Es un sistema que según el tipo de paneles empleados, puede ser apto para construcciones en planta baja, y pi- sos altos. En las figuras 2 y 3 se pueden apreciar distin- tos barrios de viviendas en diferentes etapas de la cons- trucción. Utiliza como muros portantes los grandes pa- neles de hormigón. Las losas de entrepiso o techo son también de hormigón armado. Tanto muros como losas son curados térmicamente. Además el sistema puede utilizar otros elementos premoldeados de hormigón co- mo vigas, escaleras, columnas, tanques de agua, etc. Paneles exteriores: Se desarrollaron varias alternativas. Se emplearon muros homogéneos de hormigón de arci- lla expandida, de 14 cm de espesor, protegido con revo- ques. Sin embargo la variante más usada fue emplear los paneles sandwich, de 2 capas de hormigón convencio- nal separadas por una capa aislante de poliestireno. El espesor de la capa exterior es de 4 cm, que en general
ha resultado satisfactoria para proteger la aislación. La aislación mínima es de 2 cm de poliestireno expandido. La capa interior portante varía desde los 4 a los 7 cm. En la figura 4 se observa un panel exterior empleado en edificios con pisos altos. La protección hidrófuga se obtiene con agregados hidrófugos inorgánicos en el mortero que forma la capa exterior.
Paneles interiores: Son de hormigón macizo de espe-
sores entre los 8 cm y 10 cm.
Losas de entrepiso: son macizas de hormigón conven-
cional y espesores variables según los requerimientos estructurales.
Losas de Techo: son elementos de 3 capas donde sobre
la capa resistente de hormigón convencional se coloca una capa de aislante, que es protegida por la capa exte- rior de 4 cm de hormigón con tratamiento hidrófugo.
Fundaciones: Las fundaciones dependen esencialmen-
te de las características del terreno donde se implante la vivienda. Se pueden utilizar zapatas continuas, plateas, pilotines con vigas de encadenado.
Juntas: En la figura 5 se observa un conjunto de juntas
representativas, que son una muestra de algunas de las distintas soluciones que se emplearon. Efectivamente, a lo largo de tantos años de experiencia constructiva y de climas tan diversos, las variantes han sido numerosas.
Uniones entre paneles: Se realiza a través de bulones
que se ajustan a insertos dejados en los bordes de los mismos. Son 3 uniones puntuales por junta vertical.
Carpinterías: Se colocan premarcos o marcos de cha-
pa durante el moldeo. Fig. 2: Conjunto de viviendas en planta baja y dos pisos
altos, en distintas etapas de ejecución
Características: los paneles llevan incluidas las cañe-
rías de electricidad, los insertos y los ganchos de izaje.
Fabricación de los Elementos
Premoldeados:
Se fabrican según dos métodos:
I) De Mesa Fija:
Es el empleado en la planta de Resistencia, capacidad 15 viviendas diarias. Las mesas son rebatibles, las cuadrillas de operarios volantes, es decir van de mesa en mesa. El curado se realiza en cada mesa.
armadura de unión ø 6 armadura de vinculación
armadura que vincula la dos caras (zincado)
2 6 4 aislante de poliestireno expandido capa exterior capa portante malla 188 ø 8 c/ 80 cm zincado
Fig. 4: Corte de panel de fachada
a) Junta horizontal exterior
b) Junta horizontal interior
c) Junta vertical exterior
d) Junta vertical interior
relleno de hormigón "In situ" espuma de poliuretano embebida en asfalto armadura de empalme mortero de asiento relleno de hormigón "In situ" 2/4 6/10 4 sellador aislante de poliestireno expandido aislante de poliestireno expandido mortero de asiento
panel interior portante
capa interior portante losa de
entrepiso
capa interior portante capa exterior hº aº
capa exterior hº aº
panel interior panel interior mortero de cemento inserto roscado inserto roscado bulón de 1/2" x 31/2" mortero de cemento bulón pasante sellador 10 10 10 10 8 10
La cara del panel que dará al interior de la vivienda es la que está en contacto con el molde.
Estas mesas rebatibles han sido provistas de una instala- ción de vapor para el curado y de una instalación de ai- re comprimido para los vibradores. El hormigonado se realiza utilizando autoelevadores que llevan el hormi- gón desde donde se elabora hasta el molde. El hormi- gón es vibrado utilizando los vibradores de contacto de la mesa.
II) Mesa Móvil:
Es la forma de fabricación utilizada por la planta de Ro- sario. Su diseño se basó en un proceso continuo según el cual las mesas-moldes se desplazan sobre un sistema de vías metálicas y los distintos puestos de trabajo son fijos.
Para completar el proceso se dispusieron 8 estaciones que se ordenan en la siguiente secuencia:
Estación 1: Limpieza de la mesa y colocación de los
moldes. Ver figura 6. Allí se observa el ajuste de los bor- des, según el tipo de panel.
Estación 2: Colocación de posicionadores, accesorios y
marcos de carpintería. Ver figura 7. Se puede observar la fijación de las carpinterías empleando una regla de ajuste, en un plano anterior se observan los 3 herrajes que actúan como moldes de los pases para los tornillos de unión.
Estación 3: Colocación de armaduras. En la figura 8 se
observa cómo se colocan las mallas de un panel interior portante. El armador está atando en el lugar los refuer- zos de borde. Este tipo de maniobras sobre la mesa del molde deben ser las mínimas indispensables pues retra- san toda la línea de producción.
Estación 4: Colocación de accesorios e instalación eléc-
trica. La fotografía de la figura 9 nos muestra un panel interior, con pendiente en el borde superior, que contie- ne los conductos de la instalación eléctrica y sanitaria. Se observan distintos tipos de cajas que se colocan so- bre una u otra cara del panel. En el borde cercano a la cámara pueden apreciarse los 3 insertos con sus corres- pondientes anclajes para materializar la unión.
Estación 5: Se efectúa el control de los pasos anteriores
y se da el visto bueno para el hormigonado.
Estación 6: Hormigonado y vibrado de la pieza. El hor-
migón es vertido desde una tolva colocada en un puen- te grúa. Este se desplaza desde la hormigonera hasta la mesa-molde donde se puede distribuir fácilmente el hor- migón. Ver figura 10. Allí se aprecia el poco asenta- miento del hormigón vertido, la regla vibradora se em- pleará para ir distribuyendo el material. Los bordes del Fig. 6: Limpieza de moldes Fig. 7: Ajuste de carpinterías
molde dan el espesor del panel y ofrecen el apoyo pa- ra el desplazamiento de la regla.
Estación 7: Precurado: en un pequeño túnel se obtiene
un endurecimiento inicial para realizar las tareas de ter- minación de la cara superior del panel.
Estación 8: Tareas de alisado y terminación. Se obser-
va en la figura 11, como se rodilla la superficie de un panel. Al fondo se observa una pequeña cámara donde se “endurecen” los paneles con vapor antes de estas ta- reas de terminación.
Utilizando zorras, se conducen las mesas al túnel princi- pal de curado. En la fotografía de la figura 12 se pue- de ver la entrada de los paneles al lugar de curado. Es- te túnel de 150 metros de largo es recorrido en aproxi- Fig. 9: Colocación de accesorios e instalaciones
Fig. 10: Vertido del hormigón
Fig. 11: Alisado y terminación
Fig. 12: Ingreso al túnel de curado
madamente 5 horas por la mesa-molde con el panel. Pa- ra calefaccionar el túnel se emplean serpentinas, donde circula aceite, ubicadas por arriba y por debajo de las mesas.
Cuando sale del túnel, se procede al desmolde y trasla- do del panel a la zona de acopio, la mesa y moldes la- terales son llevados nuevamente a la estación 1. La figura 13 muestra este proceso, donde se rebate el molde y se iza el panel en posición vertical, al fondo se observa la salida del túnel de curado.
Transporte: Desde la zona de acopio, ver figura 14,
los paneles y losas son cargados en camiones utilizando grúas. Los camiones, carretones o semiremolques tienen bastidores para facilitar el traslado.
Montaje: Figuras 16 a 19. Una vez dispuesto el co-
mienzo del montaje, los paneles son dispuestos sobre las fundaciones que previamente han sido replanteadas. Para ello se emplean grúas de diverso tipo, puntales y elementos de fijación provisorios. Luego de montado un núcleo que conforma un sector estable, se procede a vincular en forma definitiva los elementos mediante la ejecución de las uniones.
La figura 17 muestra el puntal provisorio que sostiene un panel mientras se posiciona el siguiente. Se ejecuta la unión, en este caso el abulonado, previa colocación de los materiales de la junta.
En la figura 18 se observa cómo se han dispuesto so- bre los paneles las tiras de espuma de poliuretano em- bebidas en asfalto, para la junta con las losas de techo, cuya colocación se aprecia en la foto de la figura 19. Fig. 14: Zona de acopio
Fig. 15: Arribo de los paneles a obra
Fig. 16: Montaje de paneles
Finalizado el montaje se realizan las tareas de termina- ción pendientes en forma convencional, contrapisos, pi- sos, artefactos, cerramientos, etc.
La figura 20 muestra una variante de terminación para viviendas aisladas.
Conclusión:
La trayectoria de Supercemento en viviendas de grandes paneles se caracteriza por la mejora permanente de las soluciones constructivas. Los errores que se presentaron en un comienzo se fueron corrigiendo y siempre estuvo presente la preocupación por ensayar innovaciones de materiales y tecnología. Supercemento ha invertido im- portantes recursos en investigación y ensayos.