Cremado

materiales sólidos por todo el conjunto, en donde la mayoría de los casos la distribución suele ser realizado a nivel macro más que a micronivel.

El primer paso consiste en cremar la margarina y el azúcar pulverizada por medio de una batidora, donde posteriormente se adicionan los ingredientes líquidos como: el huevo, el sabor y el agua. Aparte de deben mezclar en forma manual con anterioridad todos los ingredientes secos como son: la fécula de maíz, la harina de soya y de trigo, la sal, los monoglicéridos y el polvo de hornear.

2.2.3 Amasado: este proceso consiste en la incorporación de los ingredientes

secos, líquidos y mezcla cremada por medio de una batidora (ver figura 2) (ver ficha técnica anexo K); y se realizó con la finalidad de:

1. Mezclar los ingredientes para formar una masa uniforme. 2. Dispersar el sólido en líquido, ó el líquido en sólido.

3. Lograr una disolución sólido en líquido.

4. Esponjar la masa para que tenga menos densidad.

La calidad de la masa queda determinada por la formulación, la naturaleza de los ingredientes utilizados y el grado hasta el cual estos ingredientes han sido mezclados; el resultado es una masa que tiene cualidades particulares de elasticidad y maleabilidad las cuales en conjunto constituyen lo que se llama consistencia.

Figura 2. Batidora

2.2.4 Laminación y corte: después del amasado, se deja reposar la masa,

posteriormente se procede a transformarla en una lámina de espesor uniforme (0.7 cm) a través de un rodillo es necesario que no se produzcan agujeros y que los bordes sean lisos y no desiguales; con frecuencia la laminación permite

también la incorporación de masa reciclada al cortador y a la masa fresca virgen procedente del amasado. Es importante tener en cuenta que tanto el rodillo como la mesa donde se esta realizando la laminación deben estar enharinadas para evitar que la masa se adhiera al rodillo y a la mesa, evitando el exceso de enharinado pues se puede perder la plasticidad de la harina la cual es una característica importante para la obtención de la galleta deseada. Posteriormente se realiza el corte de la masa laminada con un cortador circular con un diámetro de 6 cm, en donde se produce no solo el contorno del tamaño y forma deseadas sino también la impresión de la superficie y los orificios, es preciso asegurarse de que la pieza de masa se adhiera con frecuencia a la mesa y no al cortador, esta adherencia no debe ser exagerada pues de lo contrario habrá dificultades para transferir las piezas sin distorsión a las bandejas del horno.

2.2.5 Horneado: la masa una vez cortada en piezas es llevada al horno (ver

figura 4), (ver ficha técnica anexo K), el cual debe estar precalentado a una

temperatura de 350 0 F, este proceso se debe realizar por 15 minutos durante los

cuales se producen variaciones importantes como:

1. Gran disminución de la densidad del producto unida a una textura abierta y menos porosa.

2. Reducción del nivel de humedad hasta 4%. 3. Cambio en la coloración de la superficie.

4. Liberación de gases de los compuestos químicos esponjantes.

5. Expansión de las burbujas de estos gases como resultado del aumento de la temperatura que también hace aumentar la presión del vapor de agua dentro de ellos.

6. Ruptura y coalescencia de alguna de estas burbujas

7. Pérdida de vapor de agua de la superficie del producto, seguida por la emigración de la humedad hacia la superficie y escape a la atmósfera del horno.

8. Elevación de la temperatura con aumento de la concentración del azúcar en la disolución.

2.2.6 Enfriamiento: después del horneado, las galletas se dejan enfriar a

temperatura ambiente antes de empacarlas y es necesario porque son trasladadas manualmente al empaque. El enfriamiento es importante para las galletas ricas en azúcar ya que son muy blandas y plásticas cuando salen del horno y solamente se vuelven rígidas al enfriarse. Hay también una apreciable pérdida de humedad al enfriarse las galletas lo que es beneficioso para su calidad y duración en buen estado.

2.2.7 Empaque: las galletas una vez enfriadas son empacadas en bolsas de

polipropileno con cierre hermético con 4 unidades en cada bolsa. Este empaque no solamente es para colocarlas en grupos de tamaños prácticos sino también para protegerlas para que no absorban la humedad y evitar así posibles fracturas.

2.2.8 Almacenamiento: las galletas deben ser almacenadas en un lugar seco,

frío y con buena circulación de aire, ya que las temperaturas pueden provocar emigración de la grasa, y las humedades altas pueden provocar contaminación por microorganismos.

Diagrama 3. Elaboración galletas de soya RECEPCION DE MATERIA PRIMA

CREMADO AMASADO LAMINACION Y CORTE HORNEADO ENFRIAMIENTO EMPAQUE ALMACENAMIENTO VIDA UTIL

2.3 FORMULACION

Para el desarrollo del proyecto se realizó un panel sensorial con niños de 8 – 13 años, los cuales degustaban distintas clases de galletas de panadería. De allí se eligió la galleta más aceptada y a partir de su formulación, se realizaron 4 formulaciones: una patrón que sirvió de referencia para comparar y determinar el aumento del nivel proteíco de una galleta tradicional de panadería con respecto a 3 formulaciones que llevaban harina desengrasada de soya con porcentajes de inclusión del 5%, 7,5% y 10%, teniendo en cuenta que el nivel máximo de inclusión de harina desengrasada de soya es del 20% según un estudio realizado por el Instituto de Investigaciones Tecnológicas para productos de panadería (17). Para la formulación final de este estudio se empleo la siguiente composición (cuadro 6) siguiendo el método descrito por el artículo de la industria Gamesa (18) supervisado por Levapan S.A. siguiendo el diagrama No 3.

Cuadro 6. Formulaciones PATRON % 5% 7,5% 10% H. TRIGO _{33.75 28.75 26.25 23.75} ALMIDON DE MAIZ _{11.25 11.25 11.25 11.25} H. SOYA _{__ 5 7.5 10} AZUCAR PULVERIZADA _{20.8 20.8 20.8 20.8} GRASA _{22.5 22.5 22.5 22.5} MONOGLICERIDOS _{0.1 0.1 0.1 0.1} SAL _{0.8 0.77 0.37 0.07} POLVO HORNEAR _{0.4 0.4 0.4 0.4} LECITINA _{4.28 4.28 4.28 4.28} SABOR _{0.05 0.05 0.05 0.05} AGUA _{6.07 6.1 6.5 6.8} TOTAL _{100 100 100 100} FUENTE: Autores

2.4 DISEÑO EXPERIMENTAL

El análisis de varianza (ANAVA) se desarrolló a través de un diseño con arreglo factorial completamente al azar, se aplicó a cada una de las variables cuantitativas (proteína, grasa, ceniza, humedad, fibra), con el fin de establecer comparaciones entre los valores F de la tabla y los F calculados en un nivel de significancia del 5% y de esta forma identificar si las pruebas realizadas para cada una de las formulaciones presentaban diferencias significativas, si estas diferencias se encontraban como sucedió con las variables de humedad y proteína, era necesario utilizar la prueba del DMS (Diferencia mínima significativa de Fisher), donde se calcula un factor equivalente a la distancia mínima permisible que una muestra puede alejarse de la otra. La distancia entre una muestra y otra se calcula restando el valor de la media de dos muestras. Si esta diferencia es menor que le valor calculado de DMS, se concluye que no hay diferencia significativa entre estas medias; pero si el valor es mayor que el de DMS, entonces si hay diferencia significativa entre ambas muestras con un nivel de significancia equivalente al utilizado en el cálculo de DMS. Los datos obtenidos a partir de las pruebas fisicoquímicas fueron manejados estadísticamente para determinar los límites de confianza (máximos y mínimos) en las 3 repeticiones de cada formulación (19).

2.5 PRUEBAS FISICOQUIMICAS

Las determinaciones de proteína (Método Kjeldhal), grasa (Método Soxhlet), cenizas, fibra cruda y humedad se realizaron siguiendo el método descrito por Inés Bernal (20).

2.6 PRUEBAS MICROBIOLOGICAS

Con el fin de determinar la calidad bacteriológica del producto se realizaron análisis microbiológicos en dos tiempos: recién elaborado el producto y pasados 15 días. En estos análisis se tuvieron en cuenta los parámetros establecidos por la norma ICONTEC NTC 1241: recuento total de mesófilos, recuento total de coliformes fecales y totales, recuento de hongos y levaduras, estafilococos coagulasa positiva, e investigación de salmonella.