Como se ha podido apreciar en la tabla 4.4., el espesor de las diferentes muestras entre sí no es todo lo uniforme que hubiese sido deseable, lo cual dificulta la interpretación y la comparación directa de los resultados obtenidos. Al fin y al cabo, es bien conocida la falta de calibración de los elementos reales en construcción (un ejemplo: todavía hoy en día arrastramos la costumbre de la medida de centímetros).
En primer lugar, hay probetas con zonas de diferentes espesores dentro de la propia muestra, resultando que en su sección longitudinal tienen forma de trapecio. En los hormigones autocompactantes ello puede ser debido, por ejemplo, a que durante su curado no se situaron en una ubicación perfectamente horizontal (hecho no infrecuente en la realidad de obra). Ello ha podido dar lugar a las diferencias encontradas que, aunque estrictamente no parecen excesivas, siendo del orden de 1 a 2 mm (figura 4.11), al aplicar el factor de escala x6,3, se transforman en diferencias a escala real de 10 mm, o mayor diferencia en espesor dentro de una misma muestra (recordar aquí, por ejemplo, las bajas precisiones en los tableros de los encofrados de obra).
Figura 4.11: medida del espesor con un reloj comparador en diferentes puntos de una muestra.
En los hormigones bombeables, las diferencias en el espesor son las propias achacables a las características del material que no queda perfectamente plano (teniendo en cuenta que los espesores totales de las placas son de unos 25mm), como se ilustra en la figura 4.12.
Figura 4.12: muestra de espesor no homogéneo debido a las propias texturas del hormigón bombeable.
En ambas situaciones, para los cálculos que se realizan en los puntos siguientes, se ha tomado en estos casos el espesor mínimo y máximo en lugar de usar un valor medio como aproximación. Esto es debido a que la diferencia en espesor se traduce de forma directa en una rigidez a flexión variable pudiendo dar lugar, por lo tanto, a diferentes frecuencias críticas tal y como se ilustraba en la figura 2.11.
En segundo lugar, supuestamente todas las placas realizadas tenían nominalmente un espesor de 25 mm (equivalente a "muros" de 150-160 mm en la escala real). Sin embargo, en la tabla 4.4 se ha visto cómo los espesores reales de las probetas están entre 24,5 y 29 mm, apreciable incluso a simple vista como se ve en la figura 4.13.
Figura 4.13: Diferentes muestras con diferencias en el espesor real.
Ello supone que en la escala real, se estarían comparando espesores de entre 158 y 183 mm. Por lo tanto, las diferencias son de hasta 25 mm de espesor, que es una
diferencia significativa. La figura 4.14. recoge por ejemplo los datos de aislamiento de losas de hormigón de diferentes espesores, donde se puede apreciar la variación en el aislamiento que podría esperarse por los cambios en el espesor.
Figura 4.14: gráfica con el aislamiento (Rw) de losas de hormigón macizo de diferentes espesores (mismo
Como primera conclusión de lo anterior, para futuras investigaciones, si se trata de hormigones (árido de 10 a 25 mm de tamaño máximo) será preciso plantearse probetas-placa de mayores espesores ante el riesgo de las lógicas faltas de calibración. No bstante, dicha solución presenta limitaciones por la posible aparición de resonancias en el espesor, que invalidan la característica de “placa plana” de la probeta (ver ec2.12). Otra solución podría pasar por la elaboración de morteros equivalentes (tamaño máximo de árido de 5 mm) con los consiguientes ajustes necesarios para simular los elementos reales de hormigón estructural (hasta los 25 mm de tamaña máximo de árido). En tal caso, según las reglas de escalamiento desarrolladas por Kling y vistas en el punto 2.3.4, sería necesario mantener una relación entre modelo a escala y real de:
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2·(<:~Lo cual se antoja complicado de conseguir con suficiente precisión. Por ello la solución más sencilla es el empleo de moldes metálicos de dimensiones muy calibradas a modo de encofrado.
diferencia significativa. La figura 4.14. recoge por ejemplo los datos de aislamiento de losas de hormigón de diferentes espesores, donde se puede apreciar la variación en el
perarse por los cambios en el espesor.
Figura 4.14: gráfica con el aislamiento (Rw) de losas de hormigón macizo de diferentes espesores (mismo hormigón).
Como primera conclusión de lo anterior, para futuras investigaciones, si se trata (árido de 10 a 25 mm de tamaño máximo) será preciso plantearse placa de mayores espesores ante el riesgo de las lógicas faltas de calibración. No bstante, dicha solución presenta limitaciones por la posible aparición de resonancias en el que invalidan la característica de “placa plana” de la probeta (ver ec2.12). Otra solución podría pasar por la elaboración de morteros equivalentes (tamaño máximo de árido de 5 mm) con los consiguientes ajustes necesarios para simular los elementos reales de hormigón estructural (hasta los 25 mm de tamaña máximo de árido). En tal caso, según las reglas de escalamiento desarrolladas por Kling y vistas en el punto 2.3.4, sería necesario mantener una relación entre modelo a escala y real de:
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Figura 4.14: gráfica con el aislamiento (Rw) de losas de hormigón macizo de diferentes espesores (mismo
Como primera conclusión de lo anterior, para futuras investigaciones, si se trata (árido de 10 a 25 mm de tamaño máximo) será preciso plantearse placa de mayores espesores ante el riesgo de las lógicas faltas de calibración. No bstante, dicha solución presenta limitaciones por la posible aparición de resonancias en el que invalidan la característica de “placa plana” de la probeta (ver ec2.12). Otra solución podría pasar por la elaboración de morteros equivalentes (tamaño máximo de árido de 5 mm) con los consiguientes ajustes necesarios para simular los elementos reales de hormigón estructural (hasta los 25 mm de tamaña máximo de árido). En tal caso, según las reglas de escalamiento desarrolladas por Kling y vistas en el punto 2.3.4, sería
(ec.4.1)
Lo cual se antoja complicado de conseguir con suficiente precisión. Por ello la solución más sencilla es el empleo de moldes metálicos de dimensiones muy calibradas a
No obstante, en el caso de la presente investigación, se ha optado por ajustar teóricamente los valores medidos para normalizarlos frente a un espesor estándar y que sean directamente comparables, tal y como se desarrolla en el punto 4.4. del presente capítulo. Cuestión esta que puede ser de utilidad como aprendizaje para la realidad de los edificios construidos, en referencia a los estudios acústicos futuros.
Por último, hay que indicar que la muestra con árido silíceo I-SC-S se realizó buscando un patrón con aporte de finos únicamente silíceos y, por supuesto, autocompactante. Sin embargo, se convirtió en una amasada fallida porque los resultados de amasado, escurrimiento y de compresión no fueron asumibles (figura 4.15), pues la placa quedó totalmente porosa dado que la lechada no se mantuvo con los áridos y se iba al fondo del molde (la imagen derecha muestra la cara superior de la muestra, sin adherencia entre los áridos por falta de lechada). No obstante, la muestra sí se ensayó acústicamente por verificar si pudiera relacionarse de algún modo los resultados obtenidos con las propiedades físicas.
Figura 4.15: muestra I-SC-S. En la fotografía de la izquierda se aprecia la lechada concentrada en la parte inferior.