Fotografía 24 y 25. Cuarto de enfriamiento
FUNCIONAMIENTO:
El equipo contiene una cortina cortafrío para conservar la temperatura. En el caso de las chocolatinas y los chocolates, se podrá conservar a una temperatura entre 4ºC y 10ºC (temperatura de refrigeración). En la puerta existe un dispositivo de seguridad para la entrada y salida del producto. Presenta un sistema de resistencias que mantienen temperatura de calor para evitar la formación de escarcha en las puertas. Presenta en la parte de afuera un tablero de control de encendido y apagado, el control de las resistencias de la puerta y la temperatura de refrigeración.
FICHA TÉCNICA:
Dimensiones en cuarto frío:
Las dimensiones del cuarto frío serán en base al proyecto o las necesidades del cliente. El espesor en muros dependerá de la temperatura que se requiera dentro del cuarto frío, ya sea un cuarto con temperatura de confort, cuarto conservador o cuarto congelador.
Barrera de vapor:
La barrera de vapor es una membrana impermeable al vapor de agua que debe instalarse en la cara más caliente del aislamiento. Esta barrera evita el paso del vapor de agua contenido en el aire al interior del aislamiento; de ocurrir esta penetración, el aislamiento perdería eficiencia y en el caso de operar la cámara a temperaturas inferiores a la de congelación se formaría hielo que al acumularse destruiría el aislamiento.
Requisitos térmicos
La transmisión térmica a través de los paneles entre el lado interior y el lado exterior no deberá exceder de 10W/m2 (Hacemos notar que este es un dato que nos ayuda a determinar el espesor de los paneles y no para determinar la capacidad de refrigeración.
Unidades incorporadas o a control remoto: Control de temperaturas
Cubierta: Los paneles serán forrados en amabas caras (exterior e interior) con lámina de acero galvanizado calibre 24.
Puertas: En acero inoxidable, con herrajes especiales para trabajo pesado, con dispositivos para abrir desde el interior. Con sistema de corredera o según su necesidad.
Aislamiento: Los paneles de las cámaras serán aislados con poliuretano inyectado de densidad 35 kg/mt cúbico.
PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE LOS EQUIPOS EN LA PLANTA DE CHOCOLATE
MANTENIMIENTO GENERAL DE LAS MAQUINARIAS Y EQUIPOS EN LA INDUSTRIA DEL CHOCOLATE
A manera de establecer un mantenimiento general preventivo, de las maquinarias y equipos empleados en la elaboración de chocolate de mesa y chocolatería fina, de definió lo
1- Antes de poner en funcionamiento cualquier equipo o maquinaria, será imprescindible realizar una inspección interna y externa, registrando la información en las listas de chequeo; las revisiones a efectuar son las siguientes:
a. Revisión general del aspecto físico:
- Si se detectan posibles impactos físicos, maltratos o golpes,
- Corrosión de la carcasa, accesorios, cordones de soldadura, tornillos, tuercas, pernos, entre otros.
- Se incluye la falta de señalizaciones, la falta de componentes y accesorios. b. Revisión de los componentes mecánicos:
- Falta de lubricación, desgaste de piezas, sobrecalentamientos, roturas, etc., por ejemplo: En los sistemas de poleas y engranajes, accesorios de protección acondicionados para los equipos y máquinas con el fin de proteger a los operarios, los acoples, las bandas transportadoras, los tamices, las astas, discos y cuchillas de corte, ventiladores, dosificadores, tornillo sinfín, empaques, etc.
- La lubricación y engrase: Lubricar y/o engrasar ya sea en forma directa o a través de un depósito, motores, y cualquier otro mecanismo que lo necesite. Puede ser realizado en el momento de la inspección, y deben utilizarse lubricantes recomendados por el fabricante o sus equivalentes. El aceite mineral se cambia cada 2000 horas.
El aceite sintético se cambia cada 12000 horas.
- Identificar ruidos y vibraciones inusuales, También se incluyen los sistemas neumáticos e hidráulicos, en los cuales se detectan posibles fugas de agua, aceite, vapor, gases, combustibles líquidos, etc.
c. Revisión de componentes eléctricos, para determinar falta o deterioro del aislamiento de los cables internos, conectores, etc., que no hayan sido verificados en la revisión externa del equipo, revisando cuando sea necesario, el adecuado funcionamiento de éstos con el multímetro.
- El cable de alimentación debe estar íntegro, sin dobleces ni roturas, cualquier signo de deterioro de aislamiento, el toma deberá ser adecuado al tipo y potencia demandada por el equipo y debe hacer buen contacto con el toma de pared. Hacer mediciones con un multímetro si es necesario acerca de la conductividad del mismo, estado de portafusibles, etc.
- Los elementos, componentes y cableados deberán estar identificados y señalizados ya sea por numeración, etiquetas, colores normalizados, etc), siempre en concordancia con el esquema.
d. Revisión de los componentes electrónicos: Tanto tarjetas como circuitos integrados, inspeccionando de manera visual y táctil si es necesario, el posible sobrecalentamiento de éstos. Cuando se trata de dispositivos de medición (amperímetros, voltímetros, etc.) se debe visualizar su estado físico y comprobar su funcionamiento con otro sistema de medición que permita verificarlo con adecuada exactitud.
- Periódicamente se revisarán los tableros de control de temperatura, velocidad de funcionamiento de los equipos y accesorios, caudal o flujo, tiempos, presión, parada de emergencia, contador, peso, entre otros.
e. Reemplazo de accesorios, piezas o de ciertas partes: La mayoría de los equipos tienen partes diseñadas para gastarse durante el uso o funcionamiento del equipo, de modo que prevengan el desgaste en otras partes o sistemas del mismo. Por ejemplo: los empaques, los dispositivos protectores, pernos y tornillos, chumaceras, correas para las poleas, cadenas, cableado, entre otros. El reemplazo de éstas, puede ser realizado en el momento de la inspección.
Es importantísimo leer las especificaciones técnicas de los accesorios, piezas, demás elementos que hacen parte de los equipos y maquinarias, en la cual se establece el tiempo de vida útil de éstos.
Las piezas o equipos se disponen y ordenan adecuadamente en función de la secuencia de montaje. Es indispensable contar con los planos de diseño y especificaciones técnicas.
Las protecciones físicas de las partes con movimiento de la maquinaria que supone riesgo de accidente para las personas, se colocan y aseguran antes de la puesta en servicio del equipo.
2- El ajuste y calibración: Es necesario ajustar y calibrar los equipos, ya sea ésta una calibración o ajuste mecánico, eléctrico, o electrónico. Para esto deberá tomarse en cuenta lo observado anteriormente en la inspección externa o interna del equipo, y de ser necesario poner en funcionamiento el equipo y realizar mediciones de los parámetros más importantes de éste, de modo que éste sea acorde a normas técnicas establecidas, especificaciones del fabricante, o cualquier otra referencia para detectar cualquier falta de ajuste y calibración. Luego de esto debe realizarse la calibración o ajuste que se estime necesaria, poner en funcionamiento el equipo y realizar la medición de los parámetros correspondientes, estas dos actividades serán necesarias hasta lograr que el equipo no presente signos de desajuste o falta de calibración. Entre los equipos a calibrar tenemos: Los manómetros, las termocuplas, básculas, los dosificadores, los PCL, los programadores digitales análogos para el control de variables como: tiempo, caudal o flujo, contadores, volumen, área, temperatura, velocidad, presión, etc.
3- Realizar pruebas de funcionamiento de rutina, mejorando la comunicación entre el técnico y el operador, éste último aprenderá más acerca del funcionamiento del equipo, además habrá más confianza para que el operario llene el formato de reporte de anomalías con más facilidad y precisión.
LIMPIEZA INTEGRAL DE LAS MAQUINARIAS, EQUIPOS, Y UTENSILIOS
Después de terminado la producción diaria se recomienda realizar la inspección de la limpieza y desinfección de la maquinaria, equipos y utensilios. Antes de iniciar operaciones se verificará nuevamente la limpieza y desinfección de estos equipos.
a- Limpieza integral interna:
El objetivo, es eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos, etc., en las partes internas que componen al equipo, mediante los métodos adecuados según corresponda.
Esto podría incluir:
- Limpieza de superficie interna utilizando limpiador de superficies líquido, lija, limpiador de superficies en pasta (robbin), etc.
- Limpieza de tabletas electrónicas, contactos eléctricos, conectores, utilizando limpiador de contactos eléctricos, aspirador, brocha, etc.
b- Limpieza integral externa:
Cuando se trate de limpieza y desinfección de equipos y utensilios fabricados en acero inoxidable, donde el tipo de suciedad sea la grasa vegetal y proteínas, se deberán emplear detergentes y desinfectantes alcalinos (pH mayor de 8) que no generen olor y sabor. Estos pueden ser detergentes carbonatados, silicatos, fosfatos y quelatos (EDTA).
El método de limpieza puede ser mecánico cuando sea para tanques, cadenas transportadoras, paredes, pisos.
El método de limpieza manual implica el remojar, cepillar y lavar; se emplea para maquinarias y equipos complejos, donde sea necesario desmontar diferentes piezas y accesorios.
Las piezas del conjunto de discos (cilindro, discos, corona y tornillo sinfín) deben ser lavadas primero con agua tibia jabonosa para quitar todo el exceso de chocolate. También se recomienda la utilización de un desinfectante luego de lavar las piezas.
Los residuos gruesos se retirarán con agua a presión.
El método de limpieza automatizado, empleados en la limpieza de tuberías y conductos y equipos sin desmontar.
Aplicar desinfectante después de la limpieza y antes de usar los equipos. El desinfectante más común a emplear es el hipoclorito de sodio al 5% de concentración.
Tener en cuenta al momento de la limpieza que el agua y detergente no entre en contacto con la mesa de tablero de control, tampoco con el motor y el sistema eléctrico. De todas maneras de deberán emplear instalaciones y conectores tipo explosión plus como los utilizados en el taller de cárnicos.
MEDIDAS DE SEGURIDAD
- Antes de realizar limpieza y desinfección, se debe verificar que los equipos y maquinarias estén desconectados.
- Al finalizar la producción diaria, se desconectarán los equipos y maquinarias, y se bajarán los tacos, teniendo siempre la precaución de no bajar los tacos de los cuartos fríos.
- Verificar antes de iniciar la operación de los equipos, que éstos funcionen con sistemas de poleas y engranajes, y que realicen operaciones de corte, además de las cajas y tableros eléctricos, deberán estar con los respectivos elementos o accesorios de seguridad.
- Es necesario la ubicación de extintores tipo ABC, cercano a las máquinas y equipos, para el control oportuno de posibles incendios.
- Será necesario contar con un plan de evacuación donde se identifiquen las rutas de evacuación, y señalizaciones preventivas.
- Es importante capacitar al personal en cuanto al mantenimiento, limpieza y desinfección de las máquinas y equipos. Estos además deberán conocer las normas de seguridad en el lugar de operación de maquinarias.
- Capacitación y entrenamiento del personal en BPM.
- El personal debe contar y portar con la dotación adecuada para la operación de los equipos.
GLOSARIO
Almacenamiento: El grano del cacao se resguarda en depósitos bien ventilados y frescos a una temperatura estable. Se revisan y seleccionan los mejores granos.
Amasado: se unen todos los ingredientes para hacer el chocolate, mezcla de cacao, leche, azúcar y manteca de cacao.
Atemperamiento y enfriado: El atemperamiento es una etapa necesaria para asegurar que el chocolate tenga el tiempo de vida en anaquel requerido. Este proceso es llevado a cabo de manera continua, durante el cual el chocolate se enfría y la manteca de cacao forma los núcleos o semillas de cristales estables e inestables. Con el propósito de mantener solamente las formas de cristales beta deseados, el chocolate es calentado a una temperatura intermedia entre los puntos de fusión de las dos formas de cristales, esto es entre 31 y 32 °C para el chocolate de leche y entre 32 y 33 °C para el chocolate semidulce.
Cacao en grano: Semilla completa y fermentada de la especie Theobroma cacao L, limpia y seca
Cacao en polvo (cocoa): producto obtenido por reducción hasta polvo, mediante procesos mecánicos, de la semilla tostada de cacao descascarillado y parcialmente desengrasado.
Conchado: La mezcla pasa a grandes pailas donde se pueden procesar hasta 6.000 kilos de chocolate. Aquí se añaden sustancias aromáticas como vainilla y lecitina. Es una manera de cocinar el chocolate.
Empacado: El empaque protege al producto, conserva su aroma y especifica datos de interés para el comercializar.
Fermentación de cacao: proceso adecuado al cual se somete al grano de cacao para mejorar el sabor, el aroma y para facilitar su secado.
Manteca de cacao: Materia grasa extraída por procedimientos mecánicos de las semillas tostadas de cacao, previamente descascarilladas y desgerminadas, o de la pasta del caco.
Masa o pasta o licor de caco: El producto obtenido por desintegración mecánica del grano de cacao descascarillado y sin germen, sin quitar ni añadir ninguno de sus componentes.
Moldeado: Se lleva a los vaciados para obtener las diferentes formas del chocolate. Se añaden frutas secas, avellanas y almendras.
Molienda: La mezcla pasa por molinos, dando como resultado una pasta con alto contenido de manteca de cacao. Por ser fluida recibe el nombre de licor de cacao.
Prensado: Este licor, expuesto a una gran presión en prensas hidráulicas, se convierte en manteca de cacao (ésta le da consistencia y brillo al chocolate) y en polvo de cacao (destinado a la preparación de bebidas, helados y postres).
Torrefacción: Proceso de tostado y descascarillado de las habas. Se realiza a una temperatura entre 100 y 150 grados centígrados. "De esta manera se desarrollan todas las cualidades aromáticas y de sabor del cacao".
Trituración: La almendra se muele, eliminándose la cascarilla y el germen de las semillas.