Metodología para la elaboración de los datos del cronometraje.

La elaboración del modelo 1, (ver anexo 2, tabla 4) comienza con la revisión de su correcto llenado y de las firmas del cronometrista y del técnico probador. En el procesamiento de estos participan el técnico y el economista encargado de llevar a cabo la evaluación de la máquina. La duración de cada operación se determina por la diferencia del tiempo del comienzo de esta (final de la operación anterior) y el tiempo final de la misma. La diferencia obtenida se anota en la columna de “tiempo empleado”, frente a la operación de la columna “Designación de las operaciones e interrupciones”.

Para la identificación de las distintas operaciones realizadas en la jornada se establece una relación de códigos.

Tiempo transcurrido en el cual la máquina, según la tarea, elabora (conserva), dosifica y cambia el objeto de trabajo. Tiempo de trabajo, cuando todos los órganos principales de la máquina se encuentran bajo carga, incluyendo el tiempo de trabajo agregado durante el viraje o durante su abastecimiento de materiales tecnológicos en marcha, si el proceso tecnológico no se interrumpe.

2- Tiempo auxiliar: T2 Donde:

T 2 = T 21 + T 22 + T 23

Tiempo de viraje: T21 - Gasto del tiempo al final de cada pasada cuando se interrumpe el proceso tecnológico y la máquina realiza la maniobra (viraje) para continuar el trabajo

Tiempo de traslado en el lugar de trabajo: T22 - Tiempo de traslado en vacío del lugar de trabajo al lugar de carga y regreso (por ejemplo, traslado de la máquina fertilizadora hacia el lugar de carga del material y regreso al campo para continuar el trabajo.

Tiempo de paradas tecnológicas: T23 - Paradas de la máquina vinculadas con ejecución del servicio tecnológico: abastecimiento de materiales tecnológicos (semilla, agua, fertilizantes, herbicidas, alambre, plaguicidas y otros), descarga del material cosechado en los lugares de estacionamiento.

3- Tiempo de mantenimiento técnico de la máquina en ensayo: T3 Donde:

T3 = T 31 + T 32 + T 33

invertido en las operaciones del mantenimiento técnico diario, previstos por el manual de explotación de la máquina (limpieza, engrase, abastecimiento de combustible, apriete de tornillos, regulaciones).

Tiempo para la preparación de la máquina para el trabajo: T32- Tiempo para la puesta en marcha y calentamiento del motor; tiempo para llevar la máquina en su posición de transporte y de trabajo, cuando la máquina se traslada de un campo a otro o del lugar de estacionamiento al campo; tiempo invertido en cambiar el esquema tecnológico de la máquina hacia otro tipo de trabajo; tiempo para acoplar y quitar los implementos agrícolas y otros.

Tiempo para realizar las regulaciones: T33- Tiempo para la realización de las operaciones de regulación relacionadas con los cambios de condiciones de trabajo (regulación de la profundidad de trabajo de los arados, sembradoras, cultivadores, número de revoluciones, ajuste de las holguras y otros).

4- Tiempo para la eliminación de fallos: T4 Donde:

T 4 = T 41 + T 42

Tiempo para eliminación de los fallos tecnológicos (funcionales):T41 - Tiempo para eliminar los embasamientos de los órganos de trabajo

(Suelos húmedos, semillas, fertilizantes y otros), así como para los trabajos al vacío para evitar los embasamientos o después de su limpieza.

Tiempo para eliminar los fallos técnicos: T42- Tiempo para la eliminación de los desperfectos técnicos (deformaciones, roturas), desmontaje y montaje del conjunto, en el cual se encuentra la pieza rota; retiro de la pieza rota y colocación

de la nueva o reparada, regulación del mecanismo y conjunto producto de la eliminación de la rotura; eliminación de las deformaciones.

Ahora:

T41= T411+T412+T413+T414+T415+T416+T417+T418 Donde:

T411 — Atoros en la unidad receptora. T412 — Atoros en el primer transportador. T413 — Atoros en el segundo transportador. T414 — Atoros en el transportador de descarga. T415 — Atoros por objetos extraños.

T416 — Atoros en cámaras de limpieza. T417 — Atoros en cuchilla lateral.

T418 — Otros atoros.

T42=T421+T422+T423+T424+T425+T426+T427+T428+T429+T4210+T4221 Donde: T421 — Fallos técnicos en unidad receptora. T422 — Fallos técnicos en tambora receptora. T423 — Fallos técnicos en los picadores.

T424 — Fallos técnicos en el sistema de limpieza.

T425 — Fallos técnicos en transportadores longitudinales. T426 — Fallos técnicos en transportadores de descarga. T427 — Fallos técnicos en el motor Diesel.

T428 — Fallos técnicos en el sistema hidráulico. T429 — Fallos técnicos en el sistema eléctrico.

T4210 — Fallos técnicos en transmisiones mecánicas. T4211 —Fallos técnicos en el sistema de traslación.

T4212 —Fallos técnicos en cuchillas laterales. T4213 —Rotura en la estructura.

T4214 —Fallos técnicos en el sistema de alimentación Diesel. T4215 —Fallos técnicos en el sistema de enfriamiento.

T4216 —Fallos técnicos en uniones.

T4217 —Cambio del segmento de corte inferior. T4218 —Cambio de cuchilla de los picadores. T4219 —Tiempo empleado en detectar el fallo. T4220 —Tiempo empleado para llegar al fallo. T4221 —Otros fallos técnicos.

5- Tiempo de descanso del personal de servicio de la máquina en ensayo: T5 Tiempo para las necesidades fisiológicas y descanso del personal de servicio.

6- Tiempo de traslados en vacío: T6 Donde:

T 6 = T 61 + T 62

T61 - Tiempo de traslado del parqueo, brigada o distrito hacia el campo o viceversa.

T62 - Tiempo de traslado de un campo a otro o entre parcelas para continuar el trabajo.

7- Tiempo de mantenimiento técnico de la máquina agregada a la de ensayo: T7 Tiempo de mantenimiento técnico diario, previsto en la instrucción para la explotación, arranque, calentamiento y otros.

8- Tiempo de paradas por causas ajenas a la máquina en ensayo: T8 Donde:

T 8 = T 81 + T 82 + T 83

- Tiempo de parada por falta de fuente energética, transporte, piezas de repuestos, esfera de preparación del campo para el trabajo y otros.

T82 - Tiempo de paradas por lluvia, rocío, vientos fuertes, alta o baja temperatura, alta humedad de los campos o cultivos.

T83 - Tiempo para tomar muestras y pesarlas, fotografiado, almuerzo del personal, eliminación de los desperfectos de la máquina agregada a la prueba, recepción de instrucciones y otros.

Ahora:

T81= T811+T812+T813+T814+T815+T816+T817

Donde: T811 —Parada por falta de combustible y lubricante. T812 — Fallos por falta de piezas.

T813 —Parada por falta de carretas.

T814 —Parada por falta de tractor tirador. T815 —Parada por falta de tractor movedor.

T816 —Parada por falta de mecánico y técnico. T817 —Parada por falta de herramientas de trabajo.

T83= T831+T832+T833

Donde: T831 — Tiempo de interrupciones en el centro de acopio. T832 — Tiempo de interrupciones en la industria.

Los elementos del tiempo de trabajo de la máquina se obtendrán con un error máximo de ± 1,0%. El volumen de trabajo se mide con la unidad de trabajo realizada (@, t, Kg.), mediante la utilización de instrumentos que garanticen una precisión de 0,5%. El cronometraje del día de trabajo se realiza ininterrumpidamente durante todo el turno. La observación se lleva desde el momento del comienzo y el final de la realización de cada una de ellas. Si se produce un cambio en el frente de corte hacia otro se abrirá una nueva cronocartas. Si durante el tiempo del cronometraje ocurren roturas en el momento de la reparación o eliminación del defecto, el tiempo empleado se considera por elementos.

Las paradas vinculadas con la organización de la reparación y los mantenimientos se reflejan en diferentes líneas, indicándose el tiempo empleado. A todas las paradas y traslados se le señala en la columna “observaciones” del modelo de cronometraje lo siguiente: las causas, el lugar donde se realiza y otros elementos que aclaren la operación en cuestión. Los días que la máquina no trabaja, en el modelo de cronometraje se explican las causas de las paradas. Los datos del modelo de cronometraje donde se aclara “subrayar” se refieren a criterios aproximados de los especialistas que realizan la prueba y por tanto tienen carácter apreciativo. Los datos de las condiciones meteorológicas que podrán incidir en los resultados tecnológicos - explotativos, de las máquinas se determinarán por los técnicos y se reflejarán en el modelo de cronometraje. Al final del día de trabajo el cronometrista revisa el modelo de cronometraje, lo firma y lo entrega al jefe técnico de la prueba para su revisión y aprobación.