Proceso de fabricación, transporte, colocación, compactación y acabado del

asd concreto en obra

Para el concreto hecho en obra se pueden considerar nueve etapas de fabricación que son las siguientes:

Etapa 1. Materiales Etapa 6. Vaciado.

Etapa 2. Proporcionamiento. Etapa 7. Compactación o vibrado.

Etapa 3. Dosificación. Etapa 8. Acabado.

Etapa 4. Mezclado. Etapa 9. Curado.

Etapa 5. Transporte

Etapa 1. Materiales. El empleo de materias primas de calidad, no contaminadas y correctamente almacenadas, son esenciales para la calidad del concreto hecho en obra.

Un cemento de buena calidad debe estar seco, que no esté hidratado y con un endurecimiento prematuro, almacenado sobre tarimas de madera para impedir el contacto con el suelo (mínimo 10 cm de elevación), colocando los sacos juntos para evitar la circulación del aire y cubierto con bolsas o plásticos en buen estado, en obras grandes debe haber una bodega especial para su almacenamiento, cuidando también el contacto con paredes o muros gaviones. De preferencia no se debe almacenar por más de 30 días.

61 Los agregados por representar del 60 – 75 % del volumen total del concreto, deben se calidad para asegurar una mejor y mayor cohesión de la mezcla. Se debe asegurar que sean densos, sanos, limpios y bien graduados.

Se debe conocer que a mayor tamaño del agregado grueso, se requiere de menos consumo de agua; sin embargo, hay que cuidar no exceder el tamaño, según el tipo de armado, la separación de las orillas de la cimbra y el peralte del elemento a colar. Se debe evitar su contaminación con tierra, arcilla, limos, sales, basura, materia orgánica, grasas, aceites, etc. Se deben almacenar con cuidado, en forma de montaña para evitar la segregación.

El agua recomendada para la mezcla no deberá tener olor, color o sabor que pueda indicar que está contaminada, si se duda, hay que hacer las pruebas respectivas, para asegurarse de que no contiene sales en exceso, grasas, aceites o materia orgánica disuelta.

Fotografía 2.1 Agregado grueso. Fotografía 2.2. Agregado fino.

Fotografía 2.3 Cemento.

Etapa 2. Proporcionamiento. Una mezcla bien diseñada reduce costos al utilizar solo la cantidad, por ejemplo de cemento que es el material más caro, adecuada, que garantice la trabajabilidad y la consistencia en estado fresco y la resistencia y durabilidad en estado endurecido.

Cuando no se tiene experiencia en el diseño de mezclas, se puede recurrir a tablas de dosificación. Hay que cuidar el abuso de agua en el diseño de mezclas, pues una alta dosis nos puede traer problemas como grietas, bajas resistencias, fraguado lento entre otros.

También se debe verificar en los materiales pétreos el contenido de humedad, para hacer los ajustes respectivos del agua en el proporcionamiento.

62 Cemento APASCO hace la siguiente sugerencia para el diseño de mezclas.

Tabla 2.30. Proporcionamiento para concreto hecho en obra con grava de ¾” RESISTENCIAS

Kg/cm2

USOS SACOS DE

CEMENTO

PROPORCIONES DE BOTES DE 19 LTS.

ARENA GRAVA ¾ AGUA

100 Bases para empedrado y firmes. 1 7 ½ 8 3 150 Pisos, castillos y guarniciones. 1 5 ½ 6 ½ 2 ½ 200 Losas, trabes, zapatas y muros. 1 4 6 2 250 Columnas y losas especiales. 1 3 ½ 5 1 ¾ 300 Concreto de alta resistencia. 1 2 ½ 4 ½ 1 ¼

Tabla 2.31. Proporcionamiento para concreto hecho en obra con grava de ½” RESISTENCIAS

Kg/cm2

USOS SACOS DE

CEMENTO

PROPORCIONES DE BOTES DE 19 LTS.

ARENA GRAVA ½ AGUA

100 Bases para empedrado y firmes. 1 7 ½ 9 ½ 3 150 Pisos, castillos y guarniciones. 1 5 ½ 8 ½ 2 ½ 200 Losas, trabes, zapatas y muros. 1 4 7 ½ 2 250 Columnas y losas especiales. 1 3 ½ 6 ½ 1 ¾ 300 Concreto de alta resistencia. 1 2 ½ 5 ½ 1 ¼

Etapa 3. Dosificación. Una forma fácil de dosificar el concreto en obra es por volumen (litros); para el caso del concreto premezclado se dosifica por peso (kg).

Se recomienda usar botes de plástico con capacidad de 19 lts, los cuales deberán estar limpios, sin tierra, arcilla, sales, grasas, aceites o materia orgánica, deben estar también en buen estado y preferentemente verificar que al dosificar estén llenos y enrasados para que las cantidades sean lo más exactas posibles.

Etapa 4. Mezclado. Generalmente, el mezclado en obra se realiza en revolvedoras de distintas capacidades. Es importante checar que la olla este en buen estado, que no contenga residuos de mezclas endurecida, que las aspas no estén demasiado desgastadas y que su funcionamiento sea adecuado, cuidando de que haya el combustible y aditivos necesarios para ello. Todo esto es con la intención de obtener mezclas uniformes y homogéneas, sin exceso de vacios. Este tipo de mezclado es más eficiente que el mezclado hecho a mano, ya que optimiza el uso del agua hasta en un 10%. Es importante ubicar la olla revolvedora en un lugar estratégico, cerca de los materiales y, sobre todo cuidar el orden de vaciado. Se recomienda poner primero agua a la revolvedora (un 20% aproximadamente del total), enseguida la grava, luego la arena y después el cemento y se completa al final con el resto del agua. La incorporación de los materiales debe hacerse con la olla en movimiento,

63 mezclando los componentes por un tiempo entre 60 y 90 min, según la capacidad de la revolvedora y el N° de revoluciones por minuto.

Fotografía 2.4. Mezclado en obra.

Etapa 5. Transporte. El transporte del concreto fresco se puede hacer por diferentes medios; si se hace en obra con revolvedora se pueden usar botes de 19 lts, y carretillas metálicas, si el concreto es premezclado, puede ser con bomba, con banda transportadora o con cucharon. Independientemente del medio de transporte, es importante cuidar o garantizar la conservación de las características de uniformidad y cohesión de la mezcla, para evitar después del colado la segregación y el sangrado. Es importante también, mantener la zona entre el mezclado libre de obstáculos, para darle fluidez a las maniobras y sobre todo seguridad a los coladores o a la cuadrilla o equipo encargado de colar, este equipo debe de ser el número suficiente, de acuerdo al área a cubrir. Generalmente para un colado de 100 m2 en primera planta se requiere un equipo de 7 personas aproximadamente para un tiempo de colado de entre 4 y 5 hrs con botes de 19 lts y revolvedora de 1 saco de cemento.

64 Fotografía 2.6. Transporte.

Etapa 6. Vaciado. Es necesario cuidar que el concreto quede en la cimbra denso, sin huecos y uniforme (sin segregación). Si se usa vibrador se debe cuidar el tiempo de vibrado (15 – 20 seg.), según el tipo de vibrador y la distancia entre cada vibrado, procurando hacer el menor contacto con el acero de refuerzo. El vaciado es recomendable iniciarlo en la esquina más lejana con respecto al acceso, para evitar que se esté pisando el concreto. También tener precaución de que la parrilla o el acero de refuerzo esté un poco elevado con respecto a la superficie de la cimbra (min 1”) y también de que los ductos o mangueras para la luz, no se maltraten y que las cajas de registro no se muevan de su lugar. Hay que cuidar que el vaciado no se efectúe a una altura superior a los 80 cm y además que se haga continuo y lo más rápido posible.

Fotografía 2.7. Vaciado. Fotografía 2.8. Vaciado con bomba

Etapa 7. Compactación o vibrado. Durante la etapa anterior, a la hora de vaciar el concreto, por naturaleza, siempre queda una cantidad de aire atrapado. Este elemento lo podemos eliminar ya sea mediante el vibrado o el compactado (varillado) para obtener un concreto denso y lo más impermeable posible. Es importante hacer esta actividad inmediatamente después del vaciado y antes de su enrasado. Se recomienda que si se usa el vibrador, la persona que lo ejecute debe tener cierta experiencia en su manejo, pues un exceso en la operación, puede dar cabida a un sangrado, hay que respetar también el orden en el que se vacío el concreto. Para el varillado manual es conveniente utilizar una varilla del N° 4 o de ½“ y del tamaño adecuado (largo). Se debe cuidar la función del escantillón, con el varillado para compactar el concreto y el de aplanado con cuchara o con llana con el de compactación. Esta actividad la debe ejecutar un ayudante experto, mientras el maestro albañil se encarga del acomodo y nivelado.

65 Etapa 8. Acabado. El acabado tiene como finalidad, darle la calidad adecuada y apropiada apariencia a la superficie terminada del concreto, para hacerlo resistente al desgaste, al descascaramiento y hacerlo lo más impermeable posible, sobre todo en losas y pisos. Normalmente el acabado se da cuando el sangrado desaparece y la superficie pierde su brillo.

La calidad del acabado se puede evaluar de manera sencilla por la condición y la apariencia de la superficie. Lo más recomendable es usar una llana de madera ya que permite la transpiración del agua a la superficie; en cambio, la llana metálica sella y no permite la transpiración. No se debe espolvorear cemento sobre la superficie, sobre todo si está muy húmeda, ya que provoca al secarse pequeñas láminas que son fácilmente removidas y le dan mal aspecto al acabado. Este último puede tener un acabado liso, escobillado, antiderrapante o pulido.

Fotografía 2.9. Acabados.

Etapa 9. Curado. Esta última etapa del concreto fresco, es bastante importante para darle al concreto la resistencia deseada y para evitar al máximo fisuras o agrietamientos a edades tempranas que pueden ser la vía para una carbonatación o una oxidación del acero de refuerzo. La importancia de un buen curado radica en que hay que mantener hidratado el concreto, debido al calor de hidratación que desprende por las reacciones químicas, donde consume gran cantidad de agua para continuar o seguir ganando resistencia. Si el concreto a la hora de colarlo está demasiado aguado, debido a varias reacciones tanto internas como externas con el medio, esta agua se evapora y el concreto se encoge o contrae, provocando fisuras y pudiéndole restar con el paso del tiempo hasta un 30 % de resistencia.

Para evitar complicaciones, es necesario un curado adecuado y continuo, mínimo durante los primeros 7 días después del colado. Los métodos que se pueden utilizar son variados y van, desde empapar la superficie con papel de las bolsas de cemento, inundar la superficie con agua a chorro, moderado, regar aserrín o arena y saturarlo de agua, hasta más sofisticados como el curado a vapor, membranas o ceras. Preferentemente si se usa el riego a mano, con manguera o cubeta, se debe hacer por las mañanas o después de las 18:00 hrs. También depende del clima y el método a usar.

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Fotografía 2.10 Curado.