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ohn Dewar andSons es la princi-pal productora de whisky, con sede en Glas- gow, Escocia. La marca
Dewar’s se creó en 1846
y la firma abrió su desti- lería de Aberfeldy en 1898. Actualmente, su catálogo de productos in- cluye las marcas pre- mium Dewar’s 12, De-
war’s 18 y Signature,
además de Aberfeldy
Single Malt y Dewar's White Label. En 2006, el
whisky Dewar’s obtuvo un total de 28 premios en competiciones inter- nacionales independientes. En 2007, el whisky puro de malta Aberfeldy de 12 años fue elegido mejor whisky es- cocés puro de malta con un precio in- ferior a 30 libras en el Scottish Field’s Whisky Challenge. Este concurso in- dependiente contó con un jurado de prestigio internacional que hizo una cata ciega de más de 200 whiskys para emitir su veredicto.
El whisky posee uno de los perio- dos de permanencia en estantes más prolongados de toda la industria ali- mentaria y de bebidas, por lo que los problemas que plantea su cadena de suministro son totalmente diferentes a los de los productos perecederos. Es esencial un sistema de gestión de los barriles efectivo a fin de produ- cir una mezcla solicitada y gestionar
el almacenamiento de los barriles de whisky de diferentes añadas hasta que el producto esté lo suficiente- mente maduro para ser embotellado. En una destilería del tamaño de la de
Dewar’s, esto implica almacenar
1.300.000 toneles (72.000 toneles de whisky en cada almacén) en sus ins- talaciones de Glasgow, Escocia.
La organización de los toneles es aún más difícil si se trata de un pro- ducto que arde con facilidad, como es el caso del whisky. Para almace- nar este tipo de productos inflama- bles, es imprescindible seguir a raja- tabla la normativa sobre salud y seguridad. En 2006, Dewar’s co- menzó a cambiar sus almacenes para cumplir las directrices que exigían un entorno a prueba de incendios. Ade- más, hubo que crear un entorno sin cables para evitar la menor chispa
que pudiera inflamar el whisky.
Hasta el año pasado, De-
war’s utilizaba un sistema a
base de papel para identifi- car la localización de cada marca de whisky y su edad, con el problema añadido de que el whisky es una mer- cancía sujeta a fiscalización, por lo que hay que dar par- te al servicio de Aduanas de todos sus movimientos. Por esta razón, cuando el equi- po de Dewar’s construyó sus nuevos almacenes qui- so aprovechar el inicio de cero para adoptar un sistema con una tecno- logía más moderna. Cada almacén alberga hasta 72.000 toneles de whisky y el sistema de etiquetado en papel no era el método más eficaz
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para organizar la mercan- cía. El equipo de Dewar’s concluyó que llevaba de- masiado tiempo clasificar- la con papel y luego en- contrar un determinado tonel. Decidieron que sería más beneficioso utilizar la tecnología para automati- zar este proceso y dotar así de acceso a todos los em- pleados a los datos de lo- calización con sólo tocar un botón. Para maximizar el espacio de almacén dis- ponible optaron por el sis-
tema de racks, en lugar de apilar ver- ticalmente los toneles en columnas de hasta siete niveles, creando un volumen sólido de toneles de 63 to- neles de anchura, 22 de profundidad y 7 de altura = 9.702 toneles dividi- dos en 8 muelles de carga. Esto su- ponía un problema potencial para la conectividad inalámbrica, ya que la madera húmeda, el líquido y la falta de espacio aéreo podían absorber la señal.
Por otra parte, cuando el equipo de
Dewar’s buscaba un nuevo sistema
hubo que tener en cuenta la dureza del medio en el que tendrían que operar los dispositivos. En sus al- macenes son miles los toneles que se mueven constantemente. Gran par- te del personal que tenía que utilizar los dispositivos manejaba carretillas elevadoras, y había que calcular la po- sibilidad de que se vertiera parte del whisky.
La modernización de los alma- cenes era la oportunidad perfecta para modernizar al mismo tiem- po nuestros sistemas de TI, refle-
xiona John McKee, director de TI de
John Dewar and Sons. La tecno- logía ha avanzado mucho desde que se construyeron los almace- nes. Queríamos aprovechar este hecho y adoptar un sistema de úl- tima generación que nos ahorra- ra tiempo a la hora de identificar los toneles. A esto había que aña- dir el desafío que planteaba la du- reza del entorno que tendrían que soportar los dispositivos, y la ne- cesidad de respetar las disposi- ciones vigentes sobre salud y se- guridad en el trabajo.
Implementación de un sistema inalámbrico de gestión de toneles
Dewar’s contó con la colaboración
del distribuidor RealTime en la bús- queda de una solución que cumplie- ra todos estos requisitos. RealTime ya había trabajado con Dewar’s en su sistema principal de planificación de recursos (ERP, Enterprise Resour-
ces Planning), por lo que en De- war’s prefirieron que fuera la misma
empresa la que les ayudara a imple- mentar el sistema de organización de los toneles. La solución tenía que respetar la normativa europea sobre ambientes explosivos (ATEX). Así pues, se instalaron 12 puntos de ac- ceso inalámbrico AP300 con carca- sas que cumplían la norma ATEX1. La antena, también ATEX1, resolvió los problemas de radiofrecuencia (RF) y medioambientales, y la ges- tión de la red corrió a cargo de 2
switches inalámbricos WS5100 ins-
talados en la sala de informática y co- municaciones, lo que supuso cierta
capacidad extra mientras se construían los nuevos almacenes. Los AP300 crearon un entorno ina- lámbrico integral que el equipo de Dewar’s podía gestionar fácilmente a tra- vés del switch inalámbri- co WS5100. Este switch incluye medidas de segu- ridad de última genera- ción, como sistemas inte- ligentes de detección contra intrusos y protec- ción contra ataques de de- negación del servicio que garantizan al personal informático de Dewar’s que su red está en todo momento a salvo de intrusos.
El equipo de Dewar’s optó por el terminal portátil ATEX MC9000 para los almacenes debido a sus presta- ciones inalámbricas, al lector incor- porado de códigos de barras y a su robusto formato. Encontraron un dis- positivo inalámbrico que permitía construir un entorno conectivo sin ca- bles en los almacenes y cumplía la normativa contra incendios. El MC9000, además, dota de libertad a los trabajadores del almacén para, por ejemplo, comprobar los datos de un determinado tonel y tener acce- so a la misma información a la que ac- cederían si estuvieran sentados en la oficina.
Hace apenas unos años nadie en la industria del whisky había oído hablar de sistemas inalámbricos y parecía algo imposible. Ahora es una realidad. Todos los cables es- tán fuera del almacén, lo que nos permite cumplir las normas sobre salud y seguridad, continúa John
McKee. Gracias a los MC9000, nues-
tros empleados pueden ver en pan- talla una reproducción en 3D del almacén, y pulsando un botón sa- ben la localización exacta de un tonel en cuestión de segundos. Ade- más, la nueva solución está conec- tada con nuestro sistema base de ERP, lo que implica que todos los empleados tienen acceso en tiempo real a toda la información que ne- cesitan.
Con el fin de que el sistema cum- pliera todos los requisitos, Motorola,
RealTime y Dewar’s colaboraron es-
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trechamente en el diseño e imple- mentación de la solución final, con el objetivo de que Dewar’s dispusiera de todas las funcionalidades que ne- cesitaba. El aspecto más importan- te era poder saber con exactitud dón- de estaba situado un tonel concreto dentro del muro macizo que consti- tuía la masa de toneles, ya que, cuan- do se pierde un tonel, es posible que no se encuentre nunca. La posibili- dad de planificar cómo se extraían los toneles del conjunto de existencias reduciendo al mínimo los movimien- tos de toneles era otra cuestión vital (el contenido del tonel es como mí- nimo de 250 litros de whisky), ya que podían pasar muchos años antes de que se necesitara de nuevo ese to- nel. Los responsables de Dewar’s examinaron numerosos sistemas de
diferentes proveedores, pero la so- lución de Motorola y RealTime sa- tisfacía todos los requisitos.
Además de revisar la red inalám- brica que se instaló en el almacén, el equipo informático de Dewar’s re- estructuró todas sus operaciones e instaló una red inalámbrica en la fá- brica y en sus oficinas. De esta for- ma crearon un sistema unificado de comunicaciones, con acceso a todos los sistemas de la compañía desde cualquier punto de sus instalaciones.
Ahorro de tiempo con un sistema inalámbrico
El equipo informático de Dewar’s opina que el sistema de control de existencias es más robusto desde la introducción de la solución inalám- brica de Motorola. Con esta solu-
ción, los empleados ya no pierden tanto tiempo para encontrar un to- nel al no utilizar el sistema de infor- mación en papel, lo que agiliza todo el proceso y les deja más tiempo para realizar otras tareas. Además, ahora cuando se mueve un tonel el sistema se actualiza inmediatamente.
Como los informáticos de Dewar’s participaron en todos los aspectos del diseño del sistema, pudieron es- pecificar y controlar cada paso y el proceso de ejecución de aplicacio- nes en los terminales portátiles. Esto implica que si estos procesos cam- bian, por ejemplo el procedimiento de verificación de mercancías, el equi- po informático de la empresa puede actualizar fácilmente la aplicación. Por otra parte, la red inalámbrica ha permitido actualizar con suma faci- lidad el sistema central y a conti- nuación implementar estas actuali- zaciones en todos los dispositivos, en lugar de ir modificando dispositi- vo por dispositivo.
Más información en:
www.realtimedc.com www.motorola.es
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