Implementación y adecuación

A.Alarmas de bajo nivel de agua y alta presión de vapor.

La alarma por bajo nivel de agua, ayuda a conocer el momento en que la caldera presente problemas por: falta de agua en el tanque de suministro, corte de fluido eléctrico y cavitación de la bomba por mal funcionamiento de las válvulas check. Es importante que el operador conozca del problema a fin de darle solución, ya que la operación de la caldera es totalmente manual y deberá sacar carbón para evitar un recalentamiento del casco de la caldera que origine en el menor de los cascos deterioro de los componentes y en el mayor de los casos una explosión. Por el cual se sugiere la instalación de la alarma por bajo nivel de agua, que será de dos tipos: sonora, a través de una sirena que emitirá una llamada ruidosa que indique que falta agua y una sirena luminosa, que emitirá una luz indicando que es falta de agua.

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La alarma por alta presión de vapor, la caldera es de operación manual el operador debe saber si la caldera pasa la presión de trabajo normal (50 psi), va originar que se quemen por la fuerza como se inyectará el vapor y en el peor de los casos generará una explosión por llegar a límites máximos de presión de fabricación.

Para dicho mantenimiento se requiere: tablero de distribución, contactores de la bomba de agua y soplador con relés térmicos. El actual tablero no permite realizar una adaptación porque: tiene completos los relees térmicos, es inadecuado para instalar alarmas, no tiene selectores; por el cual va requerir un nuevo tablero eléctrico para la instalación de las alarmas.

B.Válvula de Seguridad.

(Cedron, 2010) indica que:” la norma ANSI B95. I. La válvula de seguridad es la más importante sobre una caldera” y es un componente necesario ante una subida de presión de vapor. (Cedron, 2010) afirma: “La válvula de seguridad es un dispositivo de alivio, caracterizado por una acción de apertura rápida, para trabajar y rebajar presión inmediatamente, al dejar escapar vapor de un recipiente cerrado”, para evitar una explosión.

Inicialmente se tenía instalado una válvula de alivio destinada para otro uso, que no les permite la verificación de operatividad de la válvula de seguridad, según el código ASME la válvula de seguridad de caldera debe ser probada mínimo una vez por mes y debe haber un margen adecuado entre la presión normal de trabajo de la caldera y la tara de la válvula de seguridad.

C.Columna de Nivel Principal.

En la caldera actualmente está instalada la columna de tipo auxiliar, lo ideal es trabajar con una columna de nivel principal, debido a la potencia del caldero se puede trabajar con esta columna instalada.

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El problema es que presenta fugas en los niples de conexión, empaque de la unión brida entre el cabezal y el housing de alojamiento de la boya, además el tubo visor se encuentra opaco y las válvulas de nivel presenta fugas, se recomienda cambiar los niples que presentan fugas, reparar las válvulas de nivel y cambiar el tubo visor. El material de la columna de nivel, (The AmericanSociety of Mechanical Engineers (ASME), 2010) afirma. “Los materiales usados pueden incluir aceros inoxidables austeníticos y aleaciones con base de níquel” (p. 10).

D.Línea de alimentación del agua.

Se realizó la evaluación de la instalación de línea de alimentación de agua de tanque hacia caldera, la instalación se ejecutó bajo ningún criterio técnico; si la tubería instalada se corroe o se perfora por oxidación no se podrá controlar la fuga ya que la válvula de cierre rápido se encuentra a casi 2 metros de la caldera.

E.Filtro tipo “Y”.

La línea de alimentación de agua de tanque de agua hacia la bomba de agua, debe instalarse un filtro tipo “Y” para que eviten el paso de suciedad, partículas u otros sólidos e impurezas, con un tamaño superior a los orificios del tamiz; que se acumule en el tanque de agua. La caída de presión a través del filtro aumenta según se llene el tamiz. Se recomienda limpiar/purgar regularmente el tamiz.

F.Línea de salida de Vapor.

La instalación de línea de salida de vapor realizada bajo ningún criterio técnico, la cual presenta los siguientes problemas:

 Mala ubicación de válvula de control de salida de vapor, ya que, si la tubería de salida de vapor se perfora, no se podrá controlar la salida de vapor ya que no hay cómo hacerlo. No hay válvula de control a la salida de vapor está ubicada en otro

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punto, a mayor distancia. La instalación está realizada con muchos puntos conflictivos, cada codo genera pérdida de presión y esto origina pérdida de temperatura generando un vapor muy húmedo, así mismo la instalación tienen muchas columnas sin puntos de purga que originan alta formación de condensado convirtiendo el vapor en vapor de mala calidad y originando un sobre consumo de combustible.

 No se ha distribuido bien la inyección de vapor, porque actualmente presenta dos líneas de vapor que alimenta en las plantas de postes de baja y media tensión; cuando una parte del proceso está parado, va seguir recibiendo/ saliendo vapor originando que el condensado acumulado allí enfríe el vapor de salida ocasionando mayor consumo.

El cual se recomienda la instalación de un MANIFOLD DE VAPOR, para poder controlar la inyección de vapor a cada parte del proceso de una manera adecuada, así poder controlar el vapor inyectado y disminuir el consumo de combustible.