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MATERIALES METÁLICOS: METALES Y ALEACIONES
Muy pocos metales se encuentran libres en la naturaleza es decir sin combinar (estado nativo) como por ejemplo el oro, platino y a veces la plata y el cobre.
La mayor parte de ellos se encuentran combinados con otros elementos bajo la forma de compuestos químicos como ser: carbonatos, óxidos, cloruros, sulfuros, silicatos, etc. Por ello para obtener un metal hay que aislarlo de sus combinaciones, las cuales reciben el nombre de minerales. Éstos minerales, se formaron durante la etapa de enfriamiento de la corteza terrestre en que la atmósfera tenía vapor de agua, CO2 y gas sulfhídrico, los cuales favorecieron la formación de estas combinaciones que dieron lugar a la aparición de sulfuros y carbonatos insolubles.
Así como los procesos que dieron lugar a la formación de estos minerales son de tipo químico, también será necesario someter los minerales a otros procesos químicos para obtener los metales libres. Esto se logra gracias a un proceso denominado reducción del mineral. Este proceso es del tipo redox (reducción-oxidación), y el mineral es reducido químicamente por la acción de un agente reductor, el cual experimenta la oxidación correspondiente.
Los metales como sustancias simples tienen muy buenas propiedades, tales como su buena conductividad eléctrica y térmica, ductilidad, maleabilidad, tenacidad que se explican mediante el enlace metálico. Dichas propiedades permiten transformar los metales para darles diferentes utilidades.
Día a día los avances tecnológicos exigen que los materiales cumplan con mayor cantidad de especificaciones que difícilmente se puedan lograr con un solo metal. Esto sumado al elevado costo que implica purificarlos (ya que se requiere de procesos químicos cada vez más costosos), ocasiona que muy rara vez los materiales utilizados sean metales técnicamente puros. Desde tiempos inmemoriales el hombre consiguió descubrir que sometiendo ciertos minerales a la acción del carbón vegetal, obtenía ciertas mezclas del metal principal, con algunos otros metales y/o no metales, obteniendo materiales mucho más versátiles, los que se conocen como aleaciones. Salvo excepciones, estos son los materiales metálicos de uso más difundido.
Ambos tipos de materiales metálicos (metales y aleaciones) tiene propiedades metálicas. Estas se pueden clasificar como propiedades:
FÍSICAS:
buena conductividad eléctrica y térmica
dilatación densidad variable
ALUMINIO 2,70 g /ml COBRE 8,93 g/ml HIERRO 7,87 g/ ml MERCURIO 13,50 g/ ml ORO 19,30 g/ ml
QUÍMICAS: Tendencia a oxidarse.
Todos los metales presentan la característica química de oxidarse, perdiendo electrones y transformándose en un catión que formará parte de un compuesto.
Cuando esto provoca un desgaste en el material, debido al efecto del ambiente al cual está expuesto durante un prolongado período de tiempo, el fenómeno se conoce como corrosión.
Cabe resaltar que si bien todos los metales se oxidan, no todos se corroen. Algunos como el aluminio se autoprotegen ya que el producto formado durante la oxidación queda adherido a la superficie metálica creando una película que lo aisla del ambiente corrosivo.
Nombre mineral
Fórmula del
compuesto
Nombre mineral
Fórmula del
compuesto
Galena
PbS
Hematita
Fe
2O
3Pirita
FeS
2Pirolusita
MnO
2Calcita
CaCO
3Blenda
ZnS
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MECÁNICAS:MAGNÉTICAS:
La mayoría de los materiales ferrosos (hierro y sus aleaciones) son atraídos por campos electromagnéticos, sin embargo otros como el cobre o el aluminio no lo son.
Los superconductores producen grandes campos magnéticos y reciben este nombre porque no ofrecen resistencia al pasaje de corriente eléctrica.
Plasticidad: habilidad de un material para conservar su nueva forma, una vez deformado.
Ductilidad: es la capacidad que tiene un material para estirarse en hilos o cables.
Maleabilidad: aptitu de un material para extenderse en láminas sin romperse.
Dureza: resistencia que opone un material a ser rayado o penetrado por otro. (resistencia al desgaste)
Tenacidad: resistencia que opone un material a su rotura, cuando esta sometido a esfuerzos de deformación lentos.
Resiliencia: Resistencia que opone un cuerpo a los choques o esfuerzos bruscos.
ESCALA MOHS DE DUREZA
1 Talco
2 Yeso
3 Calcita
4 Fluorita
5 Apatita
6 Feldespato de potasio
7 Cuarzo
8 Topacio
9 Corindón
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ALEACIONES
Las aleaciones son sistemas materiales de composición variable y sus propiedades también variarán de acuerdo a dicha composición. Las propiedades de una aleación no son iguales a las de los metales que la constituyen, sino que dependen de cuales son los componentes y fundamentalmente de las proporciones en que cada uno de ellos esté presente. Sin embargo por tratarse de materiales metálicos serán buenos conductores del calor y de la corriente eléctrica, así como poseerán propiedades más adecuadas para un determinado fin que los metales técnicamente puros.
Es importante hacer notar que existen miles de diferentes aleaciones en la industria, de las cuales un gran número están patentadas o registradas. Cada aleación ha sido concebida y planeada para satisfacer una demanda particular.
En particular cuando se somete un mineral de hierro a la acción química (reducción) por acción del carbón (agente reductor), se obtienen lo que se conoce como: fundiciones y aceros, las cuales son aleaciones de Fe y C entre otros, donde la proporción del carbono determina que sea considerada una fundición o un acero.
Cuando dos o más metales y/o algún no metal se funden, el producto obtenido por enfriamiento es una aleación y en algunos casos también tiene lugar la formación de algún compuesto químico. Así por ejemplo los bronces resultan de alear Cu y Sn, los latones de alear Cu con Zn y los aceros aleando Fe con C (no metal).
Como ya se ha dicho, variando las proporciones de cada uno de los componentes se logran obtener distintos aceros, latones o bronces y las propiedades de cada uno de ellos dependerán de las proporciones relativas de cada uno de ellos, por lo que se puede preparar una aleación adecuada a cada necesidad tecnológica.
En general las aleaciones presentan:
Menor punto de fusión que el componente mayoritario. Mayor dureza y tenacidad.
Menor conductividad térmica y eléctrica. Menor maleabilidad y ductilidad.
Mayor resistencia a la corrosión.
Algunas composiciones y usos de las aleaciones se muestran en el cuadro siguiente:
ALEACIÓN
COMPOSICIÓN
Bronce
95% Cu,3% Sn y 2% Zn
Latón
67% Cu y 33% Zn
Duraluminio
95% Al, 4% Cu y 1% Mg
Acero Inoxidable
74% acero, 18% Cr y 8% Ni
Aleación. para monedas
75% Cu y 25% Ni
Aleación para tipos de imprenta
55% Pb y 20% Sn
Las aleaciones pueden ser clasificadas de acuerdo a diferentes criterios:
POR SU ESTRUCTURA CRISTALINA 1) Aleaciones intersticiales:
Son aquellas en las que los radios atómicos de los elementos a alear son muy diferentes. En este caso, las partículas más pequeñas, se ubican en los huecos dejados por las partículas más grandes. Ejemplo: aceros
2) Aleaciones sustitucionales:
Son aquellas en las cuales los radios atómicos de los elementos a alear son similares y por lo tanto algunas partículas del metal predominante son sustituidas por partículas del metal que se encuentra en menor proporción.
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Arrabio SEGÚN EL METAL PREDOMINANTE
1) Aleaciones ferrosas:
En estas el hierro es el componente principal o mayoritario.
Son ejemplo de este tipo de aleaciones los aceros y las fundiciones.
Las aleaciones ferrosas (aceros y fundiciones) son las más conocidas y de uso más amplio y básicamente son aleaciones de Fe (solvente) y C (soluto) además de pequeñas cantidades de S, P, Si y Mn; éstos últimos provienen fundamentalmente del proceso de obtención de los mismos y se diferencian básicamente en el % de C. Si éste último es mayor a 2% (aprox.) se trata de una fundición, si es menor de un acero.
En los aceros de uso frecuente el porcentaje de C no suele superar sin embargo el 1% .
2) Aleaciones no ferrosas:
Son aquellas en las que el componente principal no es el hierro, pero esto no significa que no lo contengan, sino que el porcentaje de hierro es bajo respecto al metal principal.
Son ejemplos de este tipo de aleaciones los bronces, latones, zamac, metal Babbit, Cuproaluminio, etc.
Como se ha comentado oportunamente, la composición de una aleación es variable (no fija o definida) y por lo tanto no solo no responde a una fórmula química, sino que esta composición se suele expresar en % (m/m), a saber:
% (m/m) = masa de soluto x 100 masa de solución
EL HIERRO Y SUS ALEACIONES: ACEROS
Por sus variadas aplicaciones el hierro es el más conocido e importante de todos los metales. Ocupa el cuarto lugar entre los elementos de la naturaleza, después del oxígeno, el silicio y el aluminio. Los minerales de hierro más importante son: la hematita (Fe2O3), la limonita (Fe2O3. n H2O), la magnetita (Fe3O4), la siderita (FeCO3) y la pirita (FeS2).
La metalurgia del hierro recibe el nombre particular de siderurgia. Los minerales más empleados son los óxidos y los carbonatos. En primer lugar, se descomponen los minerales por acción del calor y se reducen los minerales en los altos hornos que utilizan carbón como agente reductor.
De este proceso se obtiene arrabio que es una aleación ferrosa que contiene entre el 2 y el 5 % de carbono y otras impurezas tales como silicio, fósforo, azufre y manganeso. Es sumamente frágil y no puede soldarse ni trabajarse, por eso sus aplicaciones industriales son limitadas y se debe someter a procesos de descarburación (eliminación total o parcial del carbono). Como resultado se obtiene hierro dulce (0,1 a 0,5 % de C) o acero (0,5 % a 1 % de C).
El hierro dulce es un sólido blanco grisáceo, muy dúctil, maleable y muy tenaz. Funde a 1535 º C, pero antes de fundir se ablanda y puede ser moldeado por martilleo (hierro forjado). Se lo utiliza para fabricar electroimanes, objetos forjados, cadenas, alambres, caños, remaches y tornillos.
Como ya ha sido señalado los aceros son aleaciones ferrosas, con cierto % de carbono y pequeñas cantidades de Si , P, S y Mn.
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En determinadas aplicaciones industriales se requieren aceros con cualidades superiores a los aceros comunes, con mayor resistencia a la tracción, mayor dureza, mayor resistencia a los impactos a la corrosión. Con el objetivo de mejorar propiedades en las aleaciones o conferirles otras propiedades se han agregado diversos elementos que dan lugar una clasificación de los mismos. Podemos distinguir entonces Aceros al Carbono yAceros Especiales (llamados también aleados).
ACEROS AL CARBONO
Son aceros cuyos componentes principales son hierro y carbono, pudiendo contener otros elementos como impurezas.
ACEROS ESPECIALES
Son aceros en los que además de hierro y carbono se componen de elementos que le proporcionan propiedades particulares.
Los elementos presentes en los aceros especiales son: Ejemplos de aceros especiales:
INVAR: contiene 36 % de níquel y se utiliza para fabricar instrumentos de alta precisión. INOXIDABLE: Contiene 18 % de cromo y 8 % de níquel.
ACEROS AL CROMO VANADIO: Se emplean en la fabricación de piezas de motores por su resistencia antes esfuerzos bruscos.
ELEMENTO Concentración Propiedades modificadas Aplicaciones
Azufre Impureza (hasta 0,055 %)
Aumenta la fragilidad
Cobalto Aumenta la dureza, la resistencia a la corrosión, a la oxidación y la abrasión.
Herramientas de corte
Cromo 1 % Aumenta la resistencia, la dureza y la resistencia a la corrosión
Cigüeñales, bielas, engranajes, dados de terraja, etc.
Manganeso 0,5 % al 15 % Aumenta la dureza y la resistencia al impacto
Rieles, martillos, etc
Molibdeno 0,5 % Nunca se lo agrega solo, siempre se acompaña de níquel y cromo
Aumenta la dureza y la resistencia a gase corrosivos
Herramientas de corte de alta velocidad
Plomo 0,15 a 0,5 % Favorece el mecanizado por arranque de viruta ya que el plomo lubrica
Silicio 1 a 5 % Se utiliza como desoxidante. Proporciona elasticidad y propiedades magnéticas
Vanadio Se utiliza como desoxidante.
Aumenta la resistencia a la fatiga y a la tracción
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS:
Con la finalidad de obtener mejores calidades de acero, se le pueden realizar operaciones que involucran cambios de temperatura y que se conocen como tratamientos térmicos. Los principales son:
Temple: consiste en calentar un acero hasta aproximadamente 900 º C y luego un enfriamiento rápido sumergiéndolo en agua o aceite. Con esta operación se logra aumentar su elasticidad, la resistencia a la tracción y la dureza, pero el acero adquiere gran fragilidad.
Recocido: Para este tratamiento el acero se caliente hasta 100 º C y se lo deja enfriar lentamente, dentro del horno o en baño de arena. De esta manera se aumenta la flexibilidad y el acero pierde dureza.
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NORMAS PARA CLASIFICACIÓN DE ACEROS:
El sistema de designación AISI / SAE utiliza cuatro dígitos para designar a los aceros al carbono y los especiales. Los dos últimos dígitos indican el contenido de carbono en centésimas de porcentaje.
Para aceros al carbono los primeros dígitos son 1 y 0, mientras que en los aceros especiales dependerán de los principales elementos agregados al acero:
Serie del 10** Aceros al carbono Serie del 2*** Aceros al níquel
Serie del 3*** Aceros al cromo- níquel Serie del 4*** Aceros al molibdeno
Serie del 5*** Aceros al cromo
Serie del 6*** Aceros al cromo-vanadio Serie del 7*** Aceros al tungsteno
Serie del 9*** Aceros mangano-siliciosos ( son los utilizados, en general, para los elásticos de vehículos y espirales de suspensión)
Ej:
Nº AISI: Composición Nº AISI: Composición
10XX Son aceros sin aleación
con 0,XX % de C 46XX Ni y Mo
13XX 1,75 % Mn 51XX Mn, Si y Cr
40XX 0,20 % Mo y 0,042 % S 52XX Cr
41XX Mn, Si, Mo y Cr 61XX Cr y V
43XX Ni, Cr y Mo 92XX Cr y Si
La siguiente tabla relaciona la nomenclatura AISI-SAE con los valores de resistencia, ductilidad y dureza. Sirve para relacionar la composición química y las propiedades mecánicas de los aceros.
Nº SAE o AISI
Resistencia
a la tracción Rm Alargamiento
en 50 mm %
Kgf / mm2 Mpa Dureza
Brinell Aplicación
1010 40,0 392,3 39 109 Láminas y tiras para trefilados, alambres, varillas, clavos y tornillos
1015 42,9 420,7 39 126
1020 45,8 449,1 36 143 Planchas, ejes y engranajes
1025 50,1 491,3 34 161
1030 56,3 552,1 32 179
1035 59,8 586,4 29 190
1040 63,4 621,7 25 201 Ejes, pernos y tubos con alta resistencia a la tensión
1045 68,7 673,7 23 215
1050 73,9 724,7 20 229
1055 78,5 769,8 19 235
1060 83,1 814,9 17 241 Alambres para resortes
1065 87,0 853,2 16 254
1070 90,9 891,4 15 267
1075 94,7 928,7 13 280
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OTROS METALES Y SUS ALEACIONES
Se pueden clasificar de acuerdo a su densidad en tres grupos:
a) Pesados: Son aquellos cuya densidad es superior a 5 kg/dm3. Algunos de los metales incluidos en este grupo son: cobre, estaño, plomo, níquel y cromo.
b) Livianos Son aquellos cuya densidad está comprendida entre 2 y 5 kg/dm3 como por ejemplo aluminio y titanio.
c) Ultralivianos Son aquellos cuya densidad es menor que 2 kg/dm3 como por ejemplo magnesio y berilio, este último presente casi siempre como elemento de aleación.
Cobre
Se encuentra en la naturaleza generalmente formando minerales que pueden contener cobre nativo, minerales sulfurados y Minerales oxigenados. Sus principales propiedades son:
Sólo se oxida en su superficie que adquiere un color verde oscuro.
La densidad es de 8,8 kg/dm3.
Es muy maleable. Se pueden hacer láminas de hasta 0,02 mm de espesor.
Es muy dúctil. Puede estirarse en hilos finos. Tiene una alta conductividad térmica y eléctrica.
Aleaciones de cobre
Bronces Son aleaciones de cobre y estaño.
Latones Son aleaciones de cobre y cinc.
Cuproaluminio Son aleaciones de cobre y aluminio. Presentan alta resistencia a la tracción y a la corrosión. Se utilizan para la fabricación de armaduras, ruedas helicoidales y turbinas.
Alpacas Son aleaciones de cobre, níquel, cromo y estaño. Se conoce también como plata alemana. Se emplea para bijouterie, cubiertos de mesa, instrumentos de dibujo.
Cuproníquel Son aleaciones de cobre y níquel. Contienen entre 40 y 50% de níquel. Se utilizan para fabricar monedas, contactores eléctricos.
Estaño
Sus principales propiedades son: Color blanco muy brillante
A temperatura ambiente no se oxida No es atacado por ácidos ni bases. Densidad: 7,3 kg/dm3.
Es blando y maleable en frío permitiendo obtener hojas de hasta 0,3 mm de espesor. En caliente es frágil y quebradizo.
La principal aplicación del estaño en estado puro es para la fabricación de hojalata, que es una lámina de acero blando revestida por ambos lados con una capa delgada de estaño. Sin embargo tiene muchas más aplicaciones como elemento de aleación.
Aleaciones de estaño y plomo se emplean como metal de imprenta y para soldadura (contienen del 25 al 90% de estaño según su aplicación)
Material a soldar
Composición porcentual
Plomo Estaño
Cañerías de plomo 67 33
Cinc 60 40
Hojalata y componentes
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Plomo
Sus principales propiedades son: La densidad es 11,3 kg/dm3.
Presenta color gris blanco y es muy brillante cuando está recién cortado, pero pierde brillo cuando se oxida en presencia de aire húmedo o agua que tenga sales disueltas, formando una fina capa de carbonato básico que lo protege de sucesivos ataques.
Es blando y maleable
Es buen conductor del calor y la electricidad Su temperatura de fusión es de 327ºC
Su principal aplicación, en estado puro es la fabricación de cañerías, aunque actualmente está siendo reemplazado por el PVC. También se utiliza en la fabricación de baterías y para la construcción de blindajes contra la radiación.
Cinc
Sus principales propiedades son:
Buena resistencia a la oxidación y corrosión. Alto coeficiente de dilatación térmica
A temperatura ambiente es frágil y quebradizo, pero entre 100 y 180ºC es muy maleable.
La densidad es de 7,2 kg/dm3.
Su temperatura de fusión es de 419ºC.
Aleaciones de cinc
Ya vimos anteriormente el latón, la alpaca y el bronce al cinc. Una aleación muy empleada es la denominada ZAMAK formada por 14% de aluminio y 1% de cobre. Se emplea para la obtención de piezas moldeadas de gran precisión y gran calidad superficial por lo que no es necesaria una mecanización posterior por arranque de virutas. Esta aleación se aplica también para recubrir y proteger chapas de hierro y acero contra la corrosión mediante los procesos de galvanizado y metalizado.
Cromo
Color gris acerado
Muy duro y de gran acritud
Debido a su alta resistencia a la corrosión es empleado como recubrimiento antioxidante (cromados) Su densidad es de 6,8 kg/dm3.
Su temperatura de fusión es de 1900ºC
Níquel
Color brillante plateado.
Es muy tenaz y se pule fácilmente
Es muy resistente a la oxidación y corrosión. Su densidad es de 8,9 kg/dm3.
Su temperatura de fusión es de 1450ºC. Se usa para:
a) Fabricación de aceros inoxidables para herramientas (junto con el cromo) b) Aparatos para la industria química.
c) Recubrimientos electrolíticos (niquelados).
Tungsteno o wolframio
Su densidad es de 19 kg/dm3.
Su temperatura de fusión es de 3370ºC.
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Cobalto
Su densidad es de 8,6 kg/dm3.
Su temperatura de fusión es de 1490ºC.
Tiene propiedades similares al níquel pero es más tenaz. Su color varía del blanco rojizo al azul acerado.
Se emplea para endurecer aceros para herramientas (aceros rápidos).
Aluminio
Sus principales características son: Color blanco plateado. No se corroe al aire libre
Es muy abundante en la naturaleza. Es fácil de mecanizar y cuando está bien
pulido refleja el calor. Es muy maleable y dúctil Su densidad es de 2,7 kg/dm3 Funde a 675ºC
Su conductividad eléctrica es casi la mitad de la del cobre. Sin embargo, debido a su baja densidad es el material de elección para las líneas de alta tensión.
Se usa generalmente aleado con otros metales como plomo, manganeso, cinc, cobre, magnesio, para mejorar su dureza y resistencia mecánica. Sus aleaciones reciben el nombre genérico de aleaciones ligeras.
Titanio
Es un metal blanco plateado
Es mucho más resistente a la corrosión que el acero inoxidable. Tiene propiedades mecánicas similares a los aceros hasta los 400
ºC.
Su densidad es 4,5 kg/dm3
Su temperatura de fusión es 1700ºC.
Se emplea para la fabricación de estructuras y elementos de construcción aeronáuticos y también se usa como elemento de adición a aceros.
Las aleaciones de titanio tienen un 5 – 8% de aluminio y pueden llevar hasta un 3% de estaño y un 5% de vanadio o molibdeno. Tienen buena resistencia a la corrosión, poco peso y una muy elevada resistencia a la tracción (70 –100 kg/mm2).
Magnesio
Tiene color y brillo similar a la plata Es muy maleable y poco dúctil
No se oxida en el aire seco, pero cuando hay humedad se corroe fácilmente. Su densidad es de 1,7 kg/dm3.
Su temperatura de fusión es de 650ºC.
Es más resistente que el aluminio, pero conduce peor el calor y la electricidad. En polvo es altamente inflamable. Por eso se utiliza en los fuegos artificiales.
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EJERCICIOS:
1. Se dispone de la siguiente información sobre distintos tipos de aceros:
AMUTIT S: aleación: C 0,95 % Si 0,30 % Mn 1,10 % Cr 0,5 % V 0,12 % y W 0,55 %
Descripción: Es un acero de mediana aleación y temple al aceite que posee alta dureza. De
mínima variación de medida y excelente resistencia al corte, al desgaste y buena tenacidad. Se mecaniza bien y es el acero más utilizado para la fabricación de herramientas y moldes.
Dureza: 250 Brinell 65 Rockwell C
WKW4: aleación: C 0,46 % Cr 13 % Si 0,40 % Mn 0,40 %
Descripción: es un acero inoxidable y templable para herramientas y moldes. Presenta buena
resistencia al desgaste (debido al agregado de cromo) y magnífica tenacidad. Es utilizado para fabricar moldes para inyección , extrusión y soplado de PVC .
Dureza: 225 Brinell 56 Rockwell C
a) ¿Cómo clasificaría dichos aceros? Justsifica.
b) ¿Cómo afectan las propiedades del acero cada uno de los elementos que se le agregan?
2. Un acero cumple con las especificaciones SAE 1020 a) ¿Cuál es su contenido de carbono?
b) ¿Cómo será su dureza respecto a otro acero clasificado como SAE 1050? Justifica c) ¿Con cuál de estos dos aceros pueden hacerse hilos más finos?
3. El alnico es una aleación que por su magnetismo permanente se utiliza en los imanes de los altavoces. Su composición es: Al 18 % Ni 14 % Co 24 % Cu 3 % Fe 51 %
a) Justifica si se trata o no de una aleación ferrosa.
b) Indica cómo serán la conductividad eléctrica, el punto de fusión y la maleabilidad del alnico respecto al hierro puro
c) ¿Qué masa de cobre hay en un imán fabricado con alnico, cuya masa es de 20 gramos?
4. ZAMAC es el nombre comercial de una aleación a base de zinc mezclado con aluminio, cobre, magnesio y otros metales. Es un material versátil utilizado para obtener piezas por inyección a alta presión, diversas partes de electrodomésticos, accesorios para baños. Comercialmente se utilizan distintos tipos de ZAMAC que se diferencian por la concentración de sus componentes, algunas de ellas son:
ZAMAC 2 ZAMAC 3 ZAMAC 5 ZAMAC 7 Composición:
Aluminio 4,3 % 4,3 % 4,3 % 4,3 %
Magnesio 0,05 % 0,05 % 0,06 % 0,02 %
Cobre 2,9 % 0,1 % 1,2 % 0,1 %
Hierro 0,075 % 0,075 % 0,075 % 0,075 %
Plomo 0,004 % 0,004 % 0,004 % 0,002 %
Cadmio 0,003 % 0,003 % 0,003 % 0,002 %
Estaño 0,002 % 0,002 % 0,002 % 0,001 %
Zinc resto resto resto resto
Propiedades:
Dureza Brinell 100 82 91 80
Densidad (g/ cm3) 6,6 6,6 6,6 6,6
Rango de fusión (ºC) 379 - 390 381 - 387 380 - 386 381 - 387
a) Justifica si el ZAMAC es o no una aleación ferrosa. b) Explica porqué varía su dureza.