Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El TPM surgió en Japón, exactamente en el sector automotriz, iniciado por Seiichi Nakajima, en la empresa Toyota. Con el pasar de los años fue adoptada por muchas empresas como una filosofía de trabajo. “TPM puede ser definido como un enfoque para lograr una rápida mejora de los procesos de fabricación mediante la participación y la capacitación empleados relacionados con la producción e introduciendo un proceso continuo de mejora de la calidad” (Nakajima, 1988)

El TPM surgió como una metodología mejora estratégica para incrementar la calidad en las tareas de mantenimiento. “El TPM ayuda a generar estrategias en busca de la mejora continua, que incremente las capacidades de los procesos, y reduzca a cero las fallas y averías” (Cuatrecasas, 2010).

La implementación del TPM generara en cualquier organización, un incremento notorio en el rendimiento de sus activos, así como también mejorara el desempeño del personal de mantenimiento y operativo, ya que el binomio hombre – máquina debe trabajar de acuerdo a las nuevas exigencias de la filosofía (Maletic, 2012).

Según lo antes mencionado el TPM, tiene como herramienta para resolver los problemas el ciclo de Deming, tal como lo presenta en la figura 16.

Figura 16. Mejora Continua aplicada al TPM

Según Pascal, Duval el TPM está constituido de 8 pilares:

• Mantenimiento autónomo: Este pilar está orientado a incrementar la capacidad de

operación, conservación y conocimiento del operador para mejorar el nivel básico del equipo. Para la implementación de este pilar es necesario haber aplicado previamente las 5 Sus en el área de trabajo.

• Mejoras enfocadas: Este pilar está orientado a identificar los objetivos de mejora y

realizar acciones para eliminar los defectos en el área de trabajo y la operación diaria. Las mejoras enfocadas se implementan como parte del trabajo de rutina diaria. El objetivo principal de este pilar es realizar el involucramiento de todo el personal en las acciones de restauración de un equipo a su nivel inicial.

• Mantenimiento planificado: Este pilar involucra acciones para mejorar la eficacia de

un sistema de mantenimiento planificado, es decir, realizar acciones de mantenimiento preventivo.

• Mantenimiento de la calidad: Este pilar tiene el objetivo de asegurar la calidad.

Permite mejorar la calidad del producto y del servicio mediante la conservación de las condiciones óptimas del equipo.

• Prevención del mantenimiento: Este pilar permite fortalecer la función de

mantenimiento desde la compra de los equipos.

• _{TPM en áreas administrativas: Este pilar tiene como objetivo mejorar las áreas de}

soporte de los procesos productivos que generalmente son considerados como obstáculos para el flujo continuo de la operación diaria.

• Educación y entrenamiento: Este pilar permite fortalecer las habilidades y

capacidades técnicas de los operarios para realizar acciones de mantenimiento preventivo.

• Seguridad y Ambiente: Este pilar tiene como objetivo tener cero contaminaciones y

cero accidentes en el área de trabajo.” (Duval Pascal 2010)

Para su implementación existen 12 etapas bien marcadas, según el autor Francisco Rey Sacristán, se observa en la figura 17.

Figura 17. Doce pasos de implementación del TPM

Fuente: TPM – Mantenimiento Total de la Producción

Desarrollar un proyecto con una herramienta tan grande como el TPM, debe ser acorde con el rubro de la empresa, el tamaño y capacidad, para eso se debe analizar detalladamente el problema principal para que la filosofía tenga éxito.

1.2.7.1. Identificación y categorización de barreras en la implementación de TPM.

TPM es un enfoque innovador para el mantenimiento que tiene el potencial de mejorar la efectividad de la producción. Eso exige un cambio significativo de la cultura del trabajo y una reestructuración radical del trabajo. Introduciendo TPM en operaciones ubicado en los países en desarrollo es un gran desafío porque el ambiente es típicamente tradicional y desfavorable a la transformación. (Tsang y Chan, 2000).

Existen muchas barreras para la implementación del TPM, las cuales se agrupan en categorías con el fin de calcular su dificultad. En la figura 18, se pueden apreciar las 5 barreras para la implementación de la metodología que desarrollaremos a continuación.

Figura 18. Barreras para la implementación del TPM

• _{Barrera de comportamiento (B}1)

Estas barreras están relacionadas con el desempeño del personal en la organización, que realiza un papel importante en la implementación del mantenimiento. “Es el compromiso, involucramiento y soporte de los altos mandos y del empleado que da como resultado la implementación atinada del TPM” Attri et al. (2012).

La falta de capacitación y especialización del personal de mantenimiento, debido a nuevas adquisiciones tecnológicas también es un resultado del fracaso del TPM.

• Barreras humanas y culturales (B2)

Estas barreras están ligadas a la formación que hay en la organización, lo que influye en el funcionamiento del capital humano, por eso para una implementación exitosa del TPM los altos directivos deben motivar en el cambio de percepción y mejorar el clima laboral. Bamber, Sharp y Hides (1999) también han especificado la falta de motivación como un obstáculo importante en la implementación del TPM. La falta de coordinación entre los empleados también actúa como un factor importante que contribuye al fracaso de la implementación del TPM.

• Barreras estratégicas (B3)

Estas barreras están relacionadas con la decisión estratégica de la implementación del TPM. La planificación estratégica de la implementación de TPM es imperativa, ya que proporciona un marco para la toma de decisiones proactiva para evaluar el desempeño continuamente y también para evaluar qué podría salir mal, determinar riesgos significativos e implementar estrategias para hacer frente a esos riesgos. (Raj and Attri 2010). También podría fracasar la implementación por la falta de objetivos y políticas hacia la metodología.

• Barreras operacionales (B4)

Estas barreras están relacionadas con los planes de mantenimiento estandarizados por las propias empresas, si hay carencia de estas normativas de trabajo la implementación del TPM será imposible. Ahuja and Khamba (2008) afirma “la ausencia y la falta de implementación de procedimientos operativos estándar, y entornos de trabajo deficientes y no alentadores en ausencia de 5S como los principales obstáculos en la implementación de las actividades de TPM en las organizaciones”

• Barreras técnicas (B5)

Estas barreras se relacionan a la desinformación de los conceptos, metodología y principios del TPM. La falta de conocimiento generara una idea errónea de los objetivos del TPM generando falsa expectativas.

La ausencia de un sistema de mantenimiento computarizado como el obstáculo tecnológico que afecta la implementación exitosa de TPM en las organizaciones de fabricación de la India. La falta de conocimientos técnicos y una fuerza laboral menos educada también arruinan los esfuerzos de implementación del TPM. (Ahuja and Khamba, 2008)