Se busca introducir tecnologías que permitan establecer un mantenimiento predictivo, es decir que se pueda conocer el comportamiento de la maquinaria. En este paso también se capacitan a los operarios en la tecnología implementada y en la orientación que estos necesitan para desarrollar este tipo de mantenimiento.
6. Desarrollo superior del sistema de mantenimiento
Finalmente se desarrollan procesos kaizen en los sistemas de mantenimiento periódicos establecidos en los pasos anteriores desde el punto de vista técnico, humano y organizacional. En este paso se deben evaluar finalmente los resultados en los indicadores para conocer los beneficios económicos y tecnológicos.43
Lo que finalmente se busca con este pilar es gradualmente llegar a “cero averías”, que es uno de los propósitos estratégicos y resultados esperados en la implementación de TPM en una organización.
4.4 MANTENIMIENTO DE CALIDAD O HINSHITSU HOZEN
En este pilar se pretende mejorar los sistemas de calidad del proceso de producción involucrando a todo personal de la planta, buscando establecer las condiciones ideales del equipo para obtener “cero defectos”.
Como lo menciona el Ingeniero Humberto Laverde en su escrito Mantenimiento de calidad y control de calidad en el proceso…no es lo mismo… “Lo importante no es mantener en funcionamiento el equipo (se supone que es altamente fiable gracias a otros pilares TPM). Se trata de mantener los más altos estándares de calidad del producto controlando las condiciones de los elementos y sistemas de la maquinaria. El control de calidad en proceso se concentra en éste, mientras que el
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KURATOMI, Ishiro. Pilar TPM Mantenimiento Planificado. [online]. Disponible en: http://www.ceroaverias.com/pageflip/planificado11.htm [Citado el 10 de Septiembre de 2008]
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Mantenimiento de calidad se concentra en las condiciones de la maquinaria”44 . Por esto es importante diferenciar estos dos proceso que en algunas organizaciones se confunden y aunque pueden ser complementarios no son excluyentes el uno con el otro. A continuación se presenta en una tabla que si es y que no es el Mantenimiento de Calidad:
Tabla 6. Mantenimiento de Calidad
¿QUE ES Y QUE NO ES MANTENIMIENTO DE CALIDAD?
ES MANTENIMIENTO DE CALIDAD NO ES MANTENIMIENTO DE CALIDAD
Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad.
Aplicar técnicas de control de calidad a las tareas de mantenimiento.
Prevenir defectos de calidad, certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y que éstas se encuentran dentro de los estándares técnicos.
Aplicar un sistema ISO a la función de mantenimiento.
Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones, adelantándose a la situación de anormalidad potencial.
Utilizar técnicas de control estadístico de calidad al mantenimiento.
Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del (equipo) que tienen una alta incidencia en las características de calidad del producto final; realizar el control de estos elementos de la máquina e intervenir estos
(elementos).
Aplicar acciones de mejora continua a la función de mantenimiento.
Fuente: http://www.ceroaverias.com/centroTPM/mantenimientocalidad.htm
Para la implementación del mantenimiento de calidad el JIPM ha establecido una serie de pasos los cuales se describen a continuación:
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ÁLVAREZ LAVERDE. Humberto. Pilar Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu hozen). [online]. Disponible en: http://www.ceroaverias.com/centroTPM/mantenimientocalidad.htm [Citado el 15 de Agosto de 2008]
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1. Identificar el estado actual y confirmar la situación actual
Se levanta la información actual del proceso por medio de estándares de Calidad (Diagrama de procesos de calidad, carta y mapas de capacidad de procesos, diagramas de dispersión y Diagramas X-R) e información de defectos (Estadísticas de defectos, Diagramas de pareto, hojas de estándares de trabajo).
2. Análisis de las condiciones 4M
Se realiza una tabla en la que se relacionan los procesos de las 4M (Materiales, Máquinas (equipos), Métodos y Mano de obra (personas)), a continuación se presenta un ejemplo:
Gráfica 5. Contenido de Tabla de Análisis de condiciones 4M.
Fuente:http://www.ceroaverias.com/centroTPM/MANTENIMIENTO%20CALIDAD%20para%20web. pdf
3. Preparar lista de defectos o “fuguais”
Se realiza una lista de todas las situaciones anormales del proceso por tipo de problema. Es de aclarar que fuguais es una palabra oriental que significa defecto, error, despilfarro o pérdida en los procesos productivos.
4. Priorizar el efecto de los problemas
De la aplicación de la herramienta AMFE se realiza la valoración de los problemas que se están presentando.
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5. Diagnóstico de los problemas
Se analizan los problemas empleando las técnicas: Métodos PM y Why & why. A continuación se presenta un ejemplo de la tabla de resultados.
Gráfica 6. Ejemplo Diagnóstico de Problemas.
Investigación Resultados Relación con las 4M Existe estandar Se cumple La separación es de 10mm ok Deficiente Cambio de material
Relación con las
4M Condiciones Optimas Equipo no se detiene en el punto exacto Fuerza de fricción no es suficiente para detener el tambor Suciedad en el volante Falta de tensión en correa Exceso de grasa Tensor desgastado Limpieza autonoma y lubricación quincenal 5mm de separación
Fenómeno Principios Fisicos Condiciones que producen el problema
Fuente:http://www.ceroaverias.com/centroTPM/MANTENIMIENTO%20CALIDAD%20para%20web. pdf
6. Evaluar el efecto de las acciones implantadas
Se realiza una nueva evaluación de los resultados de las acciones propuestas utilizando un nuevo AMFE
7. Implantar las mejoras
Como su nombre lo indica se realizan las mejoras necesarias y se vuelve a revisar su resultado para ver el efecto en el producto final.
8. Revisión de las nuevas condiciones 4M
Se actualiza la tabla de análisis de condiciones 4M del segundo punto para determinar si son adecuadas y correctas estas condiciones.
9. Consolidar y establecer puntos de inspección
En este paso se establecen los estándares de inspección autónoma y especializada que se deben realizar para lograr mantener la situación del equipo en las condiciones de no generar defectos de calidad.
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10. Crear una matriz de mantenimiento de calidad
Finalmente se crea una tabla en donde se identifican las características para la realización del mantenimiento, a continuación se presenta un ejemplo45:
Gráfica 7. Ejemplo de Elementos a Inspeccionar en Rutinas de Mantenimiento.
Tambor sensor: Inspeccionar cada turno
Verificar el estado del mecanismo que soporta el muelle
Observar la marca del control visual que no sobrepasa la marca roja Lubricar con OKS 26 Blue de Loctite. Evitar rociar las polea y correa
Tiempo máximo de esta tarea 2,5 minutos Emplear guantes de goma y máscara protectora Consulta OPL´s para el empleo de detergentes
Elementos a inspeccionar en rutinas de mantenimiento
Fuente:www.ceroaverias.com/centroTPM/MANTENIMIENTO%20CALIDAD%20para%20web.pdf