a la deformación previsible.

 Colocando refuerzos, en las zonas de menor espesor, que, posteriormente, se eliminarán por mecanizado.

Otro defecto típico es la falta de concentricidad de los machos con el molde en piezas de simetría.

Dichos efectos deber ser eliminados mediante un correcto diseño de los modelos y de las cajas de machos, con la finalidad de que el montaje de los machos en el molde se efectúe sin errores de concentricidad.