PROCESO DE ELABORACIÓN DE ALIMENTOS BALANCEADOS

A continuación se describen las diferentes etapas del proceso de elaboración de alimentos balanceados en la PAB de la UNALM.

INGREDIENTES MAYORES (Granos totales) MOLINO DE MARTILLOS TOLVAS DOSIFICADORAS TOLVA BALANZA MEZCLADORA INGREDIENTES MENORES - vitaminas - minerales - aditivos PREMEZCLAS INGREDIENTES MAYORES HARINAS INGREDIENTES LIQUIDOS (Melaza, Aceite, Otros)

TOLVA HARINAS TOLVA PELETIZADORA

PRENSA ENFRIADOR ZARANDA MOLINO DE RODILLO ALMACEN DE PRODUCTOS TERMINADOS Molienda Molienda Molienda Molienda Peletizado Premezclado Granulado Pesado embolsado Pesado embolsado

FUENTE: Manual de Manejo de Plantas y Preparación de Alimentos Balanceados, Facultad de zootecnia -UNALM

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4.2.1 RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE INGREDIENTES

Diversos vehículos como camiones y camionetas llegan a las instalaciones de la PAB transportando los variados ingredientes o insumos ensacados. El acceso y la recepción de los camiones están a cargo del personal de almacén, quien se encarga de abrir las compuertas (principal y la del almacén de ingredientes), recibir y verificar la guía de remisión respectiva; así como contabilizar los productos durante la recepción. La descarga de los insumos, implica la manipulación y la estiba de cargas por parte del personal del proveedor. Muchas veces, suele ser necesario realizar acondicionamientos previos de los espacios y reordenar los lotes, lo cual conlleva también actividades de manipulación de carga por el personal propio del almacén de la planta. Los ingredientes mayores (granos totales, insumos en harina) son colocados en lotes, sobre parihuelas; pilas que llegan a tener una altura de hasta 15 sacos de 50 kilos cada uno. Los ingredientes menores (vitaminas minerales y aditivos) son almacenados directamente en la sala de premezcla.

4.2.2 MOLIENDA

Los ingredientes mayores como granos y otros que requieren tener un tamaño de partícula apropiado para el mezclado en la formula, pasan a través de molino de martillos y luego son transportados por un ventilador o transportador neumático hasta las tolvas de llenado de insumos. El personal del área de molienda recibe la orden del encargado del tablero de la mezcladora, quien le dirá que insumo va a moler, en que cantidad y que malla utilizar para moler. El operario del molino debe subir al tercer nivel de la planta a revisar las compuertas de las seis tolvas de ingredientes, a los cuales el molino alimenta, y verificar a cuales va alimentar. Si es necesario realiza el cambio de malla, en cuyo caso deberá abrir la cámara del molino, extraer la malla anterior y colocar la que necesita. Luego con apoyo del personal de almacén, procede al transporte manual de los sacos del ingrediente desde las pilas hacia la tolva de alimentación del molino. A continuación realizan la apertura de los sacos para lo cual usa unas ganzúas hechizas y Luego se inicia la molienda con el encendido del molino de martillos, el encendido del transportador de tornillo del molino en el tablero de control y el vaciado de los sacos hasta completar la cantidad requerida en la formula.

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4.2.3 DOSIFICADO Y PESADO DE INSUMOS

La dosificación consiste en el vaciado de los ingredientes mayores, las premezclas a la tolva balanza para completar un batch de 500 kilos y pasar hacia la mezcladora de cintas, donde también durante el mezclado se añaden los ingredientes líquidos. El personal de la tolva balanza es quien se encarga del dosificado mediante el control del tablero de la misma. Por un lado, controla las cantidades que debe entrar desde las tolvas dosificadoras superiores donde se encuentran los ingredientes mayores previamente molidos y por otro lado debe incorporar por unas compuertas de la tolva balanza, las premezclas y los ingredientes líquidos según las formulas contenidas en las ordenes de producción que el jefe de planta previamente le entrego. Cabe mencionar que en estas últimas operaciones debe realizar tareas de manipulación de cargas tanto para el vaciado de sacos de premezclas así como para traer los ingredientes líquidos que están fuera del edificio.

4.2.4 PREMEZCLADO Y MEZCLADO

La elaboración de premezclas se realiza en la sala del mismo nombre, en la cual trabaja solo un operario a puertas cerrada. Empieza con la revisión de las órdenes y formulas en función a las cuales procede a reunir todo los ingredientes. Para el caso de los insumos "vehículos" deberá estibarlos desde el almacén de ingredientes, y los ingredientes menores (aditivos premix, vitaminas, minerales) y otros están en la misma sala de premezcla. Seguidamente realiza el pesado minucioso de cada uno de los ingredientes que manda la formula, lo cual implica contacto manual con los aditivos e ingredientes, los cuales manipula sin usar protección manual a la vez esta está expuesto al material particulado que se genera en dichas tareas. Cabe mencionar que cuenta con un respirador que sin embargo no es adecuadamente utilizado. Una vez hecho el pesado enciende el transportador de tornillo que alimenta la mezcladora de cintas y comienza a cargar y vaciar todos los ingredientes de la fórmula para posteriormente realizar el mezclado, el cual implica exposición a ruido. Termina con la recepción de las premezclas en costales que luego el mismo se encarga de trasportarlo en carreta hacia la tolva balanza. Cabe resaltar que cuando los volúmenes son menores a 30 kg,

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emplea el pequeño mezclador de paletas en su defecto emplea la mezcladora de cintas mencionada líneas antes.

El mezclado se realiza en la mezcladora de cintas ubicada en el área de producción, luego de que los ingredientes de la formula han sido dosificados a la tolva balanza y de esta pasa a la mezcladora.

4.2.5 PELETIZADO Y GRANULADO

Luego de la mezcladora de cintas que se ubica en el sótano, la mezclas de ingredientes es llevado mediante un transportador de tornillo sin fin hacia el elevador de cangilones el cual eleva la mezcla hasta el último nivel de la planta donde vacía el contenido de sus capachos hacia otro transportador de gusano horizontal, el cual es el que finalmente conduce la mezcla a la tolva del peletizador Buhler. Es allí que pasa al alimentador de tornillo sin fin, luego al acondicionador en el cual se inyecta el vapor de agua que proviene desde el caldero. Luego la mezcla acondicionada pasa a la prensa en donde luego de haber sido sometido a determinada temperatura y humedad es presionado contra los moldes giratorios obligándolos a salir en forma de “tubitos” de determinados diámetros que luego son cortados por las cuchillas de la peletizadora a cierta longitud, cayendo así los pellets hacia el enfriador. En este caso el operario de la peletizadora se encarga del control del tablero de la máquina y la inyección de vapor. Básicamente está expuesto al ruido y contacto con partes calientes de los conductos de vapor descubiertos. Para el granulado de los pellet luego de haberlos ensacado, operarios cargan hacia el granulador de rodillos y alimentan manualmente dicha máquina. El granulado se recibe en el sótano.

4.2.6 ENFRIAMIENTO

Los pellet caen desde los moldes de la peletizadora hacia el enfriador horizontal por un distribuidor oscilante que los distribuye de manera uniforme en toda la anchura de la máquina. Los gránulos enfriados se depositan en una banda metálica incluyendo elementos perforados que los transportan sin agitarlos y por consiguiente sin quebrarlos durante cierto tiempo y con

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una velocidad predeterminada con el fin de conseguir una temperatura de cinco a diez ºC máximo superior a la temperatura ambiente.

4.2.7 TAMIZADO

Los pellet caen desde en enfriador hacia la zaranda clasificadora la cual cuenta con una serie de mallas o tamices que se emplean en función al tamaño de los pellet. Los tamices al estar instaladas mediante un constante movimiento oscilatorio permiten retener a los pellet conduciéndolos hacia el ensacado y dejan caer los finos en el fondo de la máquina para luego ser de vueltos mediante un ventilador de paletas soplador hacia reproceso.

4.2.8 ENSACADO Y ESTIBADO DE PELLET

EI producto final es recepcionado manualmente. Un operario coloca un saco en la salida de la zaranda, espera hasta que se llene con los pellet, luego lo carga y lo coloca en la balanza para pesarlo; mientras que otro operario procede a la colocación de la etiqueta y procede a coser el saco de 40 kilos. Finalmente entre ambos cargan el saco de pellet en la carreta, apilando así sucesivamente hasta completar nueve o diez sacos, los cuales el operario cocedor las estiba hasta las pilas que se erigen sobre parihuelas que se ubican en el almacén de producto terminado.

4.2.9 ENSACADO Y ESTIBADO DE ALIMENTO BALANCEADO EN HARINA

Después de realizase el mezclado en la mezcladora de cintas en el sótano, la mezcla de ingredientes es llevado mediante un transportador de tornillo sin fin hacia el elevador de cangilones el cual eleva la mezcla hasta el último nivel de la planta donde ya no vacía la mezcla hacia el transportador de gusano horizontal que conduce al peletizador Buhler, sino por el contrario se cierra ese conducto y lo conduce hacia la tolva de alimento balanceado en harina; allí es almacenado para posteriormente ser ensacado. Para la recepción de alimento en harina se requiere el apoyo de varios trabajadores. Dos trabajadores llenan los sacos, otro los

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pesa, otro lo etiqueta y cose y finalmente otros dos estiban el producto hacia el almacén. Dado que se aprovecha la gravedad para recepcionar el alimento, al momento del ensacado se genera material particulado intenso, lo cual se disemina en todo el ambiente; constituyéndose en un riesgo por sobreexposición, así mismo otro riesgo notorio es la manipulación de cargas en esta tarea.