4.1 Análisis de Información de indicadores de las variables dependiente e independiente
4.1.2 Indicadores de la variable independiente
A continuación se presenta la información de 4 años de los indicadores de la variable independiente, obtenidas de la consulta directa con la encargada de programas de capacitación de fábrica.
Tabla 23 Horas de Capacitación personal técnico 2011 – 2014
Horas de capacitación personal técnico Año Horas 2011 1.500 2012 2.000 2013 3.000 2014 4.000
Fuente. Industrial Surindu S.A Elaborado por: El Autor
Tabla 24 Inversión en Capacitación para personal técnico 2011 - 2014
Inversión en capacitación para personal técnico Año Horas 2011 12.000 2012 22.000 2013 15.000 2014 25.000
Fuente. Industrial Surindu S.A Elaborado por: El Autor
A continuación se presentan los resultados de las correlaciones de las figuras 36 a la 40, utilizando el Coeficiente de Pearson, con la fórmula siguiente:
𝑟
𝑥𝑦=
𝑛 ∑
𝑥
𝑖𝑦
𝑖− ∑
𝑥
𝑖 𝑛 𝑖=1∑
𝑛𝑖=1𝑦
𝑖 𝑛 𝑖=1√𝑛 ∑
𝑛𝑥
𝑖2 𝑖=1− (∑
𝑛𝑖=1𝑥
𝑖)
2√𝑛 ∑
𝑛𝑦
𝑖2 𝑖=1− (∑
𝑛𝑖=1𝑦
𝑖)
2Tabla 25 Relación entre x1 y y1 y Coeficiente de Pearson correspondiente
x1 y1 CAPACITACIÓN PERSONAL TÉCNICO GASTOS DE MANTENIMIENTO Año Tiempo (horas) Gasto (dólares)
2011 1.500 $ 675.776,80 2012 2.000 $ 594.079,74 2013 3.000 $ 491.033,61 2014 4.000 $ 557.393,22 Coeficiente de Pearson -70,65%
Fuente: Industrial Surindu S.A Elaborado por: El Autor
Figura 45 Gráfica de correlación entre Horas de capacitación al personal técnico y Gastos de Mantenimiento
Fuente: Industrial Surindu S.A Elaborado por: El Autor
Análisis: Como se puede observar en la figura 41, la correlación entre los dos indicadores, horas de capacitación y gastos de mantenimiento no están tan fuertemente relacionadas, dando como coeficiente de Pearson un valor de -0,7065 o - 70,65%, y esto es bastante lógico, ya que en el rubro de gastos de mantenimiento, están incluidos trabajos de todos los técnicos, es decir mano de obra con experiencia significativa y mano de obra no tan experta, además que en estos costos también consideran mano de obra de terceros, normalmente supervisadas por personal técnico más antiguo y materiales de almacén técnico.
x2 y2 CAPACITACIÓN PERSONAL TÉCNICO NÚMERO DE AVERÍAS Año Tiempo (horas) Número (unidades)
2011 1.500 303 2012 2.000 288 2013 3.000 224 2014 4.000 138 Coeficiente de Pearson -97,88%
Fuente: Industrial Surindu S.A Elaborado por: El Autor
Figura 46 Gráfica de correlación entre Horas de capacitación al personal técnico y Número de Averías
Fuente: Industrial Surindu S.A Elaborado por: El Autor
coeficiente de Pearson de -0,9710 o -97,10%, lo cual es bastante evidente, ya que mientras más sean las horas que ha estado el técnico capacitándose en las operaciones de mantenimiento, menos veces va a tener que intervenir en los equipos para corregir fallas. Esto es ayudado también por el acompañamiento de personal con más experiencia al personal de menos experiencia, con el objetivo de disminuir tiempos de intervención a las máquinas.
Tabla 27 Relación entre x3 y y3 y Coeficiente de Pearson correspondiente
x3 y3 INVERSIÓN EN CAPACITACIÓN PERSONAL TÉCNICO TIEMPO EMPLEADO EN MANTENIMIENTO CORRECTIVO Año Costo (dólares) Tiempo (horas)
2011 $ 12.000,00 609 2012 $ 22.000,00 536 2013 $ 15.000,00 488 2014 $ 25.000,00 476 Coeficiente de Pearson -63,82%
Fuente: Industrial Surindu S.A Elaborado por: El Autor
Figura 47 Gráfica de correlación entre Inversión en capacitación al personal técnico y Tiempo empleado en mantenimiento correctivo
Fuente: Industrial Surindu S.A Elaborado por: El Autor
Análisis: En este caso de la figura 43, los indicadores no están relacionados en gran medida, teniendo un coeficiente de Pearson de -0,6382 o -63,82%, por lo que no constituye una correlación a tomar en cuenta en los resultados.
Tabla 28 Relación entre x4 y y4 y Coeficiente de Pearson correspondiente x4 y4 INVERSIÓN EN CAPACITACIÓN PERSONAL TÉCNICO NÚMERO DE AVERÍAS
Año Costo (dólares) Número (unidades)
2011 $ 12.000,00 303 2012 $ 22.000,00 288 2013 $ 15.000,00 224 2014 $ 25.000,00 93 Coeficiente de Pearson -65,95%
Fuente: Industrial Surindu S.A Elaborado por: El Autor
Figura 48 Gráfica de correlación entre Inversión en capacitación al personal técnico y Número de Averías
Fuente: Industrial Surindu S.A Elaborado por: El Autor
Análisis: En la figura 44 entre los indicadores inversión en capacitación al personal técnico y número de averías existe una correlación de -0,6595 o -65,95%, lo que representa que las variables no están ligadas en gran medida, esto muestra que no siempre la inversión tiene repercusión en las intervenciones a los equipos, viéndose más relacionada la variable horas de entrenamiento que inversión realizada.
Tabla 29 Relación entre x5 y y5 y Coeficiente de Pearson correspondiente
x5 y5 HORAS CAPACITACIÓN PERSONAL TÉCNICO TIEMPO EN MTTO CORRECTIVO Año Tiempo (horas) Tiempo (horas)
2011 1.500 609 2012 2.000 536 2013 3.000 488 2014 4.000 476 Coeficiente de Pearson -90,98%
Fuente: Industrial Surindu S.A Elaborado por: El Autor
Figura 49 Gráfica de correlación entre Horas de capacitación al personal técnico y Tiempo empleado en mantenimiento correctivo
Fuente: Industrial Surindu S.A Elaborado por: El Autor
Análisis: En la figura 45 se muestra una correlación muy significativa entre las horas de capacitación al personal técnico y tiempo empleado en mantenimiento correctivo, obteniendo un coeficiente de Pearson de -0,9098 o -90,98%, siendo esto muy parecido a lo obtenido en la figura 42, donde se relacionaba el mismo indicador de horas de capacitación, pero con el indicador número de averías, lo cual demuestra que cuánto mejor estén entrenados o capacitados los técnicos, menos fallas van a generar.
Adicional a los análisis presentados anteriormente, se puede evidenciar claramente en la figura 44, que los tiempos empleados para diversas actividades de mantenimiento, tanto correctivas, preventivas y de cambios de formato, presentan disparidad dependiendo del técnico de mantenimiento que las ejecuta, teniendo en cuenta que el técnico con más años de experiencia empleó en las actividades descritas
un tiempo de 222 minutos, el que le seguía en tiempo era el técnico con 8 años de experiencia, con un tiempo de 254 minutos, quedando último el técnico con menos años en la compañía, con un tiempo de 283 minutos; todo esto considerando como variable independiente los años de experiencia, que de una u otra manera tiene que ver con las horas de entrenamiento que tienen dentro de la compañía, ejecutando el mismo proceso, es decir realizar actividades de mantenimiento en las máquinas de empaque, lo que significa que el ejecutar una actividad durante mucho tiempo, le da a la persona más experiencia y más habilidad para ejecutarla en menor tiempo, que en el caso de lo que se está analizando en la tesis, es beneficioso contar con más experiencia, porque de esta manera, puedo reducir averías y tiempos de paradas no programadas muy prolongadas, lo que afecta directamente en el desempeño de la línea de producción y aumentas los gastos operacionales de mantenimiento.
A continuación se muestra los resultados de la entrevista realizada a los ingenieros de plantas con procesos similares:
Tabla 30 Respuestas de entrevista a ingenieros de planta
Pregunta Respuesta A Respuesta B
1 5 personas 4 personas
2 50% 50%
3 75 fallas por año
150 fallas mensuales en promedio de duración 30
minutos
5 10% del presupuesto mantenimiento $15000 anual en promedio 6 Sí Sí 7 40 horas 24 horas 8 4 – 6 meses 15 días 9 4 – 12 años 8 años 10 100% mecánico 20% eléctrico – 80% mecánico 11 Sí Sí 12 Sí Sí 13
# de averías por máquina por semana
Disponibilidad de equipos / Paro máquina / Horas
hombre / Gastos de mantenimiento / Carga
fabril
14 - Reproceso
15 8 horas por semana
24 horas promedio semanal 16 2 – 3 horas semanales 30% del total de mantenimiento 17 Sí Sí 18 3 20% de fallas totales 19 Sí Sí
21 3 – 6 meses si tiene alguna experiencia 1 año si no ha tenido experiencia en fábricas 2 semanas 22 6 meses 2 semanas 23 Sí No 24
2 veces en los últimos meses
Entre 3 y 4 horas
-
A continuación se presentan los resultados de las entrevistas realizadas a los técnicos de planta acerca de sus actividades de mantenimiento, y cómo éstas se relacionan con la calificación de su mano de obra.
Se realizaron 30 preguntas a un grupo tanto de mecánicos y eléctricos, o sea se tomó un grupo variado de la población detallada en el capítulo 3, para poder contar con información más amplia, ya que el personal tiene años de experiencia distintos, y aunque realizan actividades similares, será interesante saber las actividades de mantenimiento que realizan y cómo su expertiz impacta en el gasto de mantenimiento, medido con indicadores diferentes al monetario, es decir, con tiempos de intervención y número de averías.
Figura 50 Gráfica del nivel de experiencia de los técnicos entrevistados
Fuente: Entrevistas Elaborado por: El Autor
Figura 51 Gráfica del tiempo de inducción de los técnicos entrevistados
Fuente: Entrevistas Elaborado por: El Autor
Figura 52 Gráfica del número de averías atendidas por los técnicos durante las últimas 4 semanas
Fuente: Entrevistas Elaborado por: El Autor
Figura 53 Gráfica del número de cursos de capacitación en los últimos dos años de los técnicos entrevistados
Fuente: Entrevistas Elaborado por: El Autor
Figura 54 Gráfica del número de horas de entrenamiento en los últimos dos años de los técnicos entrevistados
Fuente: Entrevistas Elaborado por: El Autor
Figura 55 Gráfica de los años de obsolescencia de los equipos que mantienen los técnicos entrevistados
Fuente: Entrevistas Elaborado por: El Autor
De la figura 50 se puede observar que el nivel de experiencia en años de los técnicos que formaron parte de la muestra entrevistada, exceptuando los que tienen 18 años de experiencia, muestran una media de 6 años, lo cual no representa tanto tiempo de expertiz.
Esto a su vez se refleja en la figura 51 donde se muestra el tiempo de inducción que han tenido los técnicos al ingresar a fábrica, y se observa claramente que la media está por debajo de cuatro meses; si vemos esto en conjunto con el número de averías de las últimas cuatro semanas se observa que hay muchas averías, por encima de 3 en promedio, lo que demuestra que los técnicos emplean más tiempo en resolver problemas y ejecutar acciones correctivas cuando los equipos están operando, que en emplear tiempos en mantenimientos preventivos. En una de las preguntas de la entrevista, se les consultó a los técnicos cuántas horas a la semana emplea en actividades preventivas, y la media se sitúa en 8 horas semanales, que analizándolo en conjunto con el número de averías también, muestra muy pocas horas en prevenir un problema en uno de los equipos.
Según la gráfica 53 y 54, los técnicos han recibido menos de 5 cursos de capacitación en los últimos dos años, y en promedio entre 15 y 40 horas de capacitación en temas variados como: Análisis de averías, codificadoras de inyección, lubricantes, TPM (Total Performance Management), programación de PLC, seguridad industrial, impresoras, subestación eléctrica, metrología, materiales de empaque, entre otros.
Adicional a esto, algo muy importante, que se muestra en la figura 55, el nivel de obsolescencia de los equipos es bastante alto, supera los 20 años en promedio.
Figura 56 Técnico realizando mantenimiento de máquina de empaque de bolsas
Fuente: Industrial Surindu S.A Elaborado por: El Autor
Figura 57 Técnico ordenando piezas durante mantenimiento
Fuente: Industrial Surindu S.A Elaborado por: El Autor
Figura 58 Tecnico realizando desmontaje de piezas en máquina envolvedora
Fuente: Universal Sweet Industries S.A Elaborado por: El Autor
Figura 59 Técnico asistido durante calibración de máquina envolvedora
Fuente: Universal Sweet Industries S.A Elaborado por: El Autor
Figura 60 . Técnico realizando cambio de formato en máquina de empaque
Fuente: Industrial Surindu S.A Elaborado por: El Autor
Figura 61 Técnico asistido por otro técnico en el cambio de formato
Fuente: Industrial Surindu S.A Elaborado por: El Autor
De toda la información obtenida anteriormente de las distintas fuentes se puede decir lo siguiente:
En el capítulo se definieron 3 objetivos específicos, los que se cumplieron con el siguiente argumento:
o Las horas mínimas o tiempo mínimo recomendado para entrenamiento o capacitación del personal que trabaja en este tipo de empresas debería ser de 6 meses, ya que en este tiempo se da la oportunidad al técnico de mantenimiento de conocer en primer lugar el proceso, luego, el funcionamiento de los equipos a los cuales les dará mantenimiento, y por último trabajar de la mano con un técnico de mayor experiencia que le enseñe ciertas actividades fundamentales o básicas a realizar para evitar paradas no programadas muy prolongadas o en su defecto realizar los mantenimientos preventivos de manera adecuada.
o Las actividades estándares a realizar en este tipo de empresa son: inspecciones técnicas a las máquinas y a sus componentes, esto como parte de una plataforma de mantenimiento preventivo. Otra de las actividades es aplicar mantenimiento predictivo, es decir, análisis de vibraciones, termografías, ensayos no destructivos, entre otros, dependiendo de los componentes que conformen la maquinaria del proceso. Y otra muy importante, es de tener los instrumentos que intervienen en los procesos, bien calibrados, para esto, se debe tener un plan de calibración acorde a las necesidades de la fábrica. Adicional a esto, una correcta gestión de lubricación en los equipos para evitar deterioros prematuros de los componentes y evitar averías.
o En el caso de cuantificar los gastos de mantenimiento, es complicado definir una cantidad, pero se lo puede decir, según la información
incumplimientos en los planes de producción semanales. Además también se puede definir que en base a los presupuestos de mantenimiento, las tareas correctivas no deben pasar del 15%, ya que la mayoría de actividades como se lo explicaba en el ítem anterior, deben ir enfocadas en tareas preventivas o predictivas.
Tomando como referencia las preguntas directrices planteadas en el capítulo 1, el nivel de experiencia en este tipo de empresas es bastante significativo, ya que según los datos recabados de las entrevistas, la maquinaria que se tiene es bastante antigua, en algunos casos, sobrepasa los 20 años, esto adicionado con el no cumplimiento o no seguimiento de rutinas de mantenimiento preventivo, le quita vida útil y le resta confiabilidad al equipo, por lo que, el conocer la máquina en el caso de técnicos de mayor tiempo de experiencia o años dentro de la misma empresa, le puede impactar en gran medida en el tiempo que se demore al realizar una reparación o tarea correctiva.
El coeficiente de Pearson más representativo al relacionar dos variables se dio cuando se analizaron las horas de capacitación de los técnicos con el número de avería, dando un coeficiente de -98%; y cuando se relacionaron la misma variable independiente con el tiempo empleado en mantenimiento correctivo, dando un coeficiente de -91%. Al resultar un coeficiente negativo tan alto, demuestra que se tiene es casi perfectamente negativa, y demuestra lo propuesto en la hipótesis.
En este tipo de empresas es muy importante tomar en cuenta lo siguiente: tener bien mapeado el conjunto de máquinas de cada proceso, con su respectiva información, como planos, lista de componentes críticos, y si es posible, planes de mantenimiento,
si esta información no es conocida, se la debe levantar apropiadamente para poder generar un plan de mantenimiento preventivo robusto. Adicional a esto, en el caso que el negocio e indicadores económicos no analizados en este trabajo, como por ejemplo nivel de ventas o evolución del mercado en los últimos años, evaluar la posibilidad de adquirir maquinaria nueva, y a esto complementarlo con un entrenamiento adecuado a técnicos de mantenimiento, para poder asegurar producciones más continuas y menos paradas no programadas, y por ende menos gastos operacionales de manutención.