Fabricación y transformación de los plásticos

5.1.2.1. FABRICACIÓN DE LA ESPUMA DE POLIURETANO

Las principales fuentes de emisión durante la fabricación de la espuma de poliuretano flexible están asocia- das con:

– El manejo del PentaBDE al mezclarlo con otras materias primas (recordar que el PentaBDE queda formulado en un líquido viscoso).

– Volatilización desde la espuma cuando esta se encuentra a elevadas temperaturas (curado de los bloques o es- puma moldeada).

– Lavado de los equipos.

Las cantidades de emisión estimadas en este tipo de fábricas son:

Tabla 70. Emisiones de PentaBDE estimadas durante la fabricación de la espuma de poliuretano.

Cantidad de PentaBDE al aire 0.5 kg / tonelada de PentaBDE Cantidad de PentaBDE al agua residual 0.6 kg / tonelada de PentaBDE

Al igual que en el caso de la fabricación del PentaBDE, se deben diferenciar dos tipos de exposición debidos a las emisiones en las plantas de producción de espuma de poliuretano:

• Exposición ocupacional. Las principales situaciones de exposición por parte de los trabajadores, se producen

por la inhalación de los gases procedentes del curado de la espuma y por el contacto con la espuma durante el trans- porte y el corte de los bloques. Debido a que la mezcla del pentabromodifenil éter con las otras materias primas se realiza de forma automática en la cámara de mezcla no se ha incluido este proceso como una vía de exposición ocu- pacional, ya que el trabajador no entra en contacto con la sustancia.

• Exposición indirecta. Al igual que en el caso de la fabricación de PentaBDE, existe una exposición indirecta de-

bido a las emisiones de PentaBDE al medio ambiente. Para las emisiones realizadas al agua residual, las conclusiones que se obtienen son las mismas que en el caso de la fabricación de PentaBDE, en cambio en la producción de es- puma de poliuretano las emisiones al aire no son despreciables. Debido a la baja presión de vapor y la baja solubili- dad en agua de la sustancia, el pentaBDE emitido al aire pasará a otros compartimentos ambientales, principalmente suelo y sedimentos. El problema para los humanos de la presencia del PentaBDE en suelos ya se ha descrito, no así el problema que crea la presencia de estos compuestos en los sedimentos. Básicamente el problema que se plantea es el mismo, el PentaBDE, por un proceso de bioacumulación, puede pasar de los sedimentos a los animales acuáti- cos presentes en la zona contaminada y estos pueden estar incluidos en la cadena trófica humana.

5.1.2.1.1. Transformación de la espuma. Fabricación del mueble

Las pérdidas de PentaBDE relacionadas en esta etapa del ciclo de vida están asociadas con los restos de espuma de poliuretano que no son aprovechados en la fabricación del mueble. Estos restos se suelen reciclar para su uso en el acolchamiento de moquetas. La fabricación del mueble es un proceso seco, así que no se esperan emisiones a las aguas residuales ni tampoco al suelo. Las emisiones por tanto en esta fase de la etapa industrial se pueden conside- rar despreciables en comparación con las presentes durante la fabricación del PentaBDE y la espuma flexible de po- liuretano.

Aún así, existe exposición ocupacional debido a que los trabajadores están en contacto con la espuma tratada du- rante los procesos de corte de la espuma y ensamblaje en el artículo. El tipo de exposición será por inhalación (polvo derivado del corte de la espuma) y por contacto con la piel, que como en casos anteriores puede verse reducida to- mando las medidas de seguridad oportunas.

5.1.2.2. FABRICACIÓN DE PS DE ALTO IMPACTO

En relación con la emisión de DecaBDE, la Valoración de Riesgo del DecaBDE de la UE identifica tres etapas en el proceso de producción del artículo de PS de alto impacto en el que se espera que se produzcan emisiones de De- caBDE. Estas etapas son:

– durante el manejo de las materias primas, – durante la fabricación del pellet, y – durante el transformado del plástico.

En los apartados sucesivos se explican más detalladamente las emisiones producidas en cada una de las etapas.

Emisiones durante el manejo de las materias primas.

Recordando que la forma comercial del DecaBDE era de polvo blanco, en la valoración de riesgos de la UE se es- tima que la pérdida en forma de polvo durante el manejo de la materia prima es aproximadamente 1.6% de las par- tículas con un tamaño menor de 40 µm. Estas pérdidas irían inicialmente a la atmósfera, pero se espera que el polvo se deposite rápidamente dentro de la instalación y entonces las pérdidas serán principalmente residuos sólidos, los cuales pueden ser reciclados o eliminados, o terminar en la corriente de aguas residuales debido a la limpieza del suelo y los equipos.

El valor de emisión de 1.6% está formado por tres componentes. En primer lugar se asume que las sustancias se manejan en sacos o bolsas y pueden existir pérdidas debido al desgaste o el deterioro de los embalajes. Esta pérdida se ha estimado en 0.1%, independientemente del tamaño de partícula. En segundo lugar se asume que existen pro- blemas de flujo debido a fuerzas de atracción entre las partículas individuales. Se ha demostrado que estas fuerzas podrían ser significativas en el caso de partículas con agua adsorbida con tamaños de partícula inferiores a 50 µm, para partículas secas que al menos son dos órdenes de magnitud inferiores. La experimentación ha demostrado que los efectos de aglomeración se hacen significativos en partículas con tamaños < 40 µm y aquellas que no se elimi- naron completamente del de la bolsa. A las pérdidas por aglomeración, en el peor de los casos de emisión se le asigna un 1%. La tercera contribución es la emisión debido a la generación de polvo. Se estima un 0.5% de las par- tículas menores de 40 µm.

Emisiones durante la producción del pellet polimérico

La etapa de producción del poliestireno también se señala como una fuente susceptible de generación de polvo, aunque parece que estas emisiones son mucho menores que en la etapa de manejo de materias primas anterior. Las pérdidas ocurren principalmente en la etapa de mezclado de los aditivos con el PS líquido caliente. El hecho de que esta operación se lleve a cabo en un lugar cerrado permite recuperar el material para su reciclaje. Las emisiones en esta etapa se estiman un 0.05% de las partículas con tamaño < 40 µm. Las emisiones de polvo se producen inicial- mente a la atmósfera, pero al igual que ocurría en la etapa anterior se depositan en el interior de la planta, pasando a ser residuos sólidos o bien llegar a la corriente de aguas residuales. Debido a la alta temperatura del proceso habrá una emisión extra de DecaBDE debido a la volatilidad de la sustancia. Esta emisión se contabiliza como 0.01% del total, por lo que la emisión total en esta fase el 0.06%.

En ningún momento los operarios de la planta están en contacto directo con el producto ya que las plantas de producción de polímeros están altamente automatizadas, por lo que la exposición ocupacional a DecaBDE es inha- lación e ingestión, y despreciable por contacto con la piel.

En el caso de exposición indirecta, todo lo explicado en el apartado anterior en relación con el PentaBDE y la pro- ducción de espuma de poliuretano es aplicable para la producción de PS y las emisiones de DecaBDE.

5.1.2.2.1. TRANSFORMACIÓN DE PS

Las emisiones durante la transformación se estiman en un 0.01% del DecaBDE presente en el PS extruido, o menores cuando se utiliza un sistema cerrado. Estas emisiones serán inicialmente a la atmósfera, debido a la volatilidad del com- puesto y a la elevada temperatura utilizada en el proceso, pero debido a sus características fisico – químicas se espera que se asocie con la fracción particulada del aire, y sea en esta fase en la que se produzca el reparto medioambiental.

La principal exposición ocupacional en este tipo de instalaciones es por inhalación de los vapores generados en la extrusión. Con respecto a la exposición indirecta, lo explicado en apartados anteriores es aplicable en esta fase.

5.1.2.3. FABRICACIÓN Y TRANSFORMACIÓN DE ABS

Todo lo expuesto para el DecaBDE y la fabricación y transformación del PS es aplicable para el OctaBDE en la fa- bricación y transformación de ABS.