METODOLOGÍA DE LABORATORIO PARA LA DETERMINACIÓN

PARA MOLINO DE BOLAS.

El índice de trabajo, entrega la potencia requerida para moler un material desde un tamaño teóricamente infinito hasta un tamaño tal

que pase un 80% los 100 micrones, permitiendo así hacer una buena estimación de la energía necesaria para la molienda (kWh/tc). El método de cálculo ha sido desarrollado por Fred C. Bond (1952) (1961), procedimiento que se realiza por más de 50 años, utilizando un molino de bolas estándar de laboratorio, de dimensiones internas de 12" de diámetro por 12" de largo, con esquinas redondeadas e interior liso.

Para calcular el índice (BWi), deben obtenerse datos experimentales en estrictas condiciones de operación, minimizando errores, pudiendo homologarse de esa manera los resultados de diferentes laboratorios y diferentes operadores, de tal forma que pueda ser un valor confiable a usarse para comparaciones entre diferentes minerales y condiciones operacionales de molienda, diseño y escalamiento de molinos. El método no es por lo general tan útil en predecir energías de circuitos de remolienda y requiere de ajustes para circuitos de molienda de bolas como continuación de molienda autógena o semiautógena.

La operación consiste en obtener el número de gramos netos bajo cierta malla por revolución, Gbp, realizando varios test de molienda en seco en circuito cerrado y luego este valor, promedio de los últimos tres, introducirlo en la fórmula de cálculo para obtener el Wi.

Últimamente se han presentado otras alternativas a este test, que buscan un procedimiento más simple, de menor tiempo, de menor error en la estimación, sin embargo, pasarán muchos años en aceptar masivamente unificar un nuevo test, entre otros, dado los muchos valores estadísticos que se refieren ya al tradicional test de Bond,

2.9.2 Metodología

1. La alimentación estándar se prepara de tal forma que el chancado controlado (evitando sobremolienda) entregue un producto 100%

que pase la malla #6, pudiendo usarse también tamaños más finos, usualmente la malla # 10.

2. Se homogeniza el mineral y se analiza granulométricamente, para luego completar 700 ce de esta alimentación usando una probeta de 1000 ce. Una vez pesado el mineral de la probeta, se introduce en el molino y se procede a moler en medio seco, ajustando el control del equipo para trabajar con una velocidad de 70 rpm, programándolo para que gire 100 vueltas en un primer ciclo. Se trabaja con una carga de 285 bolas de acero con la siguiente distribución: 43 de 1-1/2"; 67 de 1-1/4"; 10 de 1"; 71 de 3/4"; y 94 de 5/8", que corresponden con un área superficial de 842 pulgadas cuadradas y un peso de 20.125 grs.

3. Como alternativa a la carga de bolas anterior, se puede sustituir las bolas de 5/8" dejando la siguiente distribución: 25 de 1-1/2"; 39 de 1-1/4"; 60 de 1"; 68 de 7/8" y 93 de 3/4", manteniendo igual peso y número de bolas aproximadamente.

4. Luego de la primera molienda, se vacía el mineral separándolo de la carga de bolas, y los 700 ce de material se tamizan pudiendo usar la malla 28 y las siguientes de menor tamaño. El bajo tamaño de la malla de corte (seleccionada normalmente entre 100, 150, 200, 325, dependiendo del tamaño usado industrialmente) se pesa y esa misma cantidad, incluido las posibles pérdidas, se agrega como alimentación fresca junto al sobre tamaño de la primera molienda, para una segunda molienda con la misma carga que la usada en el ciclo anterior.

5. El número de vueltas para esta segunda molienda y sucesivas, se. calcula considerando una carga circulante del 250%. Este número se determina teniendo en cuenta los resultados del período previo, para producir una cantidad de bajo tamaño igual a 1/3.5 de la carga total del molino.

A = Peso de alimentación inicial

P: malla de corte seleccionada para cenar el circuito.

6. Los ciclos continúan hasta que los gramos netos producidos como bajo tamaño por revolución, alcancen un equilibrio y cambie su sentido, aumentando o disminuyendo. Es entonces que el producto bajo tamaño y la carga circulante se analizan granulométricamente y el promedio de los tres últimos gramos netos por revolución (Gbp) corresponde al índice de moliendabilidad (grindability) del molino de bolas.

Entonces

En que: F80 y P80 son los tamaños del tamiz que deja pasar el 80% de la alimentación o producto respectivamente.

Si se desea expresar en KWh/ton métrica, multiplicar por 1.10

Los valores promedio tomados para las mallas de corte, cuando no pueden ser determinados gráficamente del análisis granulométrico son: P80 (100) = 114 ; P80 (150) = 76 : P80 (200) = 50 ; P80 (325) = 26.7 .

CAPITULO III DICTAMEN PERICIAL 3.1 RESPONSABLE DE LA PERICIA

En este punto se coloca los nombres de los ingenieros a cargo del peritaje, además de su profesión que en nuestro caso son Ingenieros Metalúrgicos además de colocar en número de CIP (Colegio de Ingenieros del Perú), los cuales deben de estar habilitados y ser miembros hábiles del Centro de Peritaje Colegio de Ingenieros del Perú, que son los responsables de la pericia, además tiene que participar un Ingeniero Revisor con las mismas características de los anteriores.

3.1.1 SOLICITANTE

En este caso es la Minera Laytaruma S.A. con R.U.C. N° 20125959483, inscrita en la ficha 39402 del Libro de Sociedades Contractuales del Registro Público de Minería, actualmente Partida 00429430 del Registro de Personas Jurídicas de Lima, con domicilio

en Jr. Tiziano N 301, San Borja, debidamente representada por su Gerente General y todos los datos legales requeridos.

3.1.2 OBJETO DE LA PERICIA

El objetivo de la pericia es Actualización de la Capacidad de Planta de Beneficio Laytaruma.

3.1.3 ANTECEDENTES

El año 2015, el Gerente General de Minera Laytaruma S.A., ha solicitado al Centro de Peritaje una pericia para realizar la Actualización de la capacidad de Planta de Beneficio Laytaruma, Ubicada en el Distrito de Sancos, Provincia de Lucanas, Departamento de Ayacucho.

Para esa misma fecha, el Centro de Peritaje, responde y da la designación de los peritos que llevaran a cabo el peritaje como así también nombra a un Revisor.

Por esas fechas los peritos se reúnen en las instalaciones de la Empresa Minera Laytaruma con los ingenieros de planta para conversar sobre la determinándose el objetivo de la pericia.

Por esas fechas los, peritos hacen llegar al Centro de Peritaje la Estructura de Costos y la Propuesta Técnica y Económica.

Habiendo investigado en el colegio de ingenieros de Arequipa sobre cuánto podría cobrar un perito para realizar el peritaje en una empresa minera.

ARANCEL DE FISCALIZACIÓN MINERIA Definición

Se denomina Arancel de Fiscalización Minera a los montos que deben abonar los titulares de la actividad minera por las acciones de fiscalización o exámenes especiales, que realizan los fiscalizadores externos, ordenadas por la Dirección General de Minería, en la labor de fiscalización y control de la actividad minera,

de conformidad con lo dispuesto en el Texto Único Ordenado la Ley General de Minería, aprobado por Decreto Supremo N° 014-92 EM, la Ley N° 27474 y sus respectivos reglamentos.

Arancel

Los montos correspondientes a las acciones de fiscalización o exámenes especiales que realicen los fiscalizadores externos, se sujetarán al siguiente cuadro, los mismos que no incluyen los impuestos de Le :

CONCEPTOS _/MedianaGran Minería _Minería Pequeña Minería Honorarios de fiscalización

Día de trabajo en campo x profesional Día de trabajo en gabinete x profesional

Día de viaje x profesional (día de ida y día de vuelta)

20 % UIT 15 % UIT 10 % UIT 15% UIT 10% UIT 5% UIT Gastos Generales

Pasaje aéreo x profesional Pasaje terrestre x profesional Alojamiento y Alimentación x profesional Análisis de Muestras Reembolsable Reembolsable Reembolsable Reembolsable Reembolsable Reembolsable Reembolsable Reembolsable

Costos administrativos 10% del monto total de honorarios de fiscalización + gastos generales 10% del monto total de honorarios de fiscalización + gastos generales

En caso que el fiscalizador externo no pueda acceder a servicios de alojamiento, alimentación y movilidad para la realización de la inspección, el titular de la actividad minera deberá proporcionarlos en la forma y nivel adecuado.

Para el reintegro de los gastos reembolsables, una vez culminada la comisión de fiscalización o de inspección correspondiente el fiscalizador externo deberá presentar una liquidación acompañando las facturas o

boletas vinculadas a la actividad de fiscalización desarrollada, a nombre del Ministerio de Energía y Minas.

El importe al que se refiere el Artículo 2° del presente arancel, será depositado en la cuenta “Inspecciones de Fiscalización Minera” que para este efecto abrirá el Ministerio de Energía y Minas en el Banco de la Nación. Contra la mencionada cuenta sólo podrá girar el Director General de Minería.

Tratándose de la fiscalización y control de actividades que requieran realizar evaluaciones continuas, la designación del fiscalizador externo así como el monto y la periodicidad del pago por la prestación del servicio, serán determinados por la Dirección General de Minería. El monto correspondiente será depositado en la cuenta a la que se refiere el Artículo 5° del presente arancel.

Vencido el plazo a que refiere el numeral 5.2 del Artículo 5° de la Ley N°27474 o señalado por la Dirección General de Minería para efectos de lo indicado en el Artículo 6° del presente Arancel, sin que el titular de la actividad minera cumpla con efectuar el depósito correspondiente al monto de la fiscalización o examen especial, se dispondrá el cobro mediante ejecución coactiva.

DISPOSICIONES FINALES

PRIMERA.- En caso que la Dirección General de Minería, la Dirección General de Asuntos Ambientales y las Direcciones Regionales de Energía y Minas, en asuntos de su competencia, designasen funcionarios para la realización de inspecciones conforme al Artículo 2° de la Ley de Fiscalización Minera, la persona o entidad fiscalizada deberá abonar una tasa equivalente al 10 % de UIT por cada día que demande la ejecución de la comisión de inspección, la misma que se depositará en la cuenta referida en el Artículo 5° del presente Arancel, dentro del plazo de diez días de requerido para el pago.

De ser requerido el interesado deberá poner a disposición de los funcionarios designados movilidad para trasladarse al lugar donde deba realizarse la

inspección y proporcionará alojamiento y alimentación en caso de ser necesarios.

SEGUNDA.- Los montos recaudados por los depósitos a los que se refiere la Primera Disposición Final serán destinados a la capacitación, implementación y mantenimiento del sistema de fiscalización minera, para la adecuada realización de las inspecciones a cargo de los funcionarios de la Dirección General de Minería, Dirección General de Asuntos Ambientales y Direcciones Regionales de Energía y Minas.

TERCERA.- En caso que los funcionarios designados deban tomar muestras, los gastos en que se incurra para el análisis de las mismas, serán cubiertos por el titular de la actividad minera sometida a fiscalización o examen especial.

CUARTA.- Las normas complementarias al Arancel de Fiscalización Minera serán dictadas por la Dirección General de Minería.

3.2 METODOLOGÍA

Para comprobar la Capacidad Instalada de la Planta de Beneficio, se obtuvo primero la distribución exacta de los equipos en la Planta de Beneficio.

Se evaluó y determino que la capacidad de producción estaba condicionada, por la capacidad de tratamiento de la sección Molienda específicamente por la capacidad de tratamiento del molino de bolas 8’x8’.

Para determinar la capacidad de tratamiento del Molino de Bolas 8’x8, se utilizó el método de Bond.

3.2.1 Método de Bond

El índice de trabajo es un parámetro de conminución expresa la resistencia de un material a ser triturado y molido. Numéricamente son los kilowatts-hora por tonelada corta (907 Kg) requerido para reducir un material desde un tamaño teóricamente infinito a un producto de 80% menos 100 micrones.

Su Tercera Teoría o “Ley de Bond” se transformó en la base más aceptada para el dimensionamiento de nuevas unidades de molienda:

W = Wi (10/√ P80 – 10/√F80)………. (1) Wi = P (operacional) /T*10* (1/√ P80- 1/ √ F80)……… (2)

El índice de trabajo Wi, es un parámetro que depende del material y del equipo de conminución para el cálculo de consumo de energía de molino se calcula con la siguiente formula:

P = 1,732 (Amp) (V) (cos Φ) /1000……… (3) Consumo de Energía del Molino

Para obtener el consumo de energía del molino, se obtiene al dividir la energía total suministrada al molino entre el tonelaje tratado en una hora.

W = P/T………... (4)

T= Tonelada Métrica Seca de Mineral por Hora P= Energía total suministrada al molino, kw Dónde:

Amp= Consumo de intensidad de corriente del motor V = Voltaje efectivo de operación del motor

cos Φ = Factor de potencia del motor P= Energía total suministrada al molino, kw W =Potencia requerida en kwh/Ton. Corta Wi = Factor que representa al índice de trabajo F80 = Tamaño 80% pasante en la alimentación, µm P80 = Tamaño 80% pasante en el producto, µm

T= Tonelada Métrica Seca de Mineral por Hora

La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir la molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la crítica.

Vc (rpm) = 42,3 / √D (m)………… (5) Diámetro del molino en metros

Vc (rpm) = 76,63 / √D (ft)… (6) Diámetro del molino en pies

“La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro del molino”.

Para obtener el Porcentaje de Velocidad Critica, se debe dividir la Velocidad Normal entre la velocidad Crítica y multiplicarlo por cien:

Porcentaje de la Velocidad Crítica % Vc= (Vn/ Vc) * 100……… (7) Dónde:

% Vc= Porcentaje de la velocidad critica Vn= Velocidad normal

Vc= Velocidad critica

Para obtener la Velocidad Periférica se multiplica la velocidad crítica por el diámetro del molino por el factor pi

Velocidad Periférica, pies/min

Vp= Vc x Pi x D……… (8) Vp= Velocidad periférica (pies/min) Pi= 3.1416

D= Diámetro del molino (pies)

El Tonelaje Máximo que puede tratar el molino se obtiene, multiplicando el valor de la potencia instalada por la constante 0,746 entre el consumo de energía

TM Max. = (0,746* HP instalado) / W.… (9) Dónde:

TM Max = Tonelaje máximo a tratar Eficiencia del Molino

Se obtiene de dividir la potencia total suministrada al molino entre la potencia total instalada por cien

E = (P*1,341/ Potencia Instalada) * 100… (10)

3.3 FUENTES DE INFORMACIÓN

 Diagrama de flujo de los procesos metalúrgicos

 Balance de Materiales acumulada de un año de Operación.

 Equipos instalados en la Planta de Beneficio.

 Memoria descriptiva del proceso metalúrgico.

 Datos operacionales de los molinos de bolas

3.4 INSPECCIÓN OCULAR

Se visitó la Planta de Minera Laytaruma y en compañía del Jefe de Planta y se procedió a la inspección de todas las secciones de la Planta de Beneficio Laytaruma:

La sección de Chancado está conformado por tres circuitos de chancado independientes uno del otro, cada circuito está conformado por una tolva de gruesos de 20 TN, con una parrilla de 5” de Luz (Ver Foto N°1, 2, 3, 4),

Foto N° 2: Se observa 3 circuitos cerrados de chancado.

Foto N° 3: Circuito de chancado N° 1

La faja transportadora N° 1 alimenta a la chancadora de quijada, aquí se reduce a <1”;(Ver Foto N°5, 6, 7),

Foto N°6: Chancadora de Quijada 10’ x20’ Decco, regulación de 1” a ½ “.

Foto N°7: Vista de la Chancadora de Quijada 12’ x 24’, regulación de 1” a ½“.

Este producto se transporta por la faja transportadora Nº 2 hacia la zaranda vibratoria con malla cocada de 1/2", sobre esta faja Nº 2 se encuentra un imán permanente que captura todo los elementos metálicos que puedan ingresar a la chancadora cónica, el oversize de la zaranda vibratoria se descarga a la chancadora cónica de 2’ y el undersize (<½”) va al chute de descarga como producto final del circuito, la descarga de la chancadora es recepcionado en la faja Nº 3 la cual regresa a la faja Nº 2, formándose un circuito cerrado en esta etapa.(Ver Foto N°8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16)

Foto N°9: Zaranda Vibratoria 4’x8’, malla cocada de ½ “

Foto N°11: Vista tolva de gruesos de 20 TN.

Foto N°13: Vista de la Chancadora Cónica Simmons de 2’, regulación de

3/8 “a 5/16 “.

Foto N°15: Vista de la zaranda vibratoria 4’ x 6’, malla cocada de ½ “.

Foto N°16: Vista de la Zaranda Vibratoria4’ x 8’, malla cocada de ½ “y la

Chancadora Cónica Simmons de 2’, regulación de 3/8 “a 5/6 “.Luego del chancado se realiza el muestreo, se saca una muestra representativa de cada

Foto N°17: Vista de cada lote para determinar el contenido de oro Una vez determinado la ley de cada lote se procede a realizar el blending y enviar el mineral a la tolva de finos para que pase a la sección molienda.

Sulfuro sas Óxidos Óxidos Óxidos Sulfuro sas Sulfuro sas Sulfuro sas Mixtos Mixtos

3.5 RELACION DE EQUIPOS DEL CIRCUITO DE CHANCADO