General Párrafo 150
Las pruebas requeridas por esta especificación particular deben realizarse utilizando métodos que deben estar en conformidad con las normas espe- cificadas, a menos que se especifique lo contrario en las cláusulas siguien- tes.
Exudación del cemento Párrafo 151
El método para determinar la cantidad de exudación del cemento es el siguiente:
a) Verter exactamente 98 g de agua a una temperatura de +20°C en un vaso precipitado de vidrio de 250 ml. Agitando con una varilla de vidrio, añadir uniformemente 115 g de cemento en un período de 20 segundos. Agitar la mezcla durante 2 minutos hasta formar una pasta homogénea y relativamente delgada (relación agua/cementante = 0,85).
b) Transferir la masa homogeneizada en un cilindro graduado de 100 ml, hasta la marca de 100 ml, mediante una varilla de vidrio (no verter direc- tamente en el cilindro). Colocar el cilindro de medición en un vaso preci- pitado lleno con agua mantenida a +20°C ±2°C durante la prueba. c) Al cabo de 120 minutos debe leerse en la escala la cantidad de cemen-
to que se haya estabilizado, es decir, se puede determinar la cantidad de agua de exudación. La lectura en mililitros corresponde al porcenta- je en volumen de agua expulsada.
Ensayo de acelerantes
Tiempo de fraguado de acelerantes basados en aluminato Párrafo 152
1) 30 – 32 g de agua
2) 100 g de cemento (+20°C ±1°C)
3) Mezclar durante 2 – 3 min hasta obtener una pasta de cemento homogé- nea.
4) Añadir 6 g del acelerante de aluminato correspondiente.
Párrafo 149
En caso de que el ingeniero considere que el problema de falta de confor- midad podría reducir la estabilidad o capacidad de servicio a largo plazo de la obra de una manera inaceptable, o si perjudica la eficiencia de la obra, el contratista deberá (según se lo indique el ingeniero) realizar uno de los dos procedimientos siguientes:
a) Eliminar el shotcrete defectuoso en franjas o paneles, de manera tal de no comprometer la seguridad de la obra o de las personas, y volver a colocar un shotcrete aceptable, o;
b) Aplicar una capa adicional de shotcrete que no exceda el espesor ori- ginalmente requerido, según la naturaleza de la falta de incumplimiento con los requisitos.
5) Añadir 3 – 10 g de acelerante y mezclar durante un máx. de 5 segundos 6) Inmediatamente después de mezclar, llenar un molde de prueba, colo-
carla bajo la aguja Vicat manual y comenzar a medir la penetración 7) Anotar el inicio del fraguado (la aguja se detiene a 1 – 2 mm de la parte
inferior de la pasta de cemento)
8) Anotar el final del fraguado (la aguja no puede penetrar en la pasta de cemento)
Interpretación de resultados:
Inicio del fraguado <2 min <4 min >4 min Final del fraguado <5 min <8 min >8 min Clasificación Bueno Aceptable No aceptable
En un mortero (según EN 196-1):
(Equipo: Mezclador Hobart, aguja Vicat manual, moldes prismáticos para mortero)
1) Verter 195 g de agua en el mezclador, añadir 2 – 6 g de plastificante y 450 g de cemento (+20°C ±1°C) y agitar durante 30 segundos
2) Añadir 1350 g de arena normalizada y mezclar durante 30 segundos 3) Mezclar a velocidad media por 30 segundos
4) Detenerse por 90 segundos
5) Mezclar nuevamente por 30 segundos
6) Revisar el asentamiento del mortero (según EN 196-1). Asentamiento requerido: 15 – 18 cm. Si es necesario, ajustarlo añadiendo agua 7) Añadir acelerante y mezclar durante un máx. de 15 segundos 8) Inmediatamente después de mezclar, preparar el prisma de prueba 9) Llenar el prisma en una mesa de vibración para evitar una compactación
deficiente
10) Colocarlo bajo la aguja Vicat manual y comenzar a medir la penetración 11) Anotar el inicio del fraguado (la aguja de detiene a 1 – 2 mm de la parte
inferior de la pasta de cemento)
12) Anotar el final del fraguado (la aguja no puede penetrar la pasta de cemento)
13) Medir la resistencia a la compresión a las 6 horas y a las 24 horas
Interpretación de los resultados:
Inicio del fraguado <2 min 2 – 5 min >5 min Final del fraguado <6 min 8 – 13 min >13 min Resistencia a las 6 horas 2,5 – 4 MPa 1 – 2,5 MPa <1 MPa Resistencia a las 24 horas 18 – 25 MPa 10 – 18 MPa <10 MPa Clasificación Bueno Aceptable No aceptable 5) Mezclar enérgicamente a mano durante un máximo de 15 segundos
para distribuir bien el acelerante en la pasta de cemento.
Nota: Evitar mezclar por más de 15 segundos; de lo contrario se correrá el riesgo de deteriorar el proceso de fraguado.
6) Formar una masa con la pasta de cemento acelerada y colocarla en el molde de ensayo Vicat.
7) Utilizar únicamente el equipo de aguja Vicat manual (no el automático). 8) Llevar a cabo el ensayo para determinar el inicio del fraguado y anotar
los resultados. La aguja debe detenerse a 1 – 2 mm del fondo.
9) Llevar a cabo el ensayo para determinar el final del fraguado y anotar los resultados. Es posible que la aguja no penetre la pasta de cemento.
Interpretación de los resultados:
Inicio del fraguado <30 s <60 s >60 s Final del fraguado <3 min <4 min >4 min Clasificación Bueno Aceptable No aceptable Criterio principal para los acelerantes de aluminato:
C3A 5–10%, preferentemente 7–9%
Blaine >3500 m2/kg, preferentemente >4000 m2/kg
También depende de la mezcla de cenizas volantes, escoria y yeso.
Tiempo de fraguado de acelerantes libres de álcalis en forma líquida
Párrafo 153
Los acelerantes líquidos libres de álcalis no funcionan con todo tipo de cemento: con ciertos cementos se obtienen características de fraguado excesivamente lentas. Esta limitación se aplica principalmente a la aplica- ción por vía húmeda; en la aplicación por vía seca, el efecto negativo de las características de fraguado puede compensarse disminuyendo la relación agua/cementante.
Por tal razón, es necesario inspeccionar la reactividad y el tiempo de fragu- ado de los cementos utilizados en el proyecto.
En una pasta de cemento:
(Equipo: recipiente de mezcla con espátula redonda, aguja Vicat manual, cronómetro, moldes de prueba)
1) 26 – 35 g de agua
2) 1,0 g de superplastificante 3) 100 g de cemento (+20°C ±1°C)
cia a la tracción debe tener cuatro decimales, en unidades de milímetros cuadrados, y deberá ser:
a) para fibras de alambre estirado en frío: el área calculada a partir del diá- metro real de la fuente o de las fibras terminadas;
b) para fibras de lámina cortada: el área calculada a partir del espesor y ancho real de la muestra de origen, o si se ensayan las fibras, el área de cada fibra individual calculada a partir de la longitud y peso de la fibra, con peso redondeado al 0,0001 g, en base a una densidad de 7850 kg/m3.
c) para fibras fabricadas por templado (melt-extraction): el área calculada a partir del diámetro equivalente de las fibras, calculado de la longitud promedio medida y el peso de una cantidad conocida de fibras, en base a una densidad de 7850 kg/m3.
Ensayo de durabilidad/permeabilidad Párrafo 157
El ensayo de durabilidad/permeabilidad se hará como un ensayo de pene- tración de agua según la norma DIN 1048: Parte 5 y las cláusulas siguien- tes.
Párrafo 158
Obtener tres conos de 150 mm de diámetro mediante la técnica de sondeo de rotación de diamante, desde cada sitio de prueba siguiendo los Párrafos
76 y 77, y desde los ensayos en la obra siguiendo los Párrafos 136 y 137.
Los conos deben tener una longitud suficiente como para permitir la prepa- ración de las probetas de ensayo (las cuales deben tener un largo de 120 mm) para el ensayo conforma a la norma especificada.
Párrafo 159
Para cada probeta, anotar la siguiente información: – Fecha de obtención de la probeta
– Número de probeta – Dirección de la proyección
Ensayo de resistencia de adherencia Párrafo 160
El ensayo de resistencia de adherencia entre el shotcrete y la roca debe realizarse bien sea mediante pruebas in situ o bien en un laboratorio medi- ante ensayos de probetas adheridas de roca/shotcrete.
Nota:
Usualmente cuando los tiempos de fraguado no son buenos, se obtiene una buena resistencia a las 24 horas. Incluso con un fraguado lento es posi- ble hacer la proyección de 5 – 7 cm en la pared o de 3 – 5 cm en clave. En la mayoría de los casos estas pruebas no funcionan bien debido a que el tiempo de solidificación del gel es demasiado rápido como para permitir una mezcla a fondo. En vista de ello, MBT desarrolló un equipo de pruebas Viper para hacer pruebas de fraguado de morteros de proyección.
Disminución de resistencia Párrafo 154
Determinar la disminución en resistencia debida al uso de acelerantes siguiendo el siguiente procedimiento:
a) Emplear cubos de mortero según BS4550: Parte 3: Sección 3.4. b) Comparar las resistencias del mortero a los 7 días y a los 28 días,
siguiendo los métodos especificados en las cláusulas siguientes de esta especificación particular, a saber:
– Determinar la resistencia sin el acelerante (A)
– Determinar la resistencia con el acelerante, a las dosis determinadas por las pruebas de tiempo de fraguado (B)
c) Reducción máxima de resistencia: A - B x 100 A
El resultado no debe ser mayor que el porcentaje máximo especificado.
Ensayo con mortero (sin acelerante, mezcla de mortero básica) Párrafo 155
Determinar la resistencia a compresión de cubos de mortero sin acelerante según BS4550: Parte 3: Sección 3.4:1978, ítem 2, salvo que debe utilizarse la siguiente relación de mezcla:
570 g de cemento (+20°C ±1°C)
1710 g de arena (según los requisitos de la norma BS4550: Parte 6) 370 g de agua
Ensayo de fibras Párrafo 156
Los ensayos en fibras metálicas deben realizarse según la norma ASTM A820:96 excepto que el área transversal utilizada para calcular la resisten-
Párrafo 167