Elaboración propia.
El ahorro total más la ganancia dado por las dos propuestas de mejora para la empresa caso de estudio será de $45.907.468,20 mensuales.
$97.590.049,68
$88.477.276,08
$9.112.773,60
REAL PROPUESTO AHORRO
Costo Anual Kw/Mes
$8.132.504,14
$7.373.106,34
$759.397,80
REAL PROPUESTO AHORRO
91
10. CONCLUSIONES
Lean Manufacturing más que una regla de implementación para la mejora de un proceso es una filosofía, una estructura de pensamiento direccionada hacia el cambio y mejora continua. Las empresas hoy en día enfrentan un mercado cada vez más competitivo por lo tanto deben implantar herramientas de productividad que ayuden a convertirse y mejorar su posición en el segmento del mercado en el cual participan, en la empresa caso de estudio SMED y TPM.
Las herramientas de la filosofía Lean Manufacturing, SMED y TPM, aportan a las empresas oportunidades de mejora desde diferentes enfoques, para el caso se aplican desde la parte de desarrollo de personal competente y oportuno, hasta el aprovechamiento de las máquinas existentes en la línea de producción.
Ambas herramientas mejoran la calidad del ambiente de trabajo, incrementando la moral de los empleados, permitiendo crear una cultura de responsabilidad y respeto donde la comunicación hace parte eficaz del desarrollo de esta propuesta, donde se busca tener un aprendizaje permanente. Adicionalmente, se podrán eliminar pérdidas que afectan la eficiencia de la planta, reducir los costos del mantenimiento y aquellos asociados a la no calidad, convirtiéndose en una empresa más competitiva al mejorar la capacidad de respuesta al mercado.
El modelo de simulación en el Software Arena permitió validar la efectividad de estas herramientas ya que se refleja la realidad del sistema convirtiéndose en una herramienta complementaria para la toma de decisiones antes de realizar un cambio cuando se requiere inversión para llevarlo a cabo.
El impacto de las propuestas de mejora presentadas, para el cambio de formato, desperdicios y tiempo muerto, se ve reflejado en el incremento del tiempo disponible de producción, ya que se tendrán 88 minutos gracias a la reducción del tiempo total de alistamiento de las máquinas, teniendo una ganancia por botellas producidas de más de $45.148.070,4. Además del ahorro por menos consumo de energía anual de $9.112.773,60 al operar las máquinas solo el tiempo necesario.
92
11. RECOMENDACIONES
Se recomienda a la empresa llevar un registro histórico de cada uno de los datos recopilados en este trabajo, con el fin de llevar el seguimiento de los indicadores planteados para la solución de posteriores hallazgos en la planta de producción, los indicadores de calidad, disponibilidad y rendimiento son de suma importancia para la implementación de una propuesta de TPM.
Dentro de la planeación de las actividades de los pilares aplicados, capacitación y mantenimiento preventivo, debe tenerse en cuenta la relación con los demás pilares que conforman esta herramienta, así en un futuro será más fácil para la empresa la implementación de estos eliminando desperdicios en otras áreas tales como, compras, servicio al cliente, almacén, despachos, etc.
Se recomienda hablar y concientizar a los empleados de la importancia y utilidad que traerá la implementación de nuevos métodos, para que ellos sepan porque se están haciendo las cosas y se comprometan a colaborar, de otro modo ellos rechazarán lo nuevo, ya que el ser humano por naturaleza tiende a rechazar lo desconocido. Es indispensable para el desarrollo de esta propuesta el compromiso por parte del jefe de producción, jefe de mantenimiento y gerente para crear una cultura de trabajo enfocada a la mejora continua, aprendizaje permanente y comunicación abierta.
Al igual que para la herramienta SMED, el factor relevante para que esta logre ser exitosa es el apoyo de la dirección en el proyecto, en la capacitación del personal para que todos los involucrados aporten ideas en este sentido inculcando el trabajo en equipo para lograr una armonía en la alineación de los objetivos estratégicos de la compañía, para el caso la reducción de tiempos muertos.
Se recomienda para futuras investigaciones extender este estudio al área de planificación de la producción con el fin de documentar el pronóstico y comportamiento de la demanda para programar el proceso productivo y al área de compras para realizar el correcto seguimiento de adquisición de insumos ya que es una actividad critica en la empresa caso de estudio.
93
12. BIBLIOGRAFÍA
Juran, J. (1988). Juran On Leadership for Quality: An Executive Handbook. Sacristán, F. R. (1998). Implantación del TPM-programas y experiencias.
George, M. L., (2002).Lean Six Sigma: Combining Six Sigma Quality with Lean Production Speed (General Finance & Investing)
Villaseñor, A., & Edber, G. (2007). Manual de Lean Manufacturing - Guía Básica. Monterrey, México: LIMUSA.
Liker, J. K.,& Meier, D. (2006). The Toyota way fieldbook. Esensi.
Cuatrecasas, Ll. (2007). Indicadores de control para la mejora de un proceso de acuerdo con los principios de la producción lean. http://www.institutolean.org Womack, J. P., Jones, D. T., Roos, D. (2007). The Machine That Changed the world:
The Story of Lean Production—Toyota´s Secret Weapan in the Global Car Wars That Is Now Revolutionizing Worls Industry.
Reyes. P., (2009). Manufactura Esbelta (Lean).
González Sanmartín, J. A. (2010). Propuesta de mejora para el proceso productivo de inyección de plásticos y serigrafía en la Empresa Indurama-partes y piezas (Bachelor's thesis).
Womack, J. P., & Jones, D. T. (2010). Lean thinking: banish waste and create wealth in your corporation. Simon and Schuster.
Padilla, L. (2010). Lean manufacturing manufactura esbelta/ágil. Revista Electrónica Ingeniería Primero ISSN, 2076, 3166.
Buitrago. M., & Bastidas, V., (2011). Evaluación de la aplicabilidad del Lean Manufacturing y la Simulación orientada al proceso en el contexto de una empresa Valle Caucana.
Monsalve. F., & Quiñonez. J., (2011). Aplicación de la herramienta Value Stream Mapping para identificar y reducir los desperdicios del proceso de producción de una empresa de alimentos balanceados para animales.
Alvarez C., & De la Jara P., (2012). Análisis y mejora de procesos en una empresa embotelladora de bebidas rehidratantes.
94
Quesada-Pineda, H. J., Buehlmann, U., & Arias, E. (2013). Pensamiento Lean: Ejemplos y Aplicaciones en la Industria de Productos de Madera.
Tuarez. C., (2013). Diseño de un sistema de mejora continua en una embotelladora y comercializadora de bebidas gaseosas de la ciudad de Guayaquil por medio de la aplicación del TPM (Mantenimiento Productivo Total)
Pedraza. P., & Herrera., J. (2013). Propuesta de mejoramiento basada en Lean
Manufacturing para la disminución de desperdicios en la empresa Torre Blanca Agencia Grafica.
Quezada. M., & Garza J., (2013). Reducing costs associated with waste from a product of a manufacturing company.
Sutari Orville (2015). Process Improvement using Lean Principles on the Manufacturing of Wind Turbine Components.
Solís, M., (2015). Implementación de un plan piloto de TPM En la Llenadora de puré de banano. https://www.arenasimulation.com/ Costos de no Calidad. http://www.eafit.edu.co/escuelas/administracion/departamentos/departamento- contaduria-publica/planta- docente/Documents/Nota%20de%20clase%2068%20costos%20de%20la%20no %20calidad.pdf
Siete Desperdicios más uno. http://lean-esp.blogspot.com.co/2008/09/71-tipos-de- desperdicios.html
95
ANEXOS
Anexo A. Formato cronograma de mantenimiento preventivo.
MES DIA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31