Pruebas eléctricas constructivas

Las pruebas eléctricas y controles de calidad realizados en la etapa constructiva del proyecto fueron:

4.13.1. Prueba de resistencia de aislamiento

El objetivo de esta prueba es verificar que los aislamientos de cables y equipos eléctricos bajo prueba cumplen con la resistencia mínima soportable bajo la operación a la que serán sometidos, así como de comprobar la no inadecuada conexión entre partes activas y tierra para avalar un buen diseño del producto y que no exista defectos en el mismo. El instrumento de medición es el meghometro el cual debe ser seleccionado según el nivel de tensión requerido para la prueba, en el proyecto se utilizaron 2 equipos distintos uno de 10 KV y otro de 1 KV.

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La norma usada como valores mínimos aceptados fue la ANSI NETA ATS 2013 la cual nos detalla los valores mínimos para distintas pruebas eléctricas, en caso del proyecto se

utilizaron las siguientes tablas [4]:

Figura 13: Valores mínimos de aceptación según ANSI NETA ATS 2013 para pruebas de

resistencia de aislamiento [4]

4.13.2. Pruebas VLF a cables de media tensión

VLF son las siglas para referirse a Very Low Frequency o prueba de muy baja frecuencia que generalmente es de 0.1HZ. Este es un examen que realiza a equipos con aislamiento en polímero (EPR - Etileno propileno- o XLPE - Polietileno Reticulado), para verificar que el aislamiento de los cables no presentan inconvenientes como impurezas de fabricación, humedad, poros, burbujas de aire, entre otros, ya que al aplicar el voltaje empiezan a circular corrientes de fuga que al desplazarse transversalmente en el

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conductor lo va perforando hasta producir la falla del mismo. De igual manera se examinan los empalmes, acoples y terminales.

Esta prueba se debe realizar con los conductores tendidos y listos para energizar, aplicando una señal de tensión a baja frecuencia (0.1 Hz) y con una duración de prueba

de 30 min. Según lo establecido en la norma IEEE 400.2-2013 [7], con un voltaje igual al

del conductor intervenido y no en el carrete. Una vez se instala el servicio y según la recomendación de la norma IEEE 400.2-2013 se debe realizar un nuevo examen de verificación a los 3 años

Figura 14: Valores mínimos de aceptación según IEEE 400.2-2013 para pruebas VLF [4]

Requisito indispensable:

Las pruebas de cable son un requisito técnico obligatorio para todos los proyectos industriales, comerciales y residenciales, especialmente donde se tengan conectores con aislamiento EPR o XLPE de 15 KV y 30 KV, ya que no solo garantizan la flexibilidad y usabilidad de un cable aislado en una instalación eléctrica, sino su seguridad y eficiencia. También se debe entregar el dictamen de la prueba y el Test Report del equipo con el que se efectúo la misma.

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En el caso de nuestro proyecto las pruebas se realizaron subcontratando una empresa especializada en pruebas, los resultados fueron correctos y dentro de los valores mínimos de la normativa vigente.

4.13.3. Prueba de continuidad a tierra

Esta prueba se realiza en todos los equipos y cables para verificar que el valor de resistencia a tierra que se opone al flujo de corriente eléctrica en caso de una falla entre el elemento en falla y la malla a tierra no sea mayor a 0.5 Ohm cumpliendo con los niveles de seguridad en caso de fallas.

4.13.4. Prueba de Ajusto y apriete de pernos

En este punto se realizaba el torque de pernos con torquimetro calibrado y los valores de torque son seleccionados, según el diámetro y tipo del perno, de la norma ANSI NETA ATS 2013:

Figura 15: Valores mínimos de aceptación según ANSI NETA ATS 2013 para ajuste de

88 CONCLUSIONES

 Se llegó a comprender que la instalación de un ducto de barras es sencillo siempre

y cuando se tenga las consideraciones adecuadas para su instalación como es trabajar con planos y manuales del fabricante.

 Se verifico que los materiales y equipos suministrados cumplan con lo requerido

en las especificaciones técnicas antes de ser instalados ya que existe un área de control de calidad encargada de realizar inspecciones en los almacenes antes de retirar los materiales y equipos, y pasen a ser responsabilidad del contratista.

 Podemos concluir que los ductos de barra son la solución más moderna para la

distribución de energía en todo tipo de construcciones, su utilización brinda grandes ventajas a las instalaciones eléctricas al permitir tener una mejor flexibilidad y mayor facilidad en la instalación y reducción en mano de obra. Así mismo se reduce el mantenimiento requerido a la instalación y la vida útil es mucho mayor que la del cable.

 Se pudo comprender que la realización de pruebas constructivas como son

resistencia de aislamiento, continuidad a tierra, ajuste de pernos, entre otras es esencial realizarlas debido a que estas dan una confiabilidad de que las instalaciones que se realizaron sean las correctas y cumpliendo normas y estándares de alta rigurosidad.

 El uso de ducto de barras provee una mayor seguridad al contacto involuntario de

personas a las partes activas ya que las barras se encuentran a una determinada distancia de seguridad de su enclosure, adicionalmente este enclosure presenta un aterramiento directo a malla a tierra.

89 RECOMENDACIONES

 En el caso de nuevas tecnologías prefabricadas como en este caso se debe

previamente realizar un análisis y estudio de los manuales e información brindada por el fabricante para una correcta instalación.

 Para poder obtener un buen control y poder lograr nuestro objetivo, que es una

instalación correcta de todos los elementos del proyecto se debe detectar cualquier anomalía que se pudiera presentar durante cualquiera de nuestros procesos antes de alcanzar nuestro fin, por ello es importante verificar e inspeccionar todos los elementos inicialmente conjuntamente con los manuales, especificaciones técnicas y planos del proyecto.

 Se debe considerar que el proyecto se culmine en el tiempo establecido, para lo

cual se debe verificar recursos y seguimiento al cumplimiento de los cronogramas, y elaboración de pruebas e inspecciones para detectar defectos antes de que estos sean un problema que requiera de tiempo y recursos, lo cual llevaría a un retraso en el cumplimiento del proyecto y gastos adicionales para la empresa.

 El planeamiento es una herramienta muy poderosa, ya que gracias a esta se puede

encontrar factores que pueden causar un retraso en la construcción del proyecto y así tomar las medidas preventivas necesarias.

 Después del montaje y conexionado de circuitos se debe realizar un piloteo y

verificación de circuitos para así poder ser plasmados en planos AS BUILT ya que en un futuro para alguna falla o mantenimiento requerido sea fácil y rápido poder cortar el suministro correcto, y realizar las actividades necesarias.

 Es necesario verificar el correcto aterramiento de todos los equipos y frente

muertos en partes activas expuestas, ya que esto es necesario para salvaguardar vidas.

90 BIBLIOGRAFÍA

 [1] Cálculo de instalaciones eléctricas industriales. Autor Gilberto Enríquez

Harper

 [2] Libro Elementos de diseño de instalaciones eléctricas industriales. Autor

Gilberto Enríquez Harper.

 [3] Libro Desarrollo de redes y centros de transformación. Autor Jesús Trashorras

Montecelos

 [4] STANDARD FOR ACCEPTANCE TESTING SPECIFICATIONS for

Electrical Power Equipment and Systems - ANSI/NETA ATS-2017

 [5] American National Standards Institute - ANSI

 [6] Comisión internacional de electrotecnia - IEC

 [7] Instituto de Ingenieros eléctricos e instrumentistas - IEEE

 [8] Código Nacional de Electricidad-Suministro, Perú - CNE-S

 [9] Código Nacional de Electricidad-Utilización, Perú - CNE-U

 [10] Estándares, alcances, especificaciones técnicas, criterios de diseño de

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