Entrenamiento al personal

El segundo factor a considerar en el entrenamiento, el invertir en entrenamiento es una de las características críticas que mencionan diversos autores para que una iniciativa Lean sea exitosa. Tratar de implementar el sistema jalar de TPS, con empleados sin entrenamiento alguno, será una vía rápida para el desastre. El planear y desarrollar actividades de entrenamiento para los empleados y poder desarrollar las habilidades necesarias para llevar a cabo la tarea son factores determinantes para implementación de Lean Manufacturing. Si una empresa es incapaz de enseñar a sus empleados, probablemente no podrán ser exitosas (Liker, 2004; Smalley, 2005).

A través del entrenamiento se buscará desarrollar en los empleados los factores de visión a largo plazo, habilidades y conocimiento, autonomía, resolución de problemas, involucramiento y trabajo en equipo.

Dentro de la P, que corresponde a filosofía (Philosophy), se pretende preparar una junta con los líderes de la empresa para clarificar y definir la visión para convertirse en una empresa Lean. En la P de proceso (Process) se puede empezar implementando Lean como una conexión de entrega de valor. Mientras que en P de Personas (People) es importante empezar a evangelizar a los empleados en la nueva forma de pensamiento que promoverá el cambio cultural. Finalmente Para la P correspondiente a solución de problemas (Problem Solving), se debe capacitar a la gente en una metodología para obtener dicha habilidad mediante su enseñanza a través de equipos de trabajo.

El entrenamiento inicial busca englobar todas las partes de la pirámide (figura 4) mediante la enseñanza de los tipos de desperdicios, ejemplos prácticos, actividades de resolución de problemas, para así poder adentrar a los operadores a una nueva forma de pensamiento, el Lean Manufacturing.

2.5.2.1 Desperdicios

La mayoría de las compañías que fracasan en la implementación Lean se limitan a practicar los principios de esta sin molestarse en entender el significado de los 7 desperdicios y como obtendría salud financiera mediante la eliminación de los mismos. Los gerentes evitan entrenar a los empleados en este rubro, debido a que no están convencidos de que la compañía tenga un problema y por estar en zona de confort, ya que implementar una acción de dicha magnitud traerá un cambio generando una incertidumbre futura que difícilmente las personas aceptarán (Liker, 2004; Wilcox, 2008).

El no reducir los desperdicios puede afectar fuertemente la confianza entre consumidores, partes involucradas y hasta los mismos empleados. Por esto es de vital importancia capacitar a los empleados en el tema de los desperdicios y así poder cambiar la perspectiva de los mismos, convirtiéndolos en detectores de desperdicios (Wilcox, 2008).

A continuación se presenta una breve explicación de cada uno de los 7 desperdicios (Liker, 2004; Villaseñor y Galindo, 2007; Wilcox, 2008):

Sobreproducción: El producto sólo se debe elaborar cuando haya una orden de producción debido a la demanda del cliente. Así se puede reducir el inventario de materiales y sus respectivos costos. Este es el más peligroso de los desperdicios porque tiene como consecuencia otros desperdicios. Se producen costos extra en la compra de materiales adicionales para transportación y almacenaje de los productos. Las razones más comunes por la que las empresas sobrepoducen, varían, algunas veces es para mantener al operador ocupado, ya que no es bien visto tenerlos en tiempo de ocio, esto ocurre cuando las máquinas tienen exceso de capacidad, y los ingenieros prefieren arreglar problemas que prevenirlos. Para poder reducir este desperdicio se necesita primero una alineación de la empresa hacia el Lean Manufacturing. Un sistema Kanban ayudará a mantener una sobreproducción controlada.

Espera: es una actividad que no agrega valor, se debe evitar que los operadores esperen observando a las máquinas o esperar la entrega de recursos como herramientas,

materiales o partes. Empleados esperando a otros para entrar a una junta también se considera un desperdicio. Todo el tiempo que se gasta le cuesta dinero a la compañía, una vez que los operadores son entrenados en este desperdicio y sepan del costo que le genera a la empresa, ellos estarán motivados en hacer mejoras que asistan la eliminación de la espera. La reducción de este desperdicio no requiere de mucha inversión, muchas mejoras pueden ser simples cambios a la secuencia de trabajo.

Transportación: todos los recorridos innecesarios durante el proceso de producción se deben minimizar o eliminar. La transportación se debe de manejar al mínimo proveyendo solo lo necesario, cuando es necesario en la cantidad necesaria.

Sobre procesamiento: Esta actividad se refiere básicamente a chequeos redundantes enfocados a dar soporte a ciertas operaciones. Usualmente funcionan como métodos seguridad o calidad. El sobre procesamiento tiene como consecuencias otros desperdicios como retrabajos y movimientos extras. Al principio se debe tener claridad en conocer muy bien los métodos de trabajo y los requerimientos de los clientes para evitar procesos innecesarios, que son responsables de los incrementos en los costos de producción.

Inventarios: El inventario está dividido en 3 tipos: materia prima, productos en proceso y producto terminado, el exceso de estos causan largos tiempos de entrega, alto riesgo de obsolescencia de los productos, deterioro de los artículos, elevados costos de transporte, almacenamiento y retrasos. Además esta situación permite que el inventario oculte problemas como producción desnivelada, entregas a destiempo por parte de los proveedores, defectos, tiempos de ocio de los equipos y largos tiempos de preparación, sin desconocer que se requiere personal para cuidarlo, controlarlo y entregarlo cuando sea necesario.

Movimientos: cualquiera que sea el movimiento efectuado por el personal durante sus actividades como observar, buscar, acumular partes, herramientas siempre que no tenga nada que ver con la actividad productiva se convierte en un desperdicio que se debe eliminar.

Defectos: la producción de partes defectuosas, las reparaciones o reprocesos, los reemplazos en la producción e inspección demandan dedicación de tiempo y esfuerzo que se pueden utilizar para realizar labores que agregan valor al producto.