Son tornillos conductores sinfín que enfrían en azúcar mediante la circulación de agua de enfriamiento a través del eje hueco del tornillo. 2.7. ALMACENAMIENTO
2.7.1. ALMACENAJE DE AZUCAR A GRANEL
El almacenaje del azúcar se lleva a cabo en una de las cuatro formas:
1. Contenedores y tolvas, para “picos” de almacenaje de corta duración; con una capacidad de pocos cientos de toneladas. 2. Silos a granel de almacenaje a corto plazo, de construcción
cilíndrica alta, frecuentemente utilizados para acondicionamiento; capacidad típica de 1000 a 3000 toneladas.
3. Silos a granel de almacenaje a largo plazo, de baja relación de aspecto; capacidad típica de 20000 a 80000 toneladas.
2.7.1.1. SISTEMAS DE ALIMENTACION
El enfoque más simple para la alimentación del azúcar es utilizar la cima del silo, el cual está provisto de un techo cónico con un ángulo que coincide con el ángulo de reposo del azúcar. Esto presenta muchas desventajas. Se presenta formación de polvillo y daño del cristal cuando el nivel de azúcar en el silo es bajo. Además, al verter el azúcar en la parte alta de una montaña de azúcar lo llevara a clasificarse a medida que descienda de la misma y provocara que el azúcar difiera tanto en la distribución de tamaño del cristal así como en la densidad en el centro y en la periferia del silo. Esto tendrá un efecto perjudicial en el acondicionamiento, así como posiblemente también causara problemas en cumplir las especificaciones del producto en alguna porción del azúcar almacenado.
Uso de cielo falso intermedio seccionado, en el que el azúcar es conducido por medio de un mecanismo de distribución hacia una serie de secciones circulares concéntricas a través de las cuales el azúcar cae hacia el interior del silo. Este sistema logra distribución uniforme, pero aún tiene la desventaja de ofrecer una distancia larga de caída cuando el nivel es bajo.
Uso de un tornillo o tornillos rotatorios arriba del azúcar que distribuyen el azúcar hacia afuera del centro del silo. En muchos casos el tornillo está diseñado para ascender en la medida en que el silo se llena, dando como resultado una menor distancia de caída. Sin embargo, estos diseños generalmente son costosos y requieren de dispositivos mecánicos para operar en el área de almacenaje de azúcar.
2.7.1.2. SISTEMAS DE DESCARGA
Los sistemas para el retorno del azúcar desde los silos a granel varían ampliamente, desde los fondos cónicos sencillos de “flujo másico” para silos pequeños, hasta los sistemas mecánicos complejos. A través de los años se han diseñado varios dispositivos ingeniosos, pero los que más han permanecido son:
Descarga por gravedad con recuperación residual: en este sistema el azúcar se deja drenar del silo por gravedad, ya sea desde una salida central única o desde un canal de descarga. El azúcar que permanece en el silo es entonces recuperado mecánicamente por el medio de un tornillo, ya sea rotando dentro del azúcar o en la superficie del azúcar. La primera es claramente una alternativa riesgosa, ya que una falla mecánica en el tornillo no puede atenderse mientras este enterrado en el azúcar y también porque la operación y rotación dentro de la masa de azúcar impone retos especiales de diseño.
Retorno mecánico: en este sistema el azúcar se alimenta y se retorna por el mismo sistema. En el retorno, el azúcar es recuperado de la superficie y por un tornillo sinfín llevado a la columna central, donde se desplaza hacia abajo cayendo hacia la salida. Un sistema de bafles en la columna reduce las distancias de caída y minimiza el rompimiento. La operación del tornillo sin fin debe controlarse y monitorearse cuidadosamente, ya que este puede fácilmente quedar enterrado por el azúcar que se desliza, o por el desplome de las pilas de azúcar y requerirá rescatarse manualmente.
Descarga por gravedad: en este diseño el piso del silo se divide en un gran número de conos de descarga individuales,
proporcionando una cobertura casi total del área del piso del silo. Este es un sistema muy atractivo que obvia la necesidad de depender de un mecanismo de extracción mecánica. Sin embargo, esta opción es costosa requiriendo una bodega completa por debajo del silo, una gran cantidad de válvulas o compuertas en las salidas y un conjunto complicado de bandas transportadoras.
2.7.2. ALMACENAJE DE AZUCAR A EMPACADA647
Se ha proporcionado una lista guía de “sentido común” para almacenar azúcar empacada:
1. Conservar el azúcar a una temperatura inferior a 38°C. 2. Mantener una humedad relativa por debajo de 60%.
3. Mantener la altura de las estibas a un mínimo que sea práctico. 4. Mantener el azúcar separado de otros productos para evitar que
pueda tomar humedad, olores, etc.
6. Empacar para embarques directos tanto como sea posible.
7. En regiones húmedas, utilizar calor o aire acondicionado para controlar los cambios de humedad relativa y temperatura.
8. Empacar únicamente el azúcar acondicionado con embalajes resistentes a la humedad.
Ciertamente, este último numeral es el ideal, pero frecuentemente no es una solución económica. Un punto adicional que debe recordarse es la certeza de que las estibas estén secas.
Las bodegas para azúcar ensacada debieran construirse de ladrillo con techos cerrados (para excluir la acción tanto de la intemperie como de las aves) y pisos de madera o concreto.
2.8. ENVASADO
2.8.1. PESAJE Y LLENADO
Es indispensable pesar el azúcar que va hacia o está en el empaque. El método más antiguo y sencillo es aquel en el que la bolsa se coloca en una báscula y se llena manualmente desde un conducto de llenado. El contenido de la bolsa puede entonces ajustarse manualmente al valor correcto con una pala de mano. Este método aun es utilizado en algunas plantas para empacar azúcares oscuros pegajosos debido a que esta característica los hace inadecuados para un empaque automático.
Los azucares que son menos pegajosos aunque no enteramente sueltos, como el caso de algunos azucares oscuros y azucares finos refinados, pueden ser medidos utilizando un equipo para llenado sinfín. Este consiste de un tubo vertical alimentador que contiene un sinfín rotatorio o gusano alimentador que entrega un volumen particular de azúcar por revolución. Claramente las variaciones en la densidad a granel del azúcar, o cualquier acumulación de azúcar en el alimentador alteraran el volumen entregado. Por esta razón estos alimentadores comúnmente están seguidos por un verificador de peso que retroalimenta al codificador del eje del sinfín para ajustar el número de revoluciones por saco.
La tecnología de pesaje más adecuado para azucares sueltos depende de los requerimientos del pesaje. Si los paquetes van a ser controlados a un peso promedio correcto, los requerimientos serán menos onerosos que si todos los paquetes han de ser de un peso mínimo establecido. En este último caso, toda variación en el peso constituye una “donación” de azúcar y obviamente debe ser minimizada.
Para el caso del peso promedio, la alimentación puede hacerse aun sobre una base volumétrica. El azúcar se alimenta típicamente hacia una de varias “copas” en un carrusel rotatorio provisto de un raspador que nivela el azúcar en cada una de ellas y con descarga por el fondo de la copa.
La señal proveniente de un verificador de peso puede utilizarse para controlar la altura de los lados verticales de la copa, o controlar un sinfín superior que ajuste el
peso final. La información proveniente del verificador de peso en muchos equipos también es utilizada para rechazar paquetes que estén totalmente fuera de especificación y frecuentemente se retiene de forma electrónica para conservar registros de producción.