Herramientas para análisis de problemáticas no seleccionadas

8.3.1 Filosofía LEAN

El modelo de gestión de una empresa es muy importante estratégicamente, ya que define los objetivos y la forma en que estos se cumplirán. Esto debe estar relacionado con la búsqueda de la competitividad y presencia en el mercado, con la eficiencia en la gestión y la entrega de un servicio de calidad a los clientes.

Lean es un sistema y filosofía de trabajo que propone obtener mayores beneficios mediante la utilización de menos recursos, tiene como objetivo minimizar los desperdicios de recursos (sean de tiempo, dinero, energía, etc.) y aumentar el valor de la empresa o procesos al cambiar las prácticas que se realizan. Esta metodología se basa en la eliminación de pérdidas de forma continua, utilizando el ciclo PDCA anteriormente descrito.

Lean no es solo la manera más eficiente de gestionar una empresa o sus procesos, sino que es una nueva cultura que se debe adoptar para generar diferenciación y valor a los procesos, donde se debe cambiar la forma de pensar, planificar y tomar decisiones, teniendo como principal objetivo la satisfacción del cliente.

En Toyota, se pone especial atención en los flujos de materia e información, principalmente para establecer los flujos y eliminar desperdicios para agregar valor. Toyota desarrolla el método “flujo de mapeo de materia e información” o VSM, como un método para representar el presente y futuro o los estados “ideales” del proceso.

Emplear Lean VSM (Value Stream Mapping o Mapa de Flujo de Valores) es una herramienta que permite identificar oportunidades de mejora en los procesos al poder conocer todas las

89 características y etapas de este. VSM permite ver de manera gráfica y mediante iconos la secuencia y flujos de movimiento que tiene la información, los materiales, las personas y las operaciones que componen la cadena de valor. A cada una de las operaciones se le asignan indicadores que permiten conocer el estado actual e identificar puntos de mejora.

Para la implementación de las técnicas Lean Manufacturing, existen diferentes métodos según cada autor, a continuación se expone la metodología de Black & Hunter (2003), donde se definen diez pasos secuenciales para la implementación de Lean:

 Fase 1: Reingeniería al sistema de manufactura.

 Fase 2: Reducción/eliminación del Setup.

 Fase 3: Integrar control de calidad al sistema.

 Fase 4: Integrar mantenimiento preventivo al sistema.

 Fase 5: Hacer nivelación, balanceo de las operaciones.

 Fase 6: Control de la producción.

 Fase 7: Reducir el trabajo en proceso.

 Fase 8: Integrar a los proveedores.

 Fase 9: Jidoka (autonomatización).

 Fase 10: Computación integrada a la manufactura

Alberto Villaseñor también expone una metodología para la aplicación de Lean en su “Manual de Lean Manufacturing” (2007). En este caso, el autor describe los siguientes pasos:

 Paso 1: Identificar cuales características crean valor. Se realiza desde el punto de vista del cliente externo e interno, determinándose el valor según el cumplimiento de necesidades de estos.

 Paso 2: Identificar la corriente de actividades. Se identifican las actividades que contribuyen al valor, la secuencia de estas son llamadas corrientes de actividades.

 Paso 3: Mejorando el flujo. Se añaden otras actividades y se eliminan los desperdicios, buscando que el flujo sea ininterrumpido.

 Paso 4: Permitir al cliente que consiga el producto/servicio a través del proceso. Se debe procurar la recepción de los servicios cuando son requeridos por el cliente, lo más rápido posible (pero no antes ni después de lo establecido) y a bajo costo.

 Paso 5: Perfeccionar el proceso. Se continúa buscando elementos sin valor para eliminar del proceso y lograr mejorar la calidad.

Para Lean, desperdicio es todo aquello que ocurre en el proceso que no genera valor como ocurre en los casos de sobreproducción, exceso de procesado, movimientos innecesarios, tiempos de espera, inventario y defectos.

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8.3.2 Método 5 W's + 1 H

5W’s y 1H es un método de análisis que apoya el reconocimiento de elementos que generan un problema en los procesos. Se ha seleccionado ésta herramienta, ya que permite identificar los puntos de mejora en los procesos y las causas posibles al realizarse preguntas específicas y analizar la imagen completa de lo que sucede.

5W’s hace referencia a las preguntas “Who” (Quién), “What” (Qué), “Where” (Dónde), “When” (Cuándo) y “Why” (Por qué), 1H se refiere a “How” (Cómo). Estas preguntas lógicas se aplican al problema y se debe obtener respuestas a cada una para cubrir los aspectos necesarios de una correcta actividad, preguntándose cuantas veces sea necesario el “¿Por qué?” del problema en estudio.

Esta herramienta es un método útil para determinar la causa y los efectos que tiene cierta problemática, de modo de que a cada razón de una problemática (¿Por qué?) se le aplican el resto de las preguntas, de modo de hacer un seguimiento de la problemática y encontrar una posible solución a esta.

Al preguntar “Who” se busca responder quién o quienes participan en el problema, estos pueden ser empleados de la organización, clientes, proveedores, etc.

El “What” implica analizar las características del problema en cuanto a recursos, tecnologías, logística, relación entre características, etc.

“When” hace referencia a cuándo ocurre el problema, se busca identificar el momento en que esto sucede y su influencia en el flujo del proceso.

“Where” se utiliza para conocer dónde ocurre el problema, identificando la ubicación física o punto del proceso.

El “Why” se utiliza para saber las razones de la ocurrencia del problema. Se puede preguntar reiteradamente para generar una jerarquía de problemas, donde el primer “¿Por qué?” es sobre el problema a analizar en sí y los siguientes son en relación a la respuesta del “¿Por qué?” anterior, de modo de encontrar la raíz de la problemática.

Al preguntar How se puede responder la pregunta ¿Cómo ocurre? y/ó ¿Cómo resolverlo? Según sea requerido.