4.2. Fase II, Determinar las causas que producen las paradas no
4.2.1. Diagrama de Ishikawa:
La elaboración de dicho diagrama se obtuvo a través de la aplicación de una tormenta de ideas, observación directa y revisión documental donde se logró establecer diferentes teorías acerca de las causas probables de las paradas de las maquinas principales que generan el problema en estudio. (Véase figura Nº 5):
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Figura Nº 6, Diagrama de Ishikawa Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
TIEMPOS DE PARADAS NO PROGRAMADAS Lavadora de Botellas Inspector de Envases Vacíos Llenadora Desembaladora Embaladora Paletizadora Falta de reglas para el solvento de fallas Desconocimiento sobre el equipo No posee mantenimiento preventivo ni correctivo Mala manipulación Falta de piezas para su
reparación
Desgaste del pistón de llenado Calentamiento del panel
giratorio
No posee mantenimiento preventivo ni correctivo
Falta de piezas para su reparación
Calibrado del equipo Desgaste del motor Sobrecarga de
actividades Falta de reglas
para el solvento de fallas Desconocimiento sobre el equipo No posee mantenimiento preventivo ni correctivo Falta de piezas para su reparación
Calibrado del Equipo Desgaste de la banda de transporte de envases No posee mantenimiento preventivo ni correctivo Falta de piezas para su reparación Rompimiento del eje
Sobrecarga de actividades Falta de reglas para el solvento de fallas Desconocimiento sobre el equipo No posee mantenimiento preventivo ni correctivo Falta de piezas para su reparación
Calibrado del equipo Desgaste del lente
inspector
Sobrecarga de actividades
Desconocimiento sobre el equipo
No se sabe que calibración posee el equipo Se desconoce los tópicos de carga del equipo No existe un manual
Calentamiento por mala calibración de tensión y velocidad
Desgaste de rolineras y falta de inducción
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Luego de haber elaborado el diagrama de Ishikawa se pudo observar las posibles causas de las paradas no planificadas producidas en la línea de envasado por dichos equipos como por ejemplo la falta de reglas para el solvento de fallas, ausencia de piezas para su reparación, desconocimiento del mismo, entre otros.
En virtud de lo antes mencionado se consideró necesario realizar un diagrama de causa- efecto y un Pareto para cada equipo que presento mayor tiempo de paradas, con el fin de determinar las causas principales que están generando dichas paradas (ver figuras)
LAVADORA DE BOTELLA.
De esta forma se inició el estudio con la Lavadora de Botellas (Véase figura Nº 6:
Figura Nº 7, Diagrama de Causas Lavadora de Botellas Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
Para este diagrama DE ISHIKAWA se aplicó el siguiente diagrama de Pareto LAVADORA DE BOTELLAS Personal Utilidad Método Falta de reglas para el solvento de fallas Desconocimiento sobre el equipo No posee mantenimiento preventivo ni correctivo Mala manipulación Falta de piezas para su reparación
Desgaste del pistón de llenado
Calentamiento del panel giratorio
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Tabla Nº 6, Resultados del Diagnóstico por Equipos – Lavadora de Botellas
Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
ÍTEMS CAUSAS TIEMPO (H) % TIEMPO (H) %
ACUMULADO 1 No posee mantenimiento preventivo ni
correctivo 122 31,69 31,69
2 Mala manipulación 100 25,97 57,66
3 Falta de piezas para su reparación 58 15,06 72,73 4 Desconocimiento sobre el equipo 40 10,39 83,12
5 Falta de reglas para el solvento de
fallas 25 6,49 89,61
6 Desgaste del pistón de llenado 20 5,19 94,81
7 Calentamiento del panel giratorio 20 5,19 100,00
TOTAL 385 100,00
Gráfico Nº 3, Diagrama de Pareto, Equipo Lavadora de Botellas Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
Según el diagrama de Pareto (ver gráfico Nº 3) las principales causas a ser atacadas son aquellas que arrojan hasta el 83%.
No posee mantenimiento preventivo ni correctivo
No se realiza mantenimiento preventivo lo cual se evidencia por la ausencia de un plan para realizar labores rutinarias de engrase, lubricación y sustitución de piezas que permitan alargar la vida útil del equipo, por otro
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lado el correctivo muchas veces no puede ser realizado por la falta de piezas de repuestos en inventario lo que retarda la reparación del equipo.
Mala manipulación del equipo
Esto debido a que los operarios no se encontraban capacitados al momento de realizar las actividades correspondientes inherentes al equipo.
Falta de piezas para su reparación
Se observó una ausencia de piezas para la reparación del equipo, ya que no poseen un inventario acorde a las necesidades de cada maquinaria.
Desconocimiento del equipo
Esto ocurre por falta de adiestramiento a los operadores en el área de envasado, aun cuando anteriormente existían programas periódicos de entrenamiento por parte de recursos humanos actualmente estos no se llevan a cabo, y aunado a la rotación de personal en la línea, esto genera que dichos operadores tengan que conocer el equipo sobre la marcha del trabajo diario.
LLENADORA
Figura Nº 8, Diagrama de Causas Llenadora Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
LLENADORA Personal Utilidad Método Falta de reglas para el solvento de fallas Desconocimiento sobre el equipo No posee mantenimiento preventivo ni correctivo Falta de piezas para su reparación
Calibrado del Equipo
Desgaste de la banda de transporte de envases
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Como se aprecia en el diagrama anterior (Véase figura Nº 7), las causas que generan problemas en el equipo Llenadora permitió el desarrollo de la siguiente tabla aplicando Pareto, donde se precisan los valores porcentuales acumulados con la finalidad de estudiar el 81% de ellos, representando los acontecimientos más significativos dentro del equipo
Tabla Nº 7, Resultados del Diagnóstico por Equipos – Llenadora Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
ÍTEMS CAUSAS TIEMPO
(H) % TIEMPO (H) % ACUMULADO
1 Falta de piezas para su reparación 58 24,17 24,17 2 Desgaste de la banda de transporte de envases 57 23,75 47,92
3 Desconocimiento sobre el equipo 40 16,67 64,58
4 Calibrado del Equipo 40 16,67 81,25
5 No posee mantenimiento preventivo ni correctivo 30 12,50 93,75 6 Falta de reglas para el solvento de fallas 15 6,25 100,00
TOTAL 240 100,00
Gráfico Nº 4, Diagrama de Pareto, Equipo Llenadora Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
Según el diagrama de Pareto (ver gráfico Nº 4) las principales causas a ser atacadas son aquellas que arrojan hasta el 81%.
Falta de piezas para su reparación
De igual manera que en el equipo lavadora de botellas se evidencia la falta de piezas para la reparación del equipo, ya que no poseen un inventario acorde a las necesidades de cada maquinaria.
73 Desgaste de la banda transportadora
Esto debido a la falta de mantenimiento de la misma ya que en ella quedan trozos de vidrio o restos del producto (cerveza o malta) durante su utilización.
Desconocimiento del equipo
Al igual que en el equipo lavadora de botellas se observó que el desconocimiento del equipo ocurre por falta de adiestramiento a los operadores en el área de envasado, aun cuando anteriormente existían programas periódicos de entrenamiento por parte de recursos humanos actualmente estos no se llevan a cabo, y aunado a la rotación de personal en la línea, esto genera que dichos operadores tengan que conocer el equipo sobre la marcha del trabajo diario.
Calibración del equipo
Este puede variar de acuerdo a los cambios de temperatura, productos, antigüedad de los componentes y la mecánica que soportan los equipos, generando mal llenado, sin tapas, mal tapado del producto final.
INSPECTOR DE ENVASES VACIOS
Figura Nº 9, Diagrama de Causas Inspector de Envases Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
INSPECTOR DE ENVASES Personal Utilidad Método Falta de reglas para el solvento de fallas Desconocimiento sobre el equipo No posee mantenimiento preventivo ni correctivo Falta de piezas para su reparación
Calibrado del equipo
Desgaste del lente inspector
Sobrecarga de actividades
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De acuerdo a lo observado en la figura Nº 8del inspector de envases de una unidad que chequea las características tópicas de cada botella, se pudo determinar las posibles causas que ocasionan la parada de la línea de envasado (Ver tabla 8)
Tabla Nº 8, Resultados del Diagnóstico por Equipos – Inspector de Envases
Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
ÍTEMS CAUSAS TIEMPO
(H) % TIEMPO (H) % ACUMULADO
1 Desgaste del lente inspector 30 25,00 25,00
2 Falta de piezas para su reparación 20 16,67 41,67
3 Calibrado del Equipo 20 16,67 58,33
4 Incumplimiento del procedimiento 15 12,50 70,83 5 No posee mantenimiento preventivo ni correctivo 15 12,50 83,33
6 Sobrecarga de actividades 10 8,33 91,67
7 Desconocimiento sobre el equipo 10 8,33 100,00
TOTAL 120 100,00
Gráfico Nº 5, Diagrama de Pareto, Inspector de Envases Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
Según el diagrama de Pareto (ver gráfico Nº 5) las principales causas a ser atacadas son aquellas que arrojan hasta el 83%.
Desgaste del lente inspector
Esto debido a la antigüedad y falta de mantenimiento PREVENTIVO Y CORRECTIVO del mismo, generando falso rechazo de botellas limpias.
75 Falta de piezas para su reparación
De igual manera que en el equipo de lavadoras de botellas y llenadora se observó una ausencia de piezas para la reparación del equipo, debido a que no existe un stock de inventario acorde a las necesidades de cada maquinaria.
Calibrado del equipo
Al igual que en el equipo llenadora de botellas, el calibrado del mismo puede variar de acuerdo a los cambios de temperatura, productos, antigüedad de los componentes y la mecánica que soportan los equipos, generando, falso rechazo.
Incumplimiento del procedimiento
Esto es debido al incumplimiento de los manuales de procedimiento existentes en la empresa por parte de los supervisores y operarios ocasionando que las actividades no sean llevadas a cabo en forma correcta generando errores en el proceso.
PALETIZADORA
Figura Nº 10, Diagrama de Causas Paletizadora Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
PALETIZADORA Personal Utilidad Método Falta de inducción Desconocimiento sobre el equipo No se sabe que calibración posee el equipo Se desconoce los tópicos de carga del equipo No existe un manual
Calentamiento por mala calibración de tensión y velocidad
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De acuerdo a lo anterior (Véase figura Nº9), se pudo observar las posibles causas originadas por la paletizadora, estas son las siguientes:
Tabla Nº 9, Resultados del Diagnóstico por Equipos – Paletizadora Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
ÍTEMS CAUSAS TIEMPO
(H) % TIEMPO (H) % ACUMULADO 1 Desgaste de rolineras 30 29,82 29,82
2 Se desconoce los tópicos de carga del equipo 20 19,88 49,70
3 Calentamiento por mala calibración de tensión y
velocidad 20 19,88 69,58
4 Falta de inducción 15 14,91 84,49
5 Desconocimiento sobre el equipo 10 9,94 94,43
6 No existe un manual 5 4,97 99,40
7 No se sabe que calibración posee el equipo 0,6 0,60 100,00
TOTAL 100,6 100,00
Gráfico Nº 6, Diagrama de Pareto, Paletizadora Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
Según el diagrama de Pareto (ver gráfico Nº 6) las principales causas a ser atacadas son aquellas que arrojan hasta el 84%.
Desgaste de rolineras
Esto debido a la falta de mantenimiento, desalineación, calidad de lubricación y temperatura de operación del mismo generando un trancamiento del cabezal, desperdicios de vidrios, vibraciones en el eje
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apreciables auditivamente por un zumbido característico y retraso en el proceso productivo.
Poco conocimiento de los tópicos de carga del equipo
Esta problemática surge por la fuerte rotación del personal, ya que ellos desconocen el funcionamiento de cada equipo originando así mala manipulación de los mismo al igual que un retraso en el proceso.
Falta de inducción a los operarios
Esto motivado al tiempo que tarda el personal para ingresar a la empresa generando desorientación, aumento de los costos de reclutamiento y posible pérdida de un buen elemento.
Calentamiento por mala calibración del equipo
Esto se debe a la falta de conocimientos por parte de los operarios ya que para agilizar el proceso ellos aumentan y disminuyen la velocidad de la maquina ocasionando un descontrol y desajuste del equipo
DESEMBALADORA
Figura Nº 11, Diagrama de Causas Desembaladora Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
DESEMBALADORA Personal Utilidad Método No posee mantenimiento preventivo ni correctivo Falta de piezas para su reparación
Calibrado del equipo
Desgaste del motor Sobrecarga de
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De acuerdo a lo antes descrito (Véase figura n°. diez (10)), la representación delas causas del equipo se presenta en la siguiente tabla:
Tabla Nº 10, Resultados del Diagnóstico por Equipos – Desembaladora Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
ÍTEMS CAUSAS TIEMPO
(H) % TIEMPO (H) % ACUMULADO
1 Desgaste del motor 30 30,00 30,00
2 Calibrado del equipo 25 25,00 55,00
3 Sobrecarga de actividades 15 15,00 70,00
4 Falta de piezas para su reparación 15 15,00 85,00 5 No posee mantenimiento preventivo ni correctivo 15 15,00 100,00
TOTAL 100 100,00
Gráfico Nº 7, Diagrama de Pareto, Desembaladora Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
Según el diagrama de Pareto (ver gráfico Nº 7) las principales causas a ser atacadas son aquellas que arrojan hasta el 85%.
Desgaste del motor
Esto se produce debido a la falta de un plan de mantenimiento preventivo en donde se toman en cuenta aspecto como la lubricación del motor, lo que ocasiona un retraso e incumplimiento de las cajas programadas por horas
79 Sobrecarga de actividades
Dicha problemática se presenta dado que cada operador está encargado de vigilar la maquinaria por si presenta fallas, pero cuando estas son continuas, el mismo tiene que colocar manualmente las cajas en una banda transportadora lo que genera fatiga, cansancio, estrés, descontento en los trabajadores y retraso en el proceso.
Falta de piezas para su reparación
De igual manera que en el equipo inspector de envases vacíos se evidencia la falta de piezas para la reparación del equipo, ya que no poseen un inventario acorde a las necesidades de cada maquinaria.
Calibrado del equipo
Al igual que en el equipo inspector de envases vacíos, el calibrado del mismo puede variar de acuerdo a los cambios de temperatura, productos, antigüedad de los componentes y la mecánica que soportan los equipos, generando, falso rechazo.
EMBALADORA
Figura Nº 12, Diagrama de Causas Embaladora Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
EMBALADORA Personal Utilidad Método No posee mantenimiento preventivo ni correctivo Falta de piezas para su reparación
Rompimiento del eje Sobrecarga de
80
Este diagrama de causas (Véase figura Nº11) permitió el desarrollo de la siguiente tabla de datos:
Tabla Nº 11, Resultados del Diagnóstico por Equipos – Embaladora Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
ÍTEMS CAUSAS TIEMPO
(H) % TIEMPO (H) % ACUMULADO
1 Rompimiento del eje 25 35,71 35,71
2 Sobrecarga de actividades 15 21,43 57,14
3 Falta de piezas para su reparación 15 21,43 78,57 4 No posee mantenimiento preventivo ni correctivo 15 21,43 100,00
TOTAL 70 100,00
Gráfico Nº 8, Diagrama de Pareto, Embaladora Fuente: Aguiar y Monasterio (2012).
Según el diagrama de Pareto (ver gráfico Nº 8) las principales causas a ser atacadas son aquellas que arrojan hasta el 78%.
Rompimiento del eje
Esto se produce por una mala alineación en el equipo el cual genera un desgaste o falla en los acoplamientos, falla en los rodamientos, rotores o ejes doblados o agrietados al igual que desperdicios y errores en el proceso.
81 Sobrecarga de actividades
Al igual que en la desembaladora dicha problemática se presenta dado que cada operador está encargado de vigilar la maquinaria por si presenta fallas, pero cuando estas son continuas, el mismo tiene que colocar manualmente las cajas en la una banda transportadora lo que genera fatiga, cansancio, estrés, descontento en los trabajadores y retraso en el proceso.
Falta de piezas para su reparación
De igual manera que en el equipo desembaladora se observó una ausencia de piezas para la reparación del equipo, debido a que no existe un stock de inventario acorde a las necesidades de cada maquinaria.
4.3. Fase III, Proponer un plan de mejoras que permita la reducción de