Diseño y validación de instrumentos para aplicación de herramientas de

Para recopilar de manera sencilla información veraz y que permita realizar un diagnóstico objetivo del proceso de limpieza y sanitización se diseñaron instrumentos considerando las herramientas de mejora seleccionadas para cada componente del proceso de limpieza y sanitización que se definió en el capítulo anterior, en la Tabla 6 se indica las herramientas que se aplicaron según los componentes de limpieza.

Tabla 6: Herramientas de Mejoramiento para el Diagnóstico del Proceso de Limpieza y Sanitización

COMPONENTES DEL PROCESO DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN

Cambios de Sabor Profunda Instalaciones Master

HERRAMIENTAS

Kaizen x

Muda 7 Desperdicios X x x x

Poka yoke x

Lean Six Sigma X

5S Ver Nota.

NOTA: También se aplicó la herramienta de mejora de 5S, no se indica específicamente a qué componente por cuanto todos los componentes de proceso de limpieza y sanitización se realizan en la Planta de Extruidos y los materiales con los que se ejecuta dicha operación se almacenan en la Bodega de Insumos de Limpieza por lo que se aplicó 5S a las ubicaciones en las que se ejecutan todos los componentes a estudiar: Planta de Extruidos y Bodega de Insumos de Limpieza.

2.2.1 Diseño del instrumento para Kaizen

Se diseñó un instrumento tipo guía que parte señalando los factores de éxito para realizar el diagnóstico es tener una mente abierta y cuestionadora para poder captar toda la información de manera profunda y objetiva, la guía explica que es preciso estar en el sitio de trabajo donde ocurre la limpieza profunda y los lugares relacionados a ella es decir planta de producción en el primer caso, bodegas de químicos e insumos de limpieza y laboratorio de control de calidad en el segundo y sugiere que el diagnóstico se realice a través de la observación y el intercambio de información con los ejecutores de la limpieza profunda.

Se presentan un juego de preguntas que se enfocan en la estandarización del método, en el cumplimiento de calidad-especificaciones, tiempos de ejecución de la limpieza, ocurrencia de accidentes entrenamiento y actitud de gente.

Las preguntas se orientan también a determinar el grado de gestión por parte de los Coordinadores responsables de la limpieza profunda cuando los resultados están por fuera

de las especificaciones justamente para determinar si este componente de la operación de limpieza y sanitización se enmarca en la mejora continua. El instrumento validado se indica en el ANEXOS.

2.2.2 Diseño del instrumento para Muda 7 Desperdicios

Se propone una herramienta cualitativa bastante abierta para identificar los siete desperdicios el instrumento comprende siete campos para cada desperdicio: inventario, movimiento innecesario, productos defectuosos, sobreproducción, espera, sobreprocesamiento y transporte innecesario.

Luego de la validación del instrumento se incorporaron para los seis primeros campos preguntas claves que orientan al usuario del instrumento en la identificación de las mudas enfocando sus observaciones al proceso de limpieza y desinfección, para la muda de transporte se incorporó una tabla para registrar el origen y destino de los transportes, distancias recorridas, el número de ocasiones que se realizan estos transportes y el motivo. El modelo final de este instrumento consta en la sección ANEXOS

2.2.3 Diseño del instrumento para Poca-Yoke

Este instrumento es una guía para identificar defectos en el proceso de limpieza y sanitización, luego establece los lugares en donde ocurren o se detectan estos defectos y relacionarlos con los tipos de errores que causan los defectos.

Tras la validación se modificó el formato incluyendo una matriz para relacionar los defectos con los posibles errores que los originaron para disponer de una línea base de información que también se utilizará en la etapa de análisis de la información. Este instrumento se puede complementar con el utilizado para la identificación de mudas en la parte de productos defectuosos.

2.2.4 Diseño del instrumento para Lean Six Sigma

La aplicación de la herramienta Lean Six Sigma para reducir los tiempos de ejecución de la limpieza de cambios de sabor, se realizó en 5 etapas: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. Las tres primeras etapas cubren parte del diagnóstico.

En la etapa Definir se realizó una revisión de los datos históricos para disponer de la línea base del proyecto sobre la cual se obtuvo el mejoramiento, se diseñó una herramienta digital en Excel para el procesamiento de la información obtenida de la base de datos general de la planta.

En la etapa Medir se aplicó el Mapa de Cadena de Valor para visualizar aquellas etapas del proceso que no agregan valor, para lo cual se utilizan herramientas/íconos genéricos ya existentes. Además se analizó la línea base generada en la etapa Definir revisando tendencias y capacidad del proceso para lo cual se utilizaron herramientas genéricas ya existentes de Excel.

Finalmente en la etapa Analizar se complementó el diagnóstico a través de la aplicación del diagrama Causa Efecto.

2.2.5 Diseño del instrumento para 5 S

La estructura de 5S está diseñada de acuerdo al ciclo PHVA contempla 4 etapas planear, hacer, verificar y actuar el contenido de estas etapas y la metodología de implementación se detallan en el Capítulo 5, aquí se presenta la etapa Planear en la que se apoya el diagnóstico mediante una auditoría inicial.

La auditoría inicial se realizó mediante la aplicación del instrumento de evaluación cuantitativa que lista preguntas claves para cada S (seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke), la redacción de estas preguntas es simple y específica, la calificación está dada dentro de

una escala de 0 a 3 en grado ascendente de cumplimiento, cada S tiene un peso de 5 puntos que se ponderan a una calificación total de 100 puntos.

Luego de la validación del instrumento en el terreno se modificó el título de cada S resaltando la palabra en español y minimizando el término en japonés para mayor entendimiento. Se incluyó una guía sobre el cálculo de la ponderación y de la calificación total. El modelo final de este instrumento consta en la sección ANEXOS y en la Tabla 7 se muestran las principales características del instrumento de diagnóstico 5S.

Tabla 7: Características del Instrumento de Diagnóstico 5S

NÚMERO DE PREGUNTAS ESCALA POR PREGUNTA INTERPRETACIÓN GENERAL Separar (seiri): 4 Ordenar (seiton): 8 Limpiar (sesis): 5 Sistematizar (seiketsu): 4 Estandarizar (shitsuke): 4 Total Preguntas: 25 0: no cumple 1: bajo cumplimiento 2: cumple medianamente 3: cumple totalmente Sobre 100 puntos 0-30: no cumple 30-64:bajo cumplimiento 65-85:cumplimiento medio 85-99 alto cumplimiento 100 cumple totalmente