2. Simulación en campo sobre los taludes
4.4. Evolución de la superficie
4.4. Evolución de la superficie 4.4. Evolución de la superficie 4.4. Evolución de la superficie 4.4.1. Introducción 4.4.1. Introducción 4.4.1. Introducción 4.4.1. Introducción
Para estudiar las variaciones de superficie en cada una de las microparcelas se utilizan los mapas superficiales generados con los datos capturados con el láser escáner. A partir de esta se calcula un coeficiente de rugosidad que expresa el comportamiento y la evolución de la superficie tras las simulaciones de lluvia en cada una de las microparcelas.
4.4.2. 4.4.2. 4.4.2.
4.4.2. Mapas superficiales de las microparcelasMapas superficiales de las microparcelasMapas superficiales de las microparcelasMapas superficiales de las microparcelas
Como ya se explicó en Materiales y Métodos, los programas informáticos utilizados en el proceso de captura de datos y el posterior tratamiento de las imágenes son Leica Geosystems HDS Cyclone y PolyWorksModeler3D
respectivamente.
Los mapas superficiales elaborados a partir del escaneo realizado en campo antes y después de las simulaciones y el material fotográfico disponible en primer plano de cada una de las microparcelas a modo de comparación se muestran a continuación.
Microparcela 1 Microparcela 1 Microparcela 1
Microparcela 1 (sin tratamiento, sin carbonatos)(sin tratamiento, sin carbonatos)(sin tratamiento, sin carbonatos)(sin tratamiento, sin carbonatos) Figura 1 Figura 1 Figura 1
Figura 18 y Foto 458 y Foto 458 y Foto 45.... Microparcela 1 antes de las simulaciones. 8 y Foto 45
Figura 19 y Foto 46 Figura 19 y Foto 46 Figura 19 y Foto 46
Figura 20 y Foto 47 Figura 20 y Foto 47 Figura 20 y Foto 47
Figura 20 y Foto 47.... Microparcela 1 después de la segunda y antes de la tercera simulación.
Figura Figura Figura
Figura 21212121 Foto Foto Foto 48 Foto 484848.... Microparcela 1 después de la tercera simulación.
Microparcela 2 Microparcela 2 Microparcela 2
Microparcela 2 (con(con(con(con tratamiento, sin carbonatos) tratamiento, sin carbonatos) tratamiento, sin carbonatos) tratamiento, sin carbonatos)
Figura Figura Figura
Figura Figura Figura
Figura 23232323 y Foto 5 y Foto 5 y Foto 50 y Foto 5000.... Microparcela 2 después de la primera y antes de la segunda simulación.
Figura 2 Figura 2 Figura 2
Figura 24444 y Foto 5 y Foto 5 y Foto 51 y Foto 5111.... Microparcela después de la segunda y antes de la tercera simulación.
Figura Figura Figura
Figura 25252525 y Foto 5 y Foto 5 y Foto 52 y Foto 5222.... Microparcela 2 después de la tercera simulación.
Microparcela 3 Microparcela 3 Microparcela 3
Microparcela 3 (sin tratamiento, sin carbon(sin tratamiento, sin carbonatos)(sin tratamiento, sin carbon(sin tratamiento, sin carbonatos)atos)atos)
Figura 2 Figura 2 Figura 2
Figura 26666 y Foto 53 y Foto 53 y Foto 53 y Foto 53.... Microparcela 3 antes de las simulaciones.
Figuras 2 Figuras 2Figuras 2
Figuras 27777 y y y 54 y 545454.... Microparcela 3 después de la primera y antes de la segunda simulación.
Figura 2 Figura 2 Figura 2
Figura 2 Figura 2 Figura 2
Figura 29999 y Foto 5 y Foto 5 y Foto 56 y Foto 5666.... Microparcela 3 después de la tercera simulación.
Microparcela 4 Microparcela 4 Microparcela 4
Microparcela 4 (con(con(con(con tratamiento, sin carbonatos) tratamiento, sin carbonatos) tratamiento, sin carbonatos) tratamiento, sin carbonatos)
Figura Figura Figura
Figura 30303030 y Foto 5 y Foto 5 y Foto 5 y Foto 57777.... Microparcela 4 antes de las simulaciones.
Figura 3 Figura 3 Figura 3
Figura 3 Figura 3 Figura 3
Figura 32222 y Foto 5 y Foto 5 y Foto 59 y Foto 5999.... Microparcela 4 después de la segunda y antes de la tercera simulación.
Figura 3 Figura 3 Figura 3
Figura 33333 y Foto y Foto y Foto 60 y Foto 6060.... Microparcela 4 después de la tercera simulación. 60
Microparcela 5 Microparcela 5 Microparcela 5
Microparcela 5 (con tratamiento, con(con tratamiento, con(con tratamiento, con(con tratamiento, con carbonatos) carbonatos) carbonatos) carbonatos)
Figura 3
Figura 3 Figura 3
Figura 3 Figura 3 Figura 3
Figura 35555 y Foto y Foto y Foto 6 y Foto 6 6 62222.... Microparcela 5 después de la primera y antes de la segunda simulación.
Figura 3 Figura 3 Figura 3
Figura 36666 y Foto 6 y Foto 6 y Foto 63 y Foto 6333.... Microparcela 5 después de la segunda y antes de la tercera simulación.
Figura 3 Figura 3 Figura 3
Figura 37777 y Foto 6 y Foto 6 y Foto 64 y Foto 6444.... Microparcela 5 después de la tercera simulación.
Microparcela 6 Microparcela 6 Microparcela 6
Microparcela 6 (sin tratamiento, con(sin tratamiento, con carbonatos)(sin tratamiento, con(sin tratamiento, con carbonatos) carbonatos) carbonatos)
Figura 3 Figura 3 Figura 3
Figura 38888 y Foto 6 y Foto 6 y Foto 6 y Foto 65555.... Microparcela 6 antes de las simulaciones.
Figura 3 Figura 3 Figura 3
Figura 39999 y Foto 6 y Foto 6 y Foto 66 y Foto 6666.... Microparcela 6 después de la primera y antes de la segunda simulación.
Figura Figura Figura
Figura 4 Figura 4 Figura 4
Figura 41111 y Foto 6 y Foto 6 y Foto 68 y Foto 6888.... Microparcela 6 después de la tercera simulación.
La precisión de detalle en el escaneo y en la elaboración de los mapas es de un milímetro al ser los programas capaces de capturar y de representar cualquier variación producida en la superficie de las parcelas superior a esta medida.
La existencia de zonas vacías o grandes áreas homogéneas en algunos mapas se debe a un déficit de puntos validados en la fase de captura. Esta falta de información provoca que el programa o no pueda realizar la interpolación o la realice de una manera grosera. Se dan por buenos estos mapas debido a la imposibilidad de repetir el escaneo.
4.4.3. 4.4.3. 4.4.3.
4.4.3. Coeficiente de rugosidadCoeficiente de rugosidadCoeficiente de rugosidadCoeficiente de rugosidad
El coeficiente de rugosidad se obtiene para poder comparar y representar la evolución del efecto de la lluvia simulada en la superficie de las microparcelas.
La expresión del coeficiente de rugosidad adimensional calculado es la siguiente:
Coef. Rugosidad = Lreal / Distancia Coef. Rugosidad = Lreal / Distancia Coef. Rugosidad = Lreal / Distancia Coef. Rugosidad = Lreal / Distancia
- Lreal; longitud real entre dos puntos de la superficie. - Distancia; longitud recta entre dos puntos de la superficie.
La medición de las distintas longitudes se realiza mediante la utilización de una malla de perfiles que se crea para cada una de las microparcelas (figura 43).
La malla tiene unas dimensiones aproximadas de 45 x 40 cm, y varía entre las distintas microparcelas al tener que ajustarse a los distintos mapas superficiales, aunque la malla utilizada siempre es la misma en cada microparcela. Se compone de un total de 10, perfiles divididos en 7 transversales y 3 longitudinales; y se sitúa como punto de referencia común a una distancia de 5 cm del borde superior y 5 cm del borde izquierdo en todas las microparcelas para evitar las posibles alteraciones en la superficie producidas en su instalación (figura 42).
Figura 42.
Figura 42. Figura 42.
Figura 42. Vistas de una de las mallas creadas para la medición del coeficiente de rugosidad.
F FF
Para poder observar la evolución superficial y realizar una comparación entre todas las microparcelas se presentan las gráficas y tablas generadas a partir de la media obtenida del conjunto de perfiles de cada microparcela antes y después de cada simulación, aunque como ya se ha dicho los coeficientes de rugosidad se han calculado para cada uno de los perfiles posibles. Las mediciones de los perfiles situados en las zonas donde no se tiene información en los distintos mapas han sido descartadas. El total de mediciones y coeficientes calculados se muestran en los Anexos.
Gráfica 68. Gráfica 68. Gráfica 68.
Gráfica 68. Coeficiente rugosidad de la microparcela 1.
Microparcela 1 (sin tratamiento, sin carbonatos)
Inicial Simulación* Variación
- 1 2 3 Inicial-Final
Coef.
Rugosidad 1,014 1,012 1,048 1,015 -0,0007
*Coeficiente de rugosidad superficial en la microparcela tras las diferentes secuencias de simulación.
Tabla 47 Tabla 47 Tabla 47
Tabla 47. Coeficiente rugosidad de la microparcela 1.
Microparcela 1
1,014 1,012 1,048 1,015 1,000 1,020 1,040 1,060 1,080 Inicial 1 2 3 Simulaciones C o e f. R u g o s id a dGráfica 69. Gráfica 69. Gráfica 69.
Gráfica 69. Coeficiente rugosidad de la microparcela 2.
Microparcela 2 (con tratamiento, sin carbonatos)
Inicial Simulación* Variación
- 1 2 3 Inicial-Final
Coef.
Rugosidad 1,079 1,054 1,037 1,042 0,0370
*Coeficiente de rugosidad superficial en la microparcela tras las diferentes secuencias de simulación.
Tabla 48 Tabla 48 Tabla 48
Tabla 48. Coeficiente rugosidad de la microparcela 2.
Gráfica 70. Gráfica 70. Gráfica 70.
Gráfica 70. Coeficiente rugosidad de la microparcela 3.
Microparcela 2
1,079 1,054 1,037 1,042 1,000 1,020 1,040 1,060 1,080 Inicial 1 2 3 Simulaciones C o e f. R u g o s id a dMicroparcela 3
1,008 1,008 1,010 1,009 1,000 1,020 1,040 1,060 1,080 Inicial 1 2 3 Simulaciones C o e f. R u g o s id a dMicroparcela 3 (sin tratamiento, sin carbonatos)
Inicial Simulación* Variación
- 1 2 3 Inicial-Final
Coef.
Rugosidad 1,008 1,008 1,010 1,009 -0,0009
*Coeficiente de rugosidad superficial en la microparcela tras las diferentes secuencias de simulación. Tabla 49
Tabla 49 Tabla 49
Tabla 49. Coeficiente rugosidad de la microparcela 3. Gráfica 71. Gráfica 71. Gráfica 71.
Gráfica 71. Coeficiente rugosidad de la microparcela 4.
Microparcela 4 (con tratamiento, sin carbonatos)
Inicial Simulación* Variación
- 1 2 3 Inicial-Final
Coef.
Rugosidad 1,047 1,035 1,025 1,028 0,0192
*Coeficiente de rugosidad superficial en la microparcela tras las diferentes secuencias de simulación.
Tabla 50 Tabla 50 Tabla 50
Tabla 50. Coeficiente rugosidad de la microparcela 4.
Microparcela 4
1,047 1,035 1,025 1,028 1,000 1,020 1,040 1,060 1,080 Inicial 1 2 3 Simulaciones C o e f. R u g o s id a dGráfica 72. Gráfica 72. Gráfica 72.
Gráfica 72. Coeficiente rugosidad de la microparcela 5.
Microparcela 5 (con tratamiento, con carbonatos)
Inicial Simulación* Variación
- 1 2 3 Inicial-Final
Coef.
Rugosidad 1,023 1,024 1,010 1,011 0,0118
*Coeficiente de rugosidad superficial en la microparcela tras las diferentes secuencias de simulación.
Tabla 51 Tabla 51 Tabla 51
Tabla 51. Coeficiente rugosidad de la microparcela 5.
Gráfica 73. Gráfica 73. Gráfica 73.
Gráfica 73. Coeficiente rugosidad de la microparcela 6.
Microparcela 5
1,023 1,024 1,010 1,011 1,000 1,020 1,040 1,060 1,080 Inicial 1 2 3 Simulaciones C o e f. R u g o s id a dMicroparcela 6
1,007 1,005 1,005 1,010 1,000 1,020 1,040 1,060 1,080 Inicial 1 2 3 Simulaciones C o e f. R u g o s id a dMicroparcela 6 (sin tratamiento, con carbonatos)
Inicial Simulación* Variación
- 1 2 3 Inicial-Final
Coef.
Rugosidad 1,007 1,005 1,005 1,010 -0,0035
*Coeficiente de rugosidad superficial en la microparcela tras las diferentes secuencias de simulación. Tabla 52
Tabla 52 Tabla 52
Tabla 52. Coeficiente rugosidad de la microparcela 6.
La influencia de los distintos factores, tratamiento, textura e intensidad de lluvia se aprecia en la evolución de la superficie en función de los coeficientes de rugosidad obtenidos (tablas 53 y 54).
En las microparcelas con tratamiento se observa una rugosidad inicial más alta, reflejando el efecto del tratamiento sobre la superficie, pero poco consolidada ya que existe una tendencia del relieve a suavizarse al disminuir el coeficiente tras las dos primeras simulaciones de lluvia independientemente de la intensidad.
La tercera lluvia simulada, aún volviendo a ser de baja intensidad y en la que no se produce escorrentía ni sedimentos, produce una redistribución de las partículas superficiales creando relieve, es decir regueros o formas erosivas, al incrementarse de nuevo la rugosidad aunque sin volver a llegar a los valores iniciales en ningún caso. Estos efectos son menores en el caso de la microparcela 5 debido al cierto grado de cementación de los carbonatos, lo que indica que la consolidación de la rugosidad es mayor en comparación con las microparcelas sin carbonatos.
Coeficiente de rugosidad (microparcelas sin carbonatos)
Inicial Simulación Variación
- 1 2 3 Inicial-Final
Con
tratamiento 1,063 1,045 1,031 1,035 0,028
Sin
tratamiento 1,011 1,010 1,029 1,022 -0,011
*Coeficiente de rugosidad superficial en la microparcela tras las diferentes secuencias de simulación.
Tabl Tabl Tabl
Tabla 53.a 53.a 53. Evolución del coeficiente de rugosidad en las microparcelas sin carbonatos. a 53.
Coeficiente de rugosidad (microparcelas con carbonatos)
Inicial Simulación Variación
- 1 2 3 Inicial-Final
Con
tratamiento 1,023 1,024 1,010 1,011 0,012
Sin
tratamiento 1,007 1,005 1,005 1,010 -0,003
*Coeficiente de rugosidad superficial en la microparcela tras las diferentes secuencias de simulación. Tabla 54.
Tabla 54.Tabla 54.
Sin embargo el comportamiento de la superficie en microparcelas sin tratamiento es diferente.
La primera lluvia simulada de baja intensidad no produce una modificación en ninguno de los tres casos.
A partir de aquí el comportamiento de las microparcelas según su textura es distinto, aunque en el caso de la microparcela 3 las variaciones superficiales a lo largo de las simulaciones son mínimas.
En las microparcelas 1 y 3, sin carbonatos, la lluvia simulada de alta intensidad provoca un aumento del coeficiente de rugosidad. Lo que indica un aumento de las formaciones erosivas aunque de forma más acusada en el primer caso y muy leve en el segundo, como ya se ha indicado. Mientras en la microparcela con carbonatos este efecto no sucede al volverse a obtener un coeficiente de rugosidad similar al de la primera simulación indicando que tras las dos primeras simulaciones no se ha producido ninguna alteración significativa en su superficie.
Tras la tercera simulación se produce al igual que con las microparcelas con tratamiento una redistribución superficial aunque no se produzca escorrentía ni sedimentos. En las microparcelas 1 y 3 se observa una suavización del relieve, de manera mucho más intensa en el primer caso que en el segundo, donde la variación de rugosidad vuelve a ser mínima aunque se mantenga la tendencia al disminuir. La micropacela 6, con carbonatos, es la excepción al comportarse igual que las microparcelas con tratamiento al aumentar la rugosidad tras la última lluvia simulada.
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
A partir de los resultados mostrados anteriormente, se presentan a continuación las conclusiones a las que se ha llegado en este trabajo de investigación.
• Conclusiones sobre la lluvia simuladaConclusiones sobre la lluvia simuladaConclusiones sobre la lluvia simuladaConclusiones sobre la lluvia simulada
Después de la fase de calibración y los resultados obtenidos tanto en esta fase como en la fase de caracterización de la lluvia utilizada en campo, se pueden diferenciar los distintos tipos de lluvia simulada generada por cada una de las boquillas ó simuladores a partir de los parámetros que las definen, distribución diamétrica, tamaño medio de gota o energía cinética.
El descenso en el número de impactos de gota registrados en la fase de calibración en los distintos ensayos según se asciende en altura, y por consiguiente de los valores de intensidad y energía cinética obtenidos, se debe al efecto del “raindrop arrival date”, o tasa de gotas de lluvia que llegan al disdrómetro. Este efecto se debe al producirse la apertura del cono de aspersión de lluvia simulada generado por las boquillas y afectar a una mayor área, mientras que el área de muestreo que representa la superficie del transductor del disdrómetro se mantiene constante. Como consecuencia las distribuciones diamétricas obtenidas en los ensayos a mayor altura desde la azotea son distintas a la tendencia marcada por el resto al estar mucho más afectadas.
Gráfica 74. Gráfica 74. Gráfica 74.
Gráfica 74. Distribución diamétrica representativa de las diferentes lluvias simuladas.
Distribución diamétrica representativa
0 5 10 15 20 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920 Canal G o ta s /m in ( % ) Intensidad media. Boquilla 848. Ensayo a 8,61 m Intensidad baja. Boquilla 788. Ensayo a 6,18 m
La distribución diamétrica representativa de la lluvia simulada para cada boquilla en campo (gráfica 74), es aquella que se corresponde con la distribución del ensayo de la fase de calibración en el que se alcanza la altura terminal, es decir cuando una mayoría significativa de las gotas precipita a velocidad terminal y la asignación diamétrica que realiza el disdrómetro de los distintos impactos de gota recibidos es correcta. Esta altura se determina comparando los distintos datos de intensidad obtenidos, ya que ambos, medidos mediante pluviómetros y calculados por el disdrómetro, se igualan cuando el aparato coloca las gotas que impactan en su tamaño real.
De esta manera la distribución diamétrica representativa generada por la boquilla 848 es la que se corresponde con la registrada en el ensayo 29 a 8,61 metros de altura.
Al carecer de datos de intensidad medidos mediante pluviómetros de la boquilla 788 en la fase de calibración, y aunque los datos de intensidad calculados indican que la altura terminal se alcanza desde el primer ensayo de simulación a 4 metros en la fase de calibración. Se define como distribución representativa de la boquilla 788 aquella que se corresponde en altura, entre los distintos ensayos de calibración, a la indicada por distintos autores (LAWS, 1941; EPEMA y RIEZEBOS, 1983) para que alcancen la velocidad terminal tamaños de gota de lluvia natural similares a los valores de D50 obtenidos.
De esta manera la distribución diamétrica representativa generada por la boquilla 788 es la que se corresponde con la registrada en el ensayo 7 a 6,18 metros de altura, donde se tiene seguridad de que se alcanza la velocidad terminal y el efecto del “raindrop arrival rate” es pequeño.
En el caso de la boquilla 888, que no se utiliza en las simulaciones en campo y genera las gotas de lluvia simulada de mayor tamaño y en mayor proporción, no se puede determinar una distribución diamétrica representativa al no llegar a igualarse ambos valores de intensidad, medidos y calculados. Esto indica que todavía una mayoría de gotas no precipitan a velocidad terminal. Este resultado se corresponde con lo publicado por diversos autores (LAWS, 1941; EPEMA y RIEZEBOS, 1983), que sitúan la altura terminal para los diámetros de gota mayores en lluvia natural por encima de la máxima altura alcanzada en los ensayos en la fase de calibración.
Tabla 25. Tabla 25. Tabla 25.
Tabla 25. Tamaños de gota representativos de la lluvia simulada.
Como consecuencia de las distintas distribuciones diamétricas la altura terminal es menor y se alcanza antes en los ensayos con la lluvia simulada que posee un mayor porcentaje de gotas pequeñas al necesitar una menor altura para precipitar a velocidad terminal.
Gráfic GráficGráfic
Gráfica 75a 75a 75a 75.... Volumen representativo por canal en porcentaje de la lluvia simulada en campo.
Gráfica 76 Gráfica 76 Gráfica 76
Gráfica 76.... Energía cinética representativa por canal en porcentaje de la lluvia simulada en campo.
Tamaño medio de gota
Boquilla D50v
(mm)
D50ec (mm) 788
Lluvia simulada baja intensidad 1,298 1,596 848
Lluvia simulada alta intensidad 2,216 2,667
Volumen representativo
0 5 10 15 20 25 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920 Canal V o lu m e n ( % ) Intensidad baja. Boquilla 788 Intensidad alta. Boquilla 848Energía cinética representativa
0 5 10 15 20 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920 Canal E n e rg ía c in é ti c a ( % ) Intensidad baja. Boquilla 788 Intensidad alta. Boquilla 848
Como en los fenómenos naturales la distribución diamétrica de cada una de las lluvias simuladas varía con la intensidad, encontrándose un mayor número de gotas de mayor tamaño en las lluvias de intensidad más elevada. De esta manera la lluvia simulada de menor intensidad, boquilla 788, es la que tiene un mayor porcentaje de gotas pequeñas y la lluvia simulada generada por la boquilla 888, es decir la de mayor intensidad también es la que posee un mayor número de gotas grandes. Esta variación de la distribución diamétrica queda reflejada en los tamaños medios o medianos de gota representativos, diámetros medianos o D50 en volumen y energía cinética, de la lluvia simulada (tabla 25), los cuales se obtienen de los datos de volumen y energía cinética calculados a partir de los valores unitarios por canal (ROLDÁN, 2005) (gráficas 75 y 76), obtenidos en la fase de calibración.
En su aplicación en campo los dos tipos de lluvia simulada empleada, con valores de intensidad y energía cinética distintos (tabla 55), generan una respuesta diferente tanto en escorrentía, producción de sedimentos o redistribución de materiales superficiales. La lluvia simulada de baja intensidad no produce escorrentía ni por tanto sedimentos en la mayoria de las microparcelas, salvo en las dos que poseen afloramiento de carbonatos en superficie, mientras que la lluvia de alta intensidad genera escorrentía y sedimentos de manera generalizada. Asimismo la mayor energía cinética que posee la lluvia de alta intensidad produce una mayor variación del coeficiente de rugosidad calculado que la lluvia de baja intensidad, aunque está es distinta en función de las características de las microparcelas.
Tabla 55. Tabla 55. Tabla 55.
Tabla 55. Valores de intensidad y energía cinética de la lluvia simulada en campo.
• Conclusiones sobre la aplicación del tratamientoConclusiones sobre la aplicación del tratamientoConclusiones sobre la aplicación del tratamientoConclusiones sobre la aplicación del tratamiento
La aplicación del tratamiento influye en la respuesta de las microparcelas según los distintos parámetros estudiados (tablas 40 y 41).
El volumen de escorrentía se reduce casi a la mitad en aquellas en las que se ha realizado el tratamiento, es decir se produce un aumento del coeficiente de infiltración en el suelo del talud disminuyendo por tanto la producción de escorrentía a igualdad de condiciones edáficas.
Lluvia simulada en campo
Boquilla Intensidad (mm/h) Energía cinética (J/m²min) 788
Lluvia simulada baja intensidad 20,6 8,26 848
El tiempo de inicio de escorrentía varía según las microparcelas y no está influida por el tratamiento pero sí su comportamiento posterior, porque se observa como se consigue disminuir y estabilizar la escorrentía en aquellas en las que se ha efectuado.
Con respecto a la producción de sedimentos, esta es significativamente menor en las microparcelas con tratamiento, llegando a ser hasta diez veces menor en algunos casos. La tendencia en la producción de sedimentos revela a su vez que el tratamiento influye en la concentración de sedimentos de la escorrentía producida, siendo también esta concentración menor en las microparcelas donde se ha aplicado.
Factor tratamiento Coeficiente de escorrentía
(%) Con Sin Total
Con carbonatos 26,65 51,31 38,98 Factor textura Sin carbonatos 6,08 22,85 14,47 Total 16,37 37,08 Tabla 40. Tabla 40. Tabla 40.
Tabla 40. Valores medios del coeficiente de escorrentía según factores.
Factor tratamiento Producción de sedimentos
(g/m²h) Con Sin Total
Con carbonatos 467,95 4609,40 2538,68 Factor textura Sin carbonatos 40,77 372,95 206,86 Total 254,36 2491,18 Tabla 41. Tabla 41. Tabla 41.
Tabla 41. Valores medios de la producción de sedimentos según factores.
El comportamiento de la evolución del coeficiente de rugosidad de las microparcelas también es distinto en función del tratamiento y el empleo de lluvias simuladas con mayor o menor intensidad (tablas 53 y 54). En las microparcelas con tratamiento, la rugosidad inicial es más alta y el efecto de las lluvias simuladas de baja y alta intensidad tras las dos primeras