Al no disponer de un mantenimiento preventivo altera el buen funcionamiento de todos los activos de la empresa durante todo su ciclo de vida con calidad, eficiencia y costo-efectiva. Adicionalmente se verá afectado los procedimientos según los principios básicos del mantenimiento centrado en la empresa.
La no planeación estratégica del mantenimiento afecta la dirección administrativa del departamento y sus metas preestablecidas; la visión, misión, metas y objetivos que se desean alcanzar.
A continuación se exponen diferentes factores críticos de la empresa evidenciados durante las inspecciones in-situ, entrevistas al personal y parte contable de la empresa, evidenciando el estado actual de los equipos de perforación y personal de la empresa.
Integridad del personal
Física: Al no disponer de las herramientas y accesorios necesarios para realizar de manera eficaz las actividades solicitadas; afectando sus condiciones de salud de todas las partes del cuerpo por el sobre esfuerzo requerido para dar soluciones a las fallas ocurridas.
Psíquicas: la conservación de óptimo desarrollo de sus habilidades motrices, psicológicas e intelectuales, por las condiciones no aptas de trabajo tanto físicas como bajo presión para dar solución a actividades de mantenimientos correctivos. Morales: Al realizar actividades en las cuales no está de acuerdo por motivos técnicos; no obstante se ejecutan para dar avance en la puesta en marcha de los activos poniendo en riesgo el personal o la vida útil del activo.
Integridad del activo
Física: Afectación a la vida útil del activo
Psíquica: Realizar movimientos o funciones fuera de su capacidad Moral: depreciación del activo.
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Rentabilidad de la inversión
Se habla de rentabilidad cuando un activo genera ganancias o utilidades a la empresa, si la rentabilidad de un activo es baja por los continuos tiempos muertos por causa de mantenimientos correctivos conlleva una baja utilidad o en un caso critico egresos a la empresa.
Al inicio de este capítulo se expresaron cifras como el valor del inventario de los equipos de la línea de perforación y la utilidad promedio que cada activo puede generar por día, de tal forma se puede estimar el resultado de la rentabilidad optima que la empresa desea recibir por cada activo y la rentabilidad promedio actual de cada equipo.
El rendimiento se obtiene dividiendo los ingresos que genera el activo entre el total de activos de la empresa.
1. Rentabilidad optima
18 días hábiles laborales mensuales
$ 15.977.681 Producción promedio activo diario (datos inicio capítulo 2) $ 1.525.471.000 Total activos de la empresa (datos inicio capítulo 2)
𝑟𝑒𝑛𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 =18 ∗ 15.997.681
1.525.471.000 ∗ 100 = 0.19% Ecuación 1 Rentabilidad optima
2. Rentabilidad interrumpido por mantenimientos correctivos
16 días hábiles laborales con interrupciones por mantenimientos correctivos $ 15.977.681 Producción promedio activo diario (datos inicio capítulo 2) $ 1.525.471.000 Total activos de la empresa (datos inicio capítulo 2)
𝑟𝑒𝑛𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑟𝑢𝑚𝑝𝑖𝑑𝑎 =16 ∗ 15.997.681
1.525.471.000 ∗ 100 = 0.16% Ecuación 2 Rentabilidad interrumpida
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Como resultado se obtiene una diferencia de 3% entre rentabilidad óptima y rentabilidad interrumpida por mantenimientos correctivos, el cual expresado en lucro no percibido por la no producción de un solo equipos sería de $31.955.362 a consecuencia de los días que no genero ingresos a la empresa.
Paradas inesperadas y tiempo muertos
Al tener la necesidad de intervenir un activo al momento que se presenta una falla impide que este siga desempeñando sus actividades normales, lo cual genera tiempos muertos a partir del momento que ocurre la falla hasta que se soluciona como se expresa a continuación.
1. tiempos muertos del personal de producción
2. tiempos muertos mientras se moviliza el personal de mantenimiento hasta el punto donde se encuentra el activo (2 horas)
3. instalación y verificación de la falla para solicitud de repuestos necesario (1 hora)
4. al no disponer de un stock de repuestos se generan tiempos muertos adicionales en la búsqueda de repuestos para dar solución de la falla (3 a 5 horas)
5. Tiempos de prueba, ajuste y calibración del activo hasta lograr la puesta en marcha satisfactoria (2 a 3 horas)
Para la evaluación del porcentaje de tiempos muertos se estudia un equipo el cual muestra un promedio de 25,5 fallas anuales como se observa en el capítulo 3. Durante el año 2015 el promedio fue de 2.1 intervenciones de mantenimiento correctivo mensual y tuvieron un tiempo promedio de reparación de 9.5 horas para dar solución a las fallas. Por consiguiente si la jornada de trabajo normal es de 8 horas diarias las cuales equivalen a 192 horas totales mensuales.
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El porcentaje de tiempos muertos se obtiene dividiendo tiempos de reparación entre el total de horas mensuales laborales dando como resultado 10.3% de tiempos muertos.
% 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜𝑠 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 ∗ 100 =19.95
192 ∗ 100 = 10.3% Ecuación 3 % tiempos muertos
Disponibilidad y confiabilidad de los activos
Al no disponer de registros de mantenimiento de ninguna índole ya que la empresa no tiene un plan de mantenimiento establecido, la única solución para realizar una cuantificación de la disponibilidad y confiabilidad de los equipos fue apoyándose de la parte contable de la empresa, inspeccionando los registros de compras de repuesto en insumos en el año 2015 para dar solución a los mantenimiento correctivos surgidos en dicho año.
Se utilizaron datos recolectados anteriormente como los tiempos de duración de tiempos muertos, datos suministrados por la parte contable de la empresa del número de paros en el año 2015 como se evidencia en el capítulo 3 del presente documento, adicionalmente se calculan datos necesarios en los indicadores para calcular la disponibilidad y confiabilidad de los activos.
La disponibilidad y confiabilidad de un activo se determinó según indicadores los cuales son cuantificables según tiempos de operación, tiempo medio entre fallas, tiempo promedio de reparación y tiempo medio para que un activo vuelva a fallar, determinando dichos indicadores se puede proceder a utilizar la ecuación de disponibilidad y confiabilidad para conocer el estado de los equipos de la línea de perforación de la empresa.
57 Datos necesarios:
1. Horas de funcionamiento = 172 horas mensuales 2. N° de averías mensuales = 2
3. Horas de paro = 19.95
4. Horas totales de operación = 192 horas mensuales
𝑀𝑇𝐵𝐹 =N ° de horas de funcionamiento
N ° de Averías =
172
2 = 86
Ecuación 4 Tiempo medio entre fallas
𝑀𝑇𝑇𝑅 =𝑁 ° 𝑑𝑒 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑃𝑎𝑟𝑜
𝑁° 𝑑𝑒 𝐴𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠 =
19.95
2 = 9.97
Ecuación 5 Tiempo medio de reparación
Disponibilidad por averia =(86 − 9.97)
86 = 0.76
Ecuación 6 Disponibilidad por avería
𝑀𝑇𝑇𝐹 =Horas totales de operación N° total de fallas =
192 2.1 = 96
Ecuación 7 Tiempo medio para fallas
𝐶𝑜 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 = 86 86 + 9.97= 0.89 Ecuación 8 Confiabilidad 𝐷𝑜 = 𝑀𝑇𝑇𝐹 𝑀𝑇𝑇𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 = 96 96 + 9.97= 0.90 Ecuación 9 Disponibilidad
En este momento se tiene como resultado una confiabilidad del 89% y una disponibilidad del 90% responsabilidad de los mantenimientos correctivos. Dicho resultado se ve cómo afecta en los tiempos de ejecución de los proyectos ya que el contratante realiza un cronograma con tiempo exactos, por tal razón en el año 2015 se sobrepasaron dichos plazos y a la empresa se le hicieron efectiva las pólizas teniendo como consecuencias multas que superan los 100 millones de pesos.
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Personal de mantenimiento con dificultades de realizar un ágil trabajo por falta de repuestos
Falta de control en ordenes de servicio
Pago de horas de trabajo al personal sin tener producción
Escasez en registro de arreglos hechos y por hacer
Falta de inspecciones periódicas a las Máquinas, equipos y componentes.
Carencia de capacitación a los operadores para determinar la criticidad de la avería
Generar tiempos muertos adicionales ya que los operadores no están en la capacidad de diagnosticar lo sucedido y tener la necesidad del personal de mantenimiento para determinar la falla.
Falta de manuales de los equipos
Riesgo de generar averías a accesorios como (empaques, retenedores, pines de sujeción, etc.) adicionales por la mala manipulación durante el desmonte del componente para realizar la reparación.
Insuficiencia de repuestos necesarios y el tiempo en la adquisición de compra de estos, aumentan considerablemente los trabajos de
mantenimiento de todos los activos
1. En 15% aumenta en promedio el valor de un repuesto por la compra individual
2. Tiempos muertos del personal de producción y personal de mantenimiento a la espera de los repuestos
3. Movilización de personal para adquirir los repuestos ya que si se compra en cantidad este es enviado a la planta y el costo lo asume el distribuidor
59 CAPITULO 3
DISEÑO DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS DE LA LÍNEA DE PERFORACIÓN
En el capítulo anterior se determinó el estado actual de los equipos de la empresa, mediante metodologías como análisis de causa raíz, análisis de criticidad y la periodicidad de fallas de los mismos. De tal forma es posible realizar el mejor plan de mantenimiento que se ajuste a los equipos de la línea de perforación.
El plan de mantenimiento preventivo tiene como objetivo realizar tareas programadas, asegurando la disponibilidad de los activos de la empresa adaptándose al funcionamiento regular de la productividad.
Es fundamental precisar que el plan de mantenimiento preventivo no reducirá a cero el número de averías, siempre está la posibilidad de sufrir fallas hasta en los equipos de más alta tecnología. Por tal razón un plan de mantenimiento es dinámico y es esencial, las continuas modificaciones en pro de alcanzar un nivel teórico-práctico que abarque la mejora continua. “Da mejores resultados un plan de mantenimiento progresivo que se lleva a la práctica que un plan de mantenimiento exhaustivo y perfecto que no se realiza”. (15)