Diagrama de Flujo de Proceso de Producción

Figura 43. Diagrama de Flujo de Proceso Pasteurización y Aditivos Empaque Despulpado Recepción y Selección Almacenaje en Frío Pre-Lavado y Lavado Pesaje Túnel Frío

Recepción y Selección:

Se debe contar con la materia prima necesaria, según los 5 tipos de frutas requeridas, las cuales se adquirirán a un productor en Lima.

Al recibir la fruta, esta debe pasar por un control de calidad para verificar que no se encuentre chancada o muy madura. Se deben considerar las siguientes características:

- Fruta sana.

- Ausencia de ataques de insectos.

- Ausencia de daños mecánicos.

- Estado de madurez fisiológica.

- Color y textura uniformes y característicos del fruto.

El ambiente donde se recibirá la fruta es un lugar limpio, ventilado, libre de insectos, animales, roedores o cualquier otro que pueda producir daños. Para evitar el deterioro de la fruta se evitará que esta permanezca más horas de la debida en la planta, por lo cual se procederá a agilizar su proceso.

Pesaje:

Controlar eficientemente el registro de las cantidades de la materia prima al ingreso, es de importancia fundamental tanto para los costos, como para la homogeneidad y calidad del producto final.

Pre Lavado:

Una vez que se ha descartado la fruta que no está en buen estado, la fruta seleccionada deberá ser introducida en el tanque de prelavado, donde el agua contiene un nivel de cloro, según reglamento, la corriente espiral generada por las bombas, agita el producto, lo sumerge delicadamente en el agua, y, siendo ajustable, permite regular fácilmente el tiempo de permanencia, consiguiendo un lavado eficiente de fruta.

Lavado:

El producto pasará por un segundo lavado, donde el agua tendrá un nivel de cloro mucho menos al pre lavado; ello para conseguir un producto de calidad.

El agua de lavado se recicla continuamente por medio de un sistema de filtraje auto limpiante que es instalado en una tina transversal para facilitar las operaciones de limpieza y desinfección.

Despulpado:

En el despulpado la fruta se somete a un proceso de reducción de tamaño, por lo que se obtiene una especie de puré. El tamaño de malla recomendado es de 0.5 mm. La materia que se separa de la pulpa mediante este proceso se recibe en bandejas metálicas y se separa, ya que esta arrojara la pulpa de fruta, además de las semillas y cascaras.

Pasteurización y Adictivos:

La pulpa procesada se coloca en la marmita, en donde se realiza un tratamiento térmico adecuado para evitar su deterioro químico y microbiológico. Este tratamiento consiste en aplicar calor hasta que la parte central de la pulpa colocada en la marmita alcance los 90ºC. Debe mantenerse a esta temperatura por 5 minutos.

A más tiempo de permanencia en el calor, el producto se espesará más. El tiempo promedio dependerá de la exigencia del mercado.

Se realiza un análisis organoléptico, donde se evalúan características como sabor, olor, color y textura y, análisis fisicoquímicos de acidez, pH y ºBrix, para determinar la conformidad de la pulpa de acuerdo a unos parámetros establecidos.

Los aditivos son recomendables para prolongar la vida útil del producto final. Como primer aditivo tenemos al ácido cítrico, el cual debe estar presente en un 0.3% por litro. Este actúa como acidulante para bajar el PH y evitar así el crecimiento de microorganismos. El siguiente aditivo es el benzoato de sodio, el cual actúa como preservante siendo lo recomendable el 0.1% por litro. Por último, se recomienda una misma cantidad de ácido ascórbico para que actúe como antioxidante y evite que el producto final se oscurezca. Este producto también ayuda a combatir los hongos y levaduras.

Dichos aditivos se adicionan aproximadamente cinco minutos antes de que termine el tratamiento térmico. Se disuelven en un poco de agua o pulpa caliente y se procede a agitar para asegurar una distribución homogénea.

Empaque:

La pulpa se empaca al vacío en bolsas de polietileno, según las presentaciones ofrecidas al público. La máquina de donde se vierte el concentrado puede graduarse según la capacidad del envase que se tenga. En el caso de las bolsas, estas se llenarán, cerrarán y se sellarán con una selladora eléctrica. El producto envasado será transportado mediante el túnel frio hacia las cámaras que se encuentran a una temperatura de -25ºC, para su adecuado almacenaje y conservación.

Túnel Frio:

Es un sistema de enfriamiento rápido en proceso continuo; consiste en enfriar el producto mediante un sistema de refrigeración por ventilación forzada, junto con la ayuda de un sistema mecanizado para la circulación del producto dentro del túnel. Además, este sistema permite poner pallets en el túnel, saliendo los mismos por la parte final a la temperatura deseada.

El enfriamiento estará a nivel de -8ºC aproximadamente, según el requerimiento del producto.

Almacenaje al Frio:

Siendo este el último proceso, se utilizará una cámara de frio con una capacidad de 5 toneladas, la temperatura adecuada para nuestro producto es de -25º C.

Para todo el proceso, el personal debe respetar los estándares de sanidad, manteniendo su uniforme limpio, trabajando con gorra, guantes y en algunos casos mascarillas.

El personal debe estar debidamente capacitado, ya que todo el proceso de producción depende tanto de la mano de obra calificada como de la maquinaria utilizada.

Tabla 63. Uniforme del personal

Ítem Uniforme del personal Cantidad Política de compra

Costo unitario

Costo total

1 Mandil de polietileno 7 Semestral 20.00 140.00

2 Guante limpio (cajas) 2 Mensual 10.00 20.00

3 Gorra (cajas) 2 mensual 10.00 20.00

4 Mascarillas (cajas) 2 mensual 10.00 20.00