Cuando un sistema se daña, bien sea porque se quema el bobinado del motor del compresor o por cualquier otra causa es necesario e importante efec- tuar un diagnóstico que permita determinar cuál fue
la causa primitiva que provocó el daño al compre-
sor o a cualquiera de los elementos que conforman el sistema.
Existe una gran variedad de causas que pudieron originar el desperfecto, es posible que la causa haya sido externa (alimentación eléctrica deficiente) o interna (componente auxiliar o de control del sistema de refrigeración defectuoso); o carga de gas inco- rrecta, por exceso o por defecto; empleo de técnicas de limpieza y evacuación del sistema incorrectas; incompatibilidad de lubricante-refrigerante, entre
otras, es muy importante conocer el origen de la falla y corregirla (descartando que no haya sido falla inter- na del propio compresor) antes de sustituirlo; de otra manera, tarde o temprano la falla se repetirá.
Cada fabricante de compresores ha publicado guías de diagnóstico de defectos en sistemas de refrigeración (ver ejemplos de tablas de diagnóstico causa - efecto para diversos casos [capítulo V] y en general, todas ellas coinciden en las mismas situa- ciones y decisiones correspondientes. Es responsa- bilidad del técnico aplicar esos criterios sugeridos por cada refrigerante en la solución de problemas en el ejercicio de su trabajo.
4 Fugas
4.1 Tipos de fugas
Hay algunas excepciones en la consideración de lo que denominamos fugas que debemos conocer.
La excepción más conocida, por su frecuencia es la que denominamos "De minimis", que significa simplemente el refrigerante que se fuga durante actos humanos de buena fe (sin mala intención), durante la recuperación, reciclaje o disposición de refrigerante.
Las otras excepciones son:
• Refrigerantes que son emitidos durante el curso de operación normal de un equipo de refrigeración atribuible a pérdidas por sellos, poros en mangueras, y en general fugas de muy baja intensidad y difícil detección (sin embargo, la reparación de toda fuga detectable es obligatoria).
• Mezclas de nitrógeno con vestigios de R22 que son empleadas como gases para detección de fugas.
• Pequeñas liberaciones de refrigerante como resultado del purgado de mangueras o durante la desconexión de estas después de una carga o servicio a un equipo.
Dicho lo anterior, se puede clasificar las fugas de refrigerantes en cuatro tipos. Estos son:
a. Fuga accidental catastrófica: cuando una falla mecánica (por ejemplo la ruptura accidental de una tubería) causa la pérdida total, o una cantidad significativa, de la carga de refrige- rante de un sistema. Como consecuencia de esto el equipo detendrá su funcionamiento inmediatamente. Son muy difíciles de eliminar pues en su gran mayoría son producidas por accidentes tales como colisiones o golpes provenientes de objetos externos u otras causas de difícil prevención.
b. Fuga accidental gradual: cuando una fuga lenta se produce, por ejemplo como conse- cuencia de un sello mecánico defectuoso. Este tipo de fuga puede pasar desapercibida por largo tiempo pues el equipo seguirá fun- cionando hasta que la pérdida de carga sea detectada debido al accionamiento de algún dispositivo de protección o a la disminución de rendimiento del equipo. Su prevención dependerá de un buen programa de mante- nimiento preventivo.
c. Descarga de refrigerante en ocasión de un servicio: cuando una cantidad de refrigerante es liberado a la atmósfera por un técnico de servicio para desarrollar algún procedimiento en el equipo. Este tipo de fuga es evitable y por lo tanto inaceptable. Los técnicos deben aprender los procedimientos necesarios para evitarlas.
d. Descarga de refrigerante en sistemas con dis- positivos de purga de aire: cuando un dispo- sitivo automáticamente descarga una mezcla de aire/refrigerante a la atmósfera. Un buen programa de revisión y registro periódico de los parámetros de funcionamiento del equipo puede ser de gran ayuda para prevenir estos eventos.
4.2 Métodos de localización
de fugas
• Es esencial una exhaustiva búsqueda de fugas empleando un dispositivo adecuado. Cargar un sistema si se sospecha la presencia de una fuga es una violación del Artículo 32 del Decreto Nº 3.228.
• Lámparas detectoras de halógenos y detectores electrónicos de cloro no sirven con refrige- rantes HFC. En estos casos deben usarse detec- tores de Fluor.
• Puede emplearse una solución espumosa de jabón con buenos resultados en la mayoría de los casos, teniendo la precaución de no emplear este método en la zona de baja tem- peratura del sistema donde el agua pueda con- gelarse sobre la superficie fría.
• No debe olvidarse verificar que no queden fugas en los puntos de conexión al sistema cada vez que se desenrosquen los conectores de las mangueras con que se haya estado pres- tando servicio.
• Recuerde que los gases refrigerantes son más pesados que el aire y por lo tanto, cuando
busque fugas en un sistema comience por la parte superior de este.
Busque fugas y si las hubiere tome las medidas correctivas apropiadas.
4.3 Verificación de la
estanqueidad de un
sistema sin usar
refrigerante puro
Al efectuar una prueba de estanqueidad con nitrógeno debe tomarse en cuenta tanto la presión como la temperatura ambiente puesto que si se com- prueba que la presión decae sin que se haya produci- do un descenso de la temperatura, esto debe inter- pretarse como la confirmación de la presencia de una fuga, la cual debe ser localizada obligatoriamente y reparada antes de introducir la carga de refrigerante. Una vez que se ha verificado lo anterior, es necesario ubicar los puntos donde se encuentran las fugas.
• Empleo de nitrógeno puro y solución jabonosa.
El método más sencillo para ubicar las fugas de gas es mediante el empleo de una solución jabonosa espumante. Para ello se presuriza el sistema con nitrógeno a niveles de presión 10% por encima de la presión de trabajo del sistema para que el gas fugado por la avería pueda ser detectado visualmente con la solu- ción jabonosa. Existen productos Químicos diseñados para esta tarea que presentan una mayor tensión superficial que la mezcla de agua y jabón convencional, lo cual ayuda en la detección más confiable de fugas.
• Empleo de carga residual de un sistema que ha perdido parte de su carga por fuga, suple- mentada con nitrógeno.
En un sistema que ha sufrido una fuga consi- derable pero no total, se puede emplear la pre- sión residual de refrigerante, siempre que esta esté aún por encima de 5 psig (aproximada- mente). Antes de recuperar el gas restante se aumenta la presión interna con nitrógeno hasta la presión de prueba especificada, que nor- malmente es de 120 psig. (8 bar). Esta mezcla contiene suficiente cantidad de refrigerante para detectar fugas empleando una lámpara de haluro o un detector electrónico. Este método tiene la desventaja de que es prácticamente imposible recuperar esta cantidad de refrige- rante que terminará siendo descargado a través de la bomba de vació empleada para evacuar el sistema antes de la carga.
• Lámpara detectora de halógeno
Consiste en un pequeño tanque portátil de propano, una manguera de inspección y un quemador que contiene un elemento de cobre. El gas alimenta una pequeña llama en el quemador, la cual aspira el aire necesario para la combustión a través de una manguera, que se emplea para husmear en la zona de sospecha. Cuando la manguera pasa cerca de una fuga, el refrigerante proveniente de esta se mezcla con el aire aspirado y llega al que- mador. Pequeñas cantidades de refrigerantes arden en presencia de cobre con color verde brillante. Cantidades mayores arden con color violeta. El operador deberá estar entrenado para interpretar colorimétricamente la llama, la cual debe observar mientras mueve la manguera husmeando por todo el sistema. Su sensibilidad es relativamente baja [menos de 10 gr/año], requieren de un operador hábil, son de manejo relativamente incómodo com- paradas con los nuevos métodos y por ello está cayendo en desuso.
• Detección electrónica
Entre los recursos tecnológicos disponibles se está popularizando el empleo de detectores electrónicos de fugas, con una sensibilidad apreciable [mejor que 10 gr/año], que operan con distintos principios activos: efecto corona, sensor electroquímico calentado, diodo de cátodo frío y sensor de bomba de iones, sien- do cuatro de los más comerciales. Los sen- sores tienen una vida útil limitada y deben ser reemplazados periódicamente. Son muy prác- ticas y su uso se está popularizando. Su desventaja consiste en que deben emplearse en zonas de baja contaminación ambiental pues pueden ser afectadas por diversas sustan- cias presentes en el aire, produciendo alarmas espurias, por lo que es aconsejable confirmar las alarmas de estos instrumentos por otros
métodos tradicionales para localizar con pre- cisión el lugar, tal como la espuma jabonosa.