EMISIONES AL AIRE

Instalación de una nueva torre fusora y un horno mantenedor

La nueva línea de producción en fundición de aluminio (torre fusora y horno de mantenimiento) es similar a la existente. En esta última, la empresa LUERH realizó mediciones de flujos de los gases aspirados en diciembre de 2007, confirmándose la posibilidad de que la nueva línea de producción se integrara con la existente. De esta forma, ambas serían atendidas por el conjunto de filtración existente, realizándose la

salida al exterior de ambas líneas a través del actual foco 5 - Torre fusora y horno de

mantenimiento.

Los resultados obtenidos hasta la fecha en las diferentes mediciones realizadas en el foco 5, se han situado por debajo de los límites establecidos por la AAI para los contaminantes analizados. Estos resultados han sido emitidos, de forma periódica, a la

Viceconsejería de Medio Ambiente por parte de J.L. FRENCH ANSOLA, S.R.L.

Instalación de una nueva máquina de inyección

Para la aspiración del humo ascendente de la nueva máquina de inyección, se instalará un sistema de aspiración. Este tipo de sistemas de aspiración y filtración de humos instalados en las máquinas de inyección, aspiran todos los vapores generados en la fase de lubricación y los despide al exterior mediante tubería con un contenido en aceites inferior a 20 mg/ Nm3.

Este sistema (campana) tiene en su interior deflectores desmontables, que causan una velocidad del aire aumentada al borde inferior de la campana. Una campana fija cubre el área de alimentación y reviste el dispositivo de lubrificación, mientras que una parte de la campana es transportada sobre carriles para el cambio de los moldes.

El humo recogido en la campana es aspirado y filtrado en un sistema de tres etapas, compuesto de cassetes de separador. El aceite, grasa y agente separador se adhieren a los cassetes o fluyen a la cuba del suelo de la parte inferior del filtro.

La limpieza de los cassetes se produce mediante un sistema de lavado de elementos filtrantes automático. Como medio de limpieza se emplea agua caliente con adición de agente limpiador. Tras un tiempo de funcionamiento especificado previamente, los cassetes se limpian, mediante la activación de la limpieza automática, sobre los porta toberas que se mueven de un lado a otro y las partículas de grasa y aceites separadas se transportan al tanque con el agua de lavado de retorno.

¾ FILTRO

El filtro consta de los siguientes componentes:

9 Tanque de lavado

9 Cuba de suelo para colectar los materiales precipitados.

9 Caja de filtro

9 Separador de neblina de aceite/agua de acero inoxidable

9 Sistema de limpieza automático para las células filtrantes

9 Caja del ventilador. Sistema de limpieza del filtro

El sistema de limpieza mecánico se compone de:

9 Tanque de líquido de lavado calentado, con criba de suciedades

9 Sistema de toberas con accionamiento neumático para las células filtrantes y para los aisladores

9 Válvulas de salida neumáticas en la caja del filtro.

La limpieza se activa después de un tiempo operativo especificado previamente del filtro (programado mediante el reloj conmutador KOT o a mano).

Tras activar la limpieza, se enciende la lámpara avisadora. Se desconectan los ventiladores y las válvulas de entrada y de salida se cierran. El tanque de lavado se llena automáticamente. El nivel de agua es controlado por los tres interruptores de accionamiento neumático.

La temperatura en el tanque de agua está controlada por un regulador. Si se alcanza el nivel de agua “funcionamiento” y la temperatura es de aproximadamente 80ºC, se conecta automáticamente la bomba.

Simultáneamente a la conexión de la bomba, se mueven los porta toberas por el accionamiento neumático de la posición inicial a la posición final y atrás sobre el cassete del separador. El porta toberas se mueve continuamente durante la fase de limpieza y retrocede automáticamente a la posición inicial después de la terminación o parada manual de la fase de limpieza.

La suciedad separada retrocede con el agua de limpieza por la tubería de retorno al tanque.

La criba aplicada en el tanque, filtra las partículas de suciedad del líquido de lavado antes de que la bomba lo devuelva de nuevo al sistema de toberas.

Después de la terminación del tiempo de limpieza principal de aproximadamente 60 minutos (también puede ser por la desconexión manual en caso de avería), se inicia la fase de limpieza final de aproximadamente 15 minutos, regulada por el relé de temporización, en la cual se producen las siguientes funciones:

¾ Cierre de la válvula de entrada de agua al tanque de lavado

¾ Desconexión de bomba y calefacción.

¾ Retroceso del porta tobera a la posición inicial.

La instalación en la nueva máquina de inyección generará un nuevo foco de emisión a

la atmósfera (FE16) en el cual, y tal como indicó la VCMA a J.L. FRENCH ANSOLA,

S.R.L , se cumplirá la relación 5:2 y los requisitos a, b, c y d del apartado 5.3 de la

Norma UNE - ISO 9096. El proyecto de legalización ha sido elaborado por la empresa

INGENIERIA XXI y queda incluido como Anexo II al presente documento.

En base a lo establecido en el proyecto, “el fabricante del filtro instalado en la máquina

de inyección garantiza un contenido en partículas totales inferior a 20 mg/Nm3”.

La localización de todos los focos existentes en la empresa, incluido el nuevo foco, quedan reflejados en el plano del Anexo V del presente proyecto.