Alberto Enrique Pacheco Delghams Universidad de La Salle, Bogotá

(1)

Universidad de La Salle Universidad de La Salle

Ciencia Unisalle Ciencia Unisalle

Ingeniería de Alimentos Facultad de Ingeniería

1-1-2002

Formulación del sistema de análisis de riesgos y puntos críticos Formulación del sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) para conservas California S.A en su planta de control (HACCP) para conservas California S.A en su planta Erwis Asociados

Erwis Asociados

Alberto Enrique Pacheco Delghams Universidad de La Salle, Bogotá

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Citación recomendada Citación recomendada

Pacheco Delghams, A. E. (2002). Formulación del sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) para conservas California S.A en su planta Erwis Asociados. Retrieved from

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FORMULACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) PARA CONSERVAS CALIFORNIA S.A EN SU PLANTA ERWIS

ASOCIADOS

ALBERTO ENRIQUE PACHECO DELGHAMS

UNIVERSIDAD DE LA SALLE

FACULTAD DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS BOGOTÁ

2002

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FORMULACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) PARA CONSERVAS CALIFORNIA S.A EN SU PLANTA ERWIS

ASOCIADOS

ALBERTO ENRIQUE PACHECO DELGHAMS

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de Ingeniero de Alimentos

Director: RAFAEL GUZMAN

Docente Universidad de la Salle

Asesor: MARIA MAGDALENA BUENO

Bacterióloga

UNIVERSIDAD DE LA SALLE

FACULTAD DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS BOGOTÁ

2002

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NOTA DE ACEPTACIÓN

______________________

Director

________________________

____________________________

Asesor

____________________________

Jurado

____________________________

Bogotá D.C., 15 de Septiembre del 2002

(5)

AGRADECIMIENTOS

A La Doctora Maria Magdalena Bueno, Gerente de la planta ERWIS ASOCIADOS por brindarme la oportunidad de vincularme como parte de su empresa.

A la Doctora Constanza Vanegas, por toda la colaboración brindada en la correcta ejecución de esta práctica.

Al Ingeniero Frank Isaza, por su apoyo y orientación para el buen desempeño de mis funciones dentro de ERWIS.

A todos y cada uno de los trabajadores de la planta ERWIS AASOCIADOS, por su tiempo, paciencia y compañerismo durante la realización de este trabajo.

A mi director de trabajo de grado, Rafael Guzmán por toda su colaboración en el transcurso de esta experiencia profesional.

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LISTA DE ANEXOS

Anexo A. Plano general de la planta.

Anexo B. Formato INVIMA.

Anexo C. Formato INVIMA. Primera auditoria.

Anexo D. Perfil Sanitario de la Empresa.

Anexo E. Formato HCR-013. Formato de verificación.

Anexo F. Formato HCR-014. Seguimiento de acciones correctivas.

Anexo G. Formato INVIMA. Evaluación final.

Anexo H. Perfil sanitario de la empresa.

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Fases para la implementación de HACCP.

Figura 2. Organigrama CONSEVAS CALIFORNIA S.A.

Figura 3. Diagrama de bloques de la elaboración de jugo.

Figura 4. Diagrama de bloques de la elaboración de néctar.

Figura 5. Diagrama de bloques de la elaboración de mermelada.

Figura 6. Diagrama de bloques de la elaboración de mostaza Figura 7. Diagrama de bloques de la elaboración de mayonesa.

Figura 8. Diagrama de bloques de la elaboración de vinagre.

Figura 9. Identificación Figura 10. Trazabilidad

Figura 11. Simbología de Bryan.

Figura 12. Árbol de decisiones.

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LISTA DE CUADROS

Cuadro 1. Identificación de la planta.

Cuadro 2. Ficha técnica SOLFAC EPC 050 Cuadro 3. Ficha técnica RACUMIN

Cuadro 4. Ficha técnica RODILON

Cuadro 5. Ficha técnica NEW GER DETERGENTE Cuadro 6. Ficha técnica NEW GER LAVAMANOS Cuadro 7. Ficha técnica NEW GER CIP

Cuadro 8. Ficha técnica NEW GER SUPERFICIES Cuadro 9. Ficha técnica TIMSEN

Cuadro 10. Clasificación de defectos. Jugo Cuadro 11. Reporte de análisis de riesgos. Jugo

Cuadro 12. Reporte de control de puntos críticos. Jugo Cuadro 13. Clasificación de defectos. Néctar

Cuadro 14. Reporte de análisis de riesgos. Néctar

Cuadro 15. Reporte de control de puntos críticos. Néctar Cuadro 16. Clasificación de defectos. Mermelada

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Cuadro 17. Reporte de análisis de riesgos. Mermelada

Cuadro 18. Reporte de control de puntos críticos. Mermelada Cuadro 19. Clasificación de defectos. Mostaza

Cuadro 20. Reporte de análisis de riesgos. Mostaza

Cuadro 21. Reporte de control de puntos críticos. Mostaza Cuadro 22. Clasificación de defectos. Mayonesa

Cuadro 23. Reporte de análisis de riesgos. Mayonesa

Cuadro 24. Reporte de control de puntos críticos. Mayonesa Cuadro 25. Clasificación de defectos. Vinagre

Cuadro 26. Reporte de análisis de riesgos. Vinagre

Cuadro 27. Reporte de control de puntos críticos. Vinagre

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TABLA DE CONTENIDO

Pág

INTRODUCCIÓN

OBJETIVOS

1. MARCO REFERENCIAL 1

1.1 HACCP 1

1.1.1 Definición 1

1.1.2 ¿Qué comprende? 1

1.1.3 Ventajas 2

1.1.4 Beneficios que proporciona el HACCP 2

1.1.5 Fases para la implementación de HACCP 3

1.1.5.1 Formulación del proyecto HACCP 4

(11)

1.1.5.2 Preparación del plan HACCP 4

1.1.5.3 Puesta en marcha 4

1.1.6 Principios HACCP 5

2 CONSERVAS CALIFORNIA S.A. 8

2.1 HISTORIA 8

2.2 MISIÓN 10

2.3 VISIÓN 10

2.4 POLÍTICAS DE CALIDAD 11

2.5 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL 13

2.6 IDENTIFICACIÓN DE LA PLANTA 14

2.7 ÁREAS DE LA PLANTA 14

2.8 PRODUCTOS ELABORADOS EN CONSERVAS CALIFORNIA S.A 15

2.8.1 Jugos 15

2.8.1.1 Recepción y clasificación de materia prima 15

(12)

2.8.1.2 Formulación 17

2.8.1.3 Mezclado 17

2.8.1.4 Homogenización 17

2.8.1.5 Pasteurización 18

2.8.1.6 Envasado 18

2.8.1.7 Tapado 18

2.8.1.8 Enfriamiento 18

2.8.1.9 Codificado 18

2.8.1.10 Empaque 19

2.8.1.11 Almacenamiento y distribución 19

2.8.2 Néctar 19

2.8.2.3 Mezclado 20

(13)

2.8.2.4 Homogenización 20

2.8.2.6 Envasado 22

2.8.2.7 Tapado 22

2.8.2.10 Empaque 22

2.8.3 Mermelada 23

2.8.3.3 Mezclado 25

2.8.3.5 Envasado 25

(14)

2.8.3.6 Tapado 25

2.8.3.7Enfriamiento 25

2.8.3.8 Etiquetado 26

2.8.3.10 Empaque 26

2.8.4 Mostaza 26

2.8.4.1 Recepción y selección 28

2.8.4.3 Mezclado 28

2.8.4.4 Molienda 29

2.8.4.5 Cocción y pasteurización 29

2.8.4.7 Envasado 30

(15)

2.8.4.8 Tapado 30

2.8.4.10 Empaque 30

2.8.5 Mayonesa 30

2.8.5.3 Mezclado 32

2.8.5.4 Envasado 33

2.8.5.5 Tapado 33

2.8.5.7 Empaque 33

2.8.6 Vinagre 34

(16)

2.8.6.3 Mezclado 34

2.8.6.4 Fermentación 36

2.8.6.5 Filtrado 36

2.8.6.6 Dilución 36

2.8.6.7 Envasado 36

2.8.6.8 Tapado 36

2.8.6.10 Empaque 37

2.9 DIAGNOSTICO CONSERVAS CALIFORNIA S.A. 37

2.10 Metodología 43

3 PRERREQUISITOS DEL PLAN HACCP 46

(17)

3.1 MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM) 46

3.1.1 Manual de buenas practicas de laboratorio 65

3.2 CAPACITACION DE PERSONAL 97

3.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE ÁREAS, EQUIPOS E

INSTALACIONES 119

3.4 CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE

MEDICIÓN 121

3.5 PLAN DE SANEAMIENTO 131

3.5.1 Control de plagas 131

3.5.1.1 Ficha técnica de plaguicidas y rodenticidas 132

3.5.2 Limpieza y desinfección 155

3.5.2.1 Ficha técnica de detergentes 156

3.5.2.2 Ficha técnica de desinfectantes 157

3.5.3 Desechos sólidos y líquidos 184

3.5.4 Higiene y sanidad 201

(18)

3.6 CONTROL DE PROVEEDORES Y MATERIAS PRIMAS 216

3.7 PLANES DE MUESTREO 223

3.7.1 Plan de muestreo continuo 223

3.7.2 Plan de muestreo para producto terminado 223

3.8 TRAZABILIDAD 239

4. DOCUMENTACIÓN DEL PLAN HACCP 241

4.1 APLICACIÓN DEL PLAN HACCP 248

4.2 PREPARACIÓN DEL PLAN HACCP 248

4.2.1 Ficha técnica 248

4.2.2 Diagrama de flujo del proceso 249

4.2.3 Clasificación de defectos 249

4.2.4 Análisis de riesgos 249

4.2.5 Reporte de puntos críticos de control 249

4.3 PLAN HACCP APLICADO A JUGO 252

(19)

4.4 PLAN HACCP APLICADO A NÉCTAR 259

4.5 PLAN HACCP APLICADO A MERMELADA 266

4.6 PLAN HACCP APLICADO A MOSTAZA 274

4.7 PLAN HACCP APLICADO A MAYONESA 281

4.8 PLAN HACCP APLICADO A VINAGRE 288

5 EVALUACIÓN FINAL 295

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFIA

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1. MARCO REFERENCIAL

1.1 HACCP

1.1.1 Definición. El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, mejor conocido por sus siglas en inglés HACCP (Hazard Análysis Critical Control Points), es un enfoque sistemático de base científica que permite identificar riesgos específicos y medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos.

1.1.2 ¿Qué comprende?. Es un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se orienten hacia la prevención en lugar de basarse en el análisis del producto terminado, con el fin de planificar, controlar y documentar la producción de alimentos seguros e inocuos para el consumo.

Comprende una serie de acciones que se inician con la identificación de los peligros potenciales de seguridad de los alimentos (biológicos, químicos y físicos), la probabilidad de su ocurrencia o riesgo, evaluación de los efectos y severidad; identificando los puntos críticos, estableciendo medidas de control para reducir sus efectos, la vigilancia de los puntos críticos mediante limites de tolerancia y la toma de acciones correctivas si hubiera alguna desviación. Todas las acciones hacen uso de registros donde quedan inscritas las acciones tomadas, de acuerdo con las frecuencias establecidas en el plan HACCP.

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1.1.3 Ventajas. El sistema HACCP ofrece varias ventajas en comparación con los procedimientos actuales como por ejemplo:

! Se concentra en evitar el riesgo de contaminación de los alimentos.

! Se basa en principios científicos sólidos.

! Permite mayor eficacia y efectividad en la supervisión gubernamental, principalmente porque a través del registro los inspectores pueden evaluar el grado de cumplimiento de las disposiciones sobre inocuidad de los alimentos durante un periodo de tiempo, no simplemente en un día determinado.

! Asigna, como es debido, a la industria de elaboración y a los distribuidores la responsabilidad de la inocuidad de los alimentos.

! Ayuda a la industria alimentaria a competir mas eficazmente en el mercado mundial.

1.1.4 Beneficios que proporciona el HACCP

! Mejoramiento de los procesos internos de la empresa y confirmación de su capacidad para administrar una herramienta de prevención de peligros físicos, químicos y biológicos.

!

Incrementar la confianza de los clientes y el mercado mediante una herramienta de garantía, en donde los procesos de producción de los productos cumplen las directrices internacionales del Codex Alimentarius, para la higiene y seguridad de alimentos.

! Mejora en las oportunidades de exportación de alimentos a mercados donde está regulado el sistema HACCP.

! Reduce riesgos al tener una herramienta de prevención de la ocurrencia de peligros en los alimentos y garantiza de esta forma el cumplimiento de su requisito de seguridad.

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1.1.5 Fases para la implementación de HACCP

Figura 1. Fases para la implementación de HACCP

D EC ISIO N G EREN C IAL

D EFIN IC IO N D E LAS PO LITIC AS D E C ALID AD FO RM ULAC IO N D EL PRO YEC TO H AC C P

IN TEG RAC IO N D EL EQ UIPO H AC C P C APAC ITAC IO N IN IC IAL

ANALISIS D E RIESG O S RED ISEÑO D E PRO C ESO S

ID EN TIFIC AC IO N D E LO S PUNTO S C RITIC O S D E C O N TRO L PREPARAC IO N D EL D ISPO SITIVO D E C O N TRO L

D IFUSIO N Y AJUSTES D EL PLAN H AC C P PUESTA EN M ARC H A D EL PLAN H AC C P

AC TUALIZAC IO N Y SEG UIM IEN TO D EL PLAN H AC C P PRIM ERA FA SE

C UA RTA FASE TERC ERA FA SE SEG UNDA FA SE

D IREC TO R D EL PRO Y EC TO

FO RM ULAC IO N Y M O N TAJE D E PRO G RAM AS

ESPEC IALES

Fuente: JAIRO ROMERO. Puntos Críticos. Bogotá: Corporación Colombiana Internacional, 1996.

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1.1.5.1 Formulación del proyecto HACCP. Consiste en nombrar al director del proyecto HACCP y formar el equipo interno que se encargara de la aplicación. El equipo se entera de las políticas de calidad trazadas por la Gerencia, recibe un entrenamiento inicial en los principios del sistema y la forma de implementarlo; a la vez se definen las funciones al interior del equipo. Luego se formula el proyecto HACCP, es decir el documento que contiene: objetivos, políticas, etapas, actividades, resultados esperados, recursos y cronograma de actividades.

1.1.5.2 Preparación del plan HACCP. Es el documento escrito que recopila el resultado de la aplicación de los principios HACCP. Durante esta fase se describen los productos sobre los cuales se va a trabajar, se formulan por escrito los objetivos concretos de la aplicación y se conduce el análisis de riesgos siguiendo la metodología HACCP. Luego, se presupuestan y ejecutan las adecuaciones locativas y los mejoramientos tecnológicos.

Una vez hecho esto, se da inicio a los programas especiales, contemplados como componentes del sistema de calidad. Finalmente, se determinan los puntos críticos de control, se instrumenta el control de procesos y se desarrolla el sistema de monitoreo de puntos críticos.

1.1.5.3 Puesta en marcha. Se prepara un borrador del plan HACCP surgido de lo hecho hasta el momento y se difunde al interior de la compañía. Con los ajustes aportados por quienes conocen el plan durante esa etapa de difusión, se prepara la versión final del plan HACCP. Se firma y se pone en marcha. Con esto termina la implementación y se inician las labores de

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seguimiento y actualización del sistema de calidad, las cuales, deben efectuarse de manera permanente.

1.1.6 Principios HACCP

PRINCIPIO 1

Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos.

Identificación de los riesgos o peligros y valoración de su gravedad y la probabilidad de su presentación (análisis de riesgo), asociados con la producción, obtención o recolección, procesado / manufactura, distribución, comercialización, preparación y/o utilización de alimentos crudos o de productos transformados. Riesgos o peligros ("hazard") representa la contaminación inaceptable, el crecimiento inaceptable y/o la supervivencia inaceptable de microorganismos que influyen en la inocuidad o en la alteración, y/o la producción o persistencia inaceptable en los alimentos de productos derivados del metabolismo microbiano (por ejemplo, toxinas, enzimas).

Gravedad ("severity"), es la magnitud del riesgo o peligro.

Riesgo ("risk") es una estimación de la probabilidad de que exista un peligro o riesgo.

PRINCIPIO 2

Determinar los puntos críticos de control (PCC.) Determinación de los puntos críticos de control, en los que pueden ser controlados los riesgos o peligros identificados. Un PCC es un lugar, una práctica, un procedimiento, o proceso en el que puede ejercerse control sobre uno o más factores, que si son controlados, podrían reducirse al mínimo o prevenirse un peligro o riesgo. Se identifican dos tipos de PCC:

(25)

PCC1, que asegurará el control de un riesgo o peligro.

PCC2, que reducirá al mínimo, aunque no asegurará el control de un riesgo o peligro.

PRINCIPIO 3

Establecer límites críticos. Especificación de los criterios que indican si una operación está bajo control en un determinado PCC.

Criterios ("criteria") son los límites especificados de características de naturaleza física (por ejemplo, tiempo o temperatura), química (por ejemplo, sal o ácido acético) o biológica (por ejemplo, sensorial o microbiológica).

PRINCIPIO 4

Establecer un sistema de vigilancia. Establecimiento y aplicación de procedimientos para comprobar que cada PCC a controlar funciona correctamente. Comprobación, vigilancia o monitorización ("monitoring") es averiguar que un procedimiento de procesado o de manipulación en cada PCC se lleva a cabo correctamente y se halla bajo control. Supone la observación sistemática, la medición y/o el registro de los factores significativos necesarios para el control. Los procedimientos de comprobación o vigilancia seleccionados deben permitir que se tomen acciones para rectificar una situación que está fuera de control, bien antes de iniciar, o durante el desarrollo de una operación en un proceso.

PRINCIPIO 5

Establecer las medidas correctivas. Aplicar la acción correctora que sea necesaria cuando los resultados de la comprobación indiquen que un determinado PCC no se encuentra bajo control.

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PRINCIPIO 6

Establecer procedimientos de verificación. Verificación o confirmación, es decir, el empleo de información suplementaria para asegurar que funciona correctamente el sistema HACCP.

PRINCIPIO 7

Establecer un sistema de documentación. Sobre todos los procedimientos y los registros apropiados a estos principios y a su aplicación.

(27)

2. CONSERVAS CALIFORNIA S.A

2.1 HISTORIA

En 1950 se inició la producción en la fabrica del señor Faillace con el nombre de Compañía Colombiana de Conservas y Extractos Vegetales LTDA; como la materia prima para la pasta de tomate no se podía obtener sino durante tres meses consecutivos en el año y la fábrica quedaba improductiva los 9 meses restantes, se decidió en 1952 importar concentrados de frutas para elaborar néctares enlatados, usando el mismo equipo, esto permitió a la industria desarrollarse, y en 1956 con el fin de ampliar su producción y agregar nuevos productos para el ámbito local, busco la asociación con W.R. Grace & Co. y se conformo CONSERVAS CALIFORNIA LTDA., la nueva sociedad con mayores recursos financieros, inició su línea de productos en envase de vidrio (Salsa de Tomate, Mermeladas, Encurtidos), y otros productos enlatados como sopas, etc., incrementando así su producción hasta llegar a ser una de las más importantes conservas del país. A fines de 1963. Grace & Cia. compró la parte de "Inversiones Faillace" y se constituyó CONSERVAS CALIFORNIA S.A. se construyeron instalaciones mas adecuadas, donde se instaló la fábrica a principios de 1965. Con la adquisición de nuevos equipos se mejoraron los productos existentes y se inició en 1967 la producción de néctares en envases de vidrio, inicialmente con tapa "splip-on" y después con tapa corona, llegando con estas innovaciones a ser líder en el país en la venta de néctares de fruta y un productor muy importante en productos de tomate. A mediados de 1971. Grace & Cia. decide irse de Colombia y le vende la Empresa a Nestlé, empresa de capital suizo.

(28)

Los nuevos dueños instalaron equipos adicionales e introdujeron nuevos productos, aplicando toda su tecnología en la producción de alimentos.

Nestlé compra algunos equipos a Comestibles La Rosa de Pereira y empieza a fabricar mermeladas, piñas en rodajas y vegetales, logrando aumentar el portafolio de productos. Nestlé exportó durante algunos años néctares de frutas tropicales a los Estados Unidos con la marca Condal.

Debido a que durante el año solo hay una cosecha de tomate y frutas tropicales, Nestlé debía fabricar sus productos para todo el año, lo cual hizo que los costos afectaran los resultados de la empresa a tal punto que dejaron de producir desde Agosto de 1981. A partir de Marzo de 1982 se reinicia la fabricación de todos los productos (Néctares en envases de vidrio, Salsas de tomate, Salsa de ají picante, Salsa Boloñesa, etc.) Desde esa época, se han introducido al mercado nuevos productos y han construido una fábrica en Santa Fé de Bogotá y un complejo industrial en la población cundinamarquesa de Simijaca. Es así, como en la actualidad CONSERVAS CALIFORNIA S.A. cuenta con un portafolio de 125 referencias de productos, entre los cuales se cuenta con la ultima tecnología en empaques asépticos para alimentos, es decir, envases Tetra Brik cuyos productos se empacan ultrapastuerizados (Néctares de frutas en tamaños de 200 y 1,000 c.c., Leche entera y baja en grasa, leches saborizadas en varios sabores con la marca Shikiss, etc.)

La Compañía ha avanzado a tal punto que hoy es autosuficiente en su abastecimiento de Pulpas y Concentrados de frutas, ya que cuenta con una moderna planta de pulpas en el complejo industrial de Simijaca, donde procesa todas las frutas que requiere para su producción y para la elaboración de pulpas para exportación a Europa (Mango. Pina, Maracuyá, etc.).

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CONSERVAS CALIFORNIA S.A., es conocida en todo Colombia y en el exterior por su portafolio de productos y la excelente calidad, ocupando a nivel nacional un puesto preferencial dentro del sector de alimentos.

2.2 MISIÓN

Interactuar y participar eficientemente como una empresa procesadora de alimentos naturales de la más alta calidad, para consumo humano, con el más amplio aporte nutricional, en beneficio de todos los consumidores.

Sustentados en nuestra amplia experiencia, adquirida a través de la tecnología operacional y la excelente capacitación de nuestro recurso humano, aportar eficiente y oportunamente a mejorar el nivel nutricional y alimenticio frente a los retos y realidades del tercer milenio.

2.3 VISIÓN

Basados en altos niveles de aseguramiento de la calidad y desarrollo tecnológico, así como también, profesionalización de nuestro recurso humano, competir ética y dinámicamente para lograr que nuestra organización industrial y comercial, mantenga la más destacada posición de liderazgo, en el entorno industrial de Colombia, con prioridad, en el segmento de productos alimenticios y con favorables resultados económicos para nuestros inversionistas, recurso humano, clientes, proveedores y consumidores de nuestros productos.

(30)

2.4 POLÍTICAS DE CALIDAD

! El diseño y ejecución de todas las operaciones se hará enfatizando la prevención de fallas y defectos, hasta donde sea posible.

! La automatización y el control automático de procesos serán preocupación fundamental de los encargados del proceso.

! Los productos deben ser sanos e inocuos, y satisfacer plenamente los requerimientos de los clientes.

! Los proveedores seleccionados tendrán conocimiento de la filosofía de la empresa y de los programas de calidad para que así mismo, sus productos cumplan con las normas exigidas por esta y por los organismos oficiales de control de sanidad.

! Las materias primas y los insumos tendrán un estricto control de selección dentro del mercado disponible.

! Las operaciones de producción están diseñadas de tal forma que se prevean las fallas y defectos hasta donde sea posible.

! Se cumplirá con los parámetros de calidad sanitaria exigidos actualmente en los mercados nacionales para los productos alimenticios elaborados en la planta.

! Se tomarán las medidas sanitarias necesarias para garantizar la calidad de los productos durante las operaciones de producción, almacenamiento, transporte y distribución.

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! Decisiones a tomar, en determinados momentos, deberán sustentarse en hechos y datos que comprueben que la calidad sanitaria del producto no se verá afectada en ninguna circunstancia.

! En la medida de las posibilidades la empresa estará abierta a adquirir equipos cada vez más tecnificados, de tal forma que se logren mejores niveles de productividad, se optimice la calidad.

! Los clientes serán clara y constantemente informados a cerca del manejo correcto del producto y de las medidas a tomar en caso de presentarse alguna falla que afecte la calidad de este.

! Es responsabilidad de la compañía desarrollar y ejecutar programas de capacitación a todo el personal involucrado, para mantenerlos actualizados en todos los temas que atañen a la empresa, y que contribuyan al mejoramiento de la calidad de vida de los mismos.

! Se concede máxima atención ala protección del medio ambiente de tal manera que el impacto que pueda presentarse durante las etapas de producción sea controlado y/o minimizado.

(32)

2.5 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

Figura 2. Organigrama CONSERVAS CALIFORNIA S.A

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C A LIFO R N IA

LAC O N (E structura de

ventas) E R W IS

JE FE D E M AN TEN IM IE N TO

JE FE A D M IN IS TR A TIV O

JE FE D E P R O D U C C IO N G E R E N C IA

JE FE D E LAB O R ATO R IO

C ALD E R IS TA M EC A N IC O IN D U STR IA L E LE C TR IC ISTA

A S IS TEN TE C O N TAB LE

A U X ILIA R D E N O M IN A A U X ILIA R C O N TR A B LE

A U X ILIA R D E PA G O S A U X ILIA R C O N TA BLE 1 A U X ILIA R C O N TA BLE 2

V IG ILAN TES O FIC IO S

V A R IO S

O P ER AD O R E S P R E P AR AD O R E S

A LM A C E N ISTA

A U X ILIA R D E LAB O R ATO R IO

Fuente: El Autor.

2.6 IDENTIFICACIÓN DE LA PLANTA

Cuadro 1. Identificación de la planta

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RAZÓN SOCIAL ERWIS ASOCIADOS LTDA.

DEPARTAMENTO CUNDINAMARCA

CIUDAD (MUNICIPIO) BOGOTÁ

DIRECCIÓN DIAGONAL 61 # 85-35

NOMBRE REPRESENTANTE LEGAL MARIA MAGDALENA BUENO

GERENTE MARIA MAGDALENA BUENO

TELÉFONOS 2521540

NUMERO DE FAX 2521540

2.7 ÁREAS DE LA PLANTA

CONSERVAS CALIFORNIA S.A en su planta ERWIS (Ver Anexo A. Plano general de la planta), se encuentra conformada por las siguientes secciones:

! Tres bodegas de almacenamiento.

! Área de tanques de producción de vinagre.

! Área de calderas.

! Área administrativa.

! Área de producción:

o Recepción de materias primas.

o Dos cuartos fríos.

o Línea de mayonesa y mostaza.

o Línea de jugo, néctar, mermelada y vinagre.

! Área de servicios sanitarios para el personal de producción, incluye área de vestier.

! Almacén técnico y taller.

! Laboratorio de control de calidad.

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! Área de compresores de cava.

! Tanque de crudo.

! Tanques de almacenamiento.

! Torre de enfriamiento.

2.8 PRODUCTOS ELABORADOS EN CONSERVAS CALIFORNIA S.A

2.8.1 Jugos. La línea de jugos comprende los siguientes sabores: uva, uvas con melocotón, manzana y tomate. A continuación se presenta el diagrama de bloques de las operaciones de elaboración del jugo. (Ver Figura 3. Diagrama de bloques de la elaboración de Jugo).

2.8.1.1 Recepción y clasificación de materia prima. Las materias primas que se reciben son pulpa de fruta, azúcar, vitamina C, color certificado y ácido cítrico. Estas son recibidas en el área destinada para este fin, en donde se toman muestras de acuerdo a los parámetros exigidos a los diversos proveedores, para ser analizadas en el laboratorio; determinando si estas son aptas para el proceso de elaboración de los jugos y donde se determina si son aceptadas o rechazadas. De acuerdo a las materias primas estas son almacenadas en el cuarto frío o en el cuarto de almacenamiento.

Figura 3. Diagrama de bloques de elaboración de Jugo.

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RECEPCIÓN Y SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA

FORMULACIÓN

MEZCLADO

HOMOGENIZACIÓN

PASTEURIZACIÓN

ENVASADO

ENFRIAMIENTO TAPADO

CODIFICADO

EMPAQUE

ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN Fuente: El Autor.

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2.8.1.2 Formulación. En esta etapa se realiza el pesaje de las diversas materias primas e insumos que se requieren para la elaboración de cada uno de los jugos, estas varían de acuerdo al sabor del jugo que se vaya a elaborar. En esta etapa del proceso el operario encargado del almacén pesa y entrega los ingredientes de acuerdo a la planeación de la producción al Jefe de Planta, el cual se encarga a su vez de verificar los mismos según los requisitos de producción del día.

2.8.1.3 Mezclado. Se cuenta con dos tanques de preparación para realizar un proceso continuo. En el tanque se agrega agua equivalente a una cuarta parte de la capacidad, a través del triblinder; se transfieren los estabilizantes previamente mezclados con una porción del azúcar de la fórmula, paso seguido la pulpa o el concentrado con adición de agua, manteniendo agitación constante durante el proceso de preparación, como ultimo ingrediente se agregan los ácidos previamente en una disolución en agua con el fin de evitar separaciones y se agrega el azúcar restante.

Se verifica que todo haya quedado bien mezclado para tomar la muestra que analizará el laboratorio teniendo en cuenta los parámetros de: Brix, pH,

% de acidez y viscosidad. El profesional encargado libera el bache si cumple con todos los parámetros, de lo contrario ordena la corrección para seguir el proceso de homogenización y pasteurización.

2.8.1.4 Homogenización. La homogenización se efectúa a presiones entre 2000 y 4000 P.S.I. según el sabor que se este realizando.

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2.8.1.5 Pasteurización. La pasteurización se debe efectuar entre 90 - 96 °C, para continuar el proceso de llenado en las diferentes presentaciones volumétricas y empaques.

2.8.1.6 Envasado. En esta etapa del proceso se llena de producto los diferentes tipos de envases y volúmenes a una temperatura entre 85 - 90 °C para proceder a taparlos. El profesional encargado verifica la temperatura para dar vía libre al tapado.

2.8.1.7 Tapado. El tapado se realiza de manera automática, esta operación se esta revisando periódicamente para verificar si la máquina esta realizando correctamente los cierres para poder continuar con el choque térmico.

2.8.1.8 Enfriamiento. El choque térmico que se le da al producto en el proceso se realiza por espacio de 45 minutos en tres fases, cada una con duración de 15 minutos sometiendo el producto a diversas temperaturas como son: primera fase 50 - 56 °C, segunda fase 40 - 45 °C y tercera fase 25

°C. Es realizado con agua a presión.

2.8.1.9 Codificado. Previamente enfriado el producto se pasa a codificar, etapa en la cual se retira un poco de la humedad adquirida en el enfriado con aire a presión para que la tinta que va a ser impresa se adhiera correctamente con los siguientes datos: lote y fecha de vencimiento (15 meses a partir del día de producción).

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2.8.1.10 Empaque. Este procedimiento se realiza manualmente identificando cada caja con: lote, fecha de vencimiento y sabor del producto.

2.8.1.11 Almacenamiento y distribución. Se procede a almacenar el producto en la bodega de la planta correctamente estibado e identificado para distribuirlo según las necesidades de ventas.

2.8.2 Néctar. La línea de néctares comprende los siguientes sabores:

mango, durazno, naranja, guayaba, manzana, pera y albaricoque. A continuación se presenta el diagrama de bloques de las operaciones de elaboración del néctar. (Ver Figura 4. Diagrama de bloques de la elaboración de Néctar)

2.8.2.1 Recepción y clasificación de materia prima. Las materias primas que se reciben son pulpa de fruta, azúcar, vitamina C, color certificado y ácido cítrico. Estas son recibidas en el área destinada para este fin, en donde se toman muestras de acuerdo a los parámetros exigidos a los diversos proveedores, para ser analizadas en el laboratorio; determinando si estas son aptas para el proceso de elaboración de néctares y donde se determina si son aceptadas o rechazadas. De acuerdo a las materias primas estas son almacenadas en el cuarto frío o en el cuarto de almacenamiento.

2.8.2.2 Formulación. En esta etapa se realiza el pesaje de las diversas materias primas e insumos que se requieren para la elaboración de cada uno de los néctares, estas varían de acuerdo al sabor del néctar que se

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vaya a elaborar. En esta etapa del proceso el operario encargado del almacén pesa y entrega los ingredientes de acuerdo a la planeación de la producción al Jefe de Planta, el cual se encarga a su vez de verificar los mismos según los requisitos de producción del día.

2.8.2.3 Mezclado. Se cuenta con dos tanques de preparación para realizar un proceso continuo. En el tanque se agrega agua equivalente a una cuarta parte de la capacidad, a través del triblinder se transfieren los estabilizantes previamente mezclados con una porción del azúcar de la fórmula, paso seguido la pulpa o el concentrado con adición de agua, manteniendo agitación constante durante el proceso de preparación, como ultimo ingrediente se agregan los ácidos previamente en una disolución en agua con el fin de evitar separaciones y se agrega el azúcar restante. Se verifica que todo haya quedado bien mezclado para tomar la muestra que analizará el laboratorio teniendo en cuenta los parámetros de: Brix, pH, % de acidez y viscosidad. El profesional encargado libera el bache si cumple con todos los parámetros, de lo contrario ordena la corrección para seguir el proceso de homogenización y pasteurización.

2.8.2.4 Homogenización. La homogenización se efectúa a presiones entre 2000 y 4000 P.S.I. Según el sabor que se este realizando.

2.8.2.5 Pasteurización. La pasteurización se debe efectuar entre 90 - 96 °C, para continuar el proceso de llenado en las diferentes presentaciones volumétricas y empaques.

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Figura 4. Diagrama de bloques de elaboración de Néctar.

FORMULACIÓN

MEZCLADO

HOMOGENIZACIÓN

PASTEURIZACIÓN

ENVASADO

ENFRIAMIENTO TAPADO

CODIFICADO

EMPAQUE

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2.8.2.6 Envasado. En esta etapa del proceso se llena de producto los diferentes tipos de envases y volúmenes a una temperatura entre 85 - 90 °C para proceder a taparlos. El profesional encargado verifica la temperatura para dar vía libre al tapado.

2.8.2.8 Enfriamiento. El choque térmico que se le da al producto en el proceso se realiza por espacio de 45 minutos en tres fases, cada una con duración de 15 minutos sometiendo el producto a diversas temperaturas como son: primera fase 50 - 56 °C, segunda fase 40 - 45 °C y tercera fase 25

2.8.2.9 Codificado. Previamente enfriado el producto se pasa a codificarlo, etapa en la cual se retira un poco de la humedad adquirida en el enfriado con aire a presión para que la tinta que va a ser impresa se adhiera correctamente con los siguientes datos: lote y fecha de vencimiento (15 meses a partir del día de producción).

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2.8.3 Mermelada. La línea de mermelada comprende los siguientes sabores: naranja, mora, fresa, manzana, guayaba, piña y durazno. A continuación se presenta el diagrama de bloques de las operaciones de elaboración del néctar. (Ver Figura 5. Diagrama de bloques de la elaboración de Mermelada)

2.8.3.1 Recepción y clasificación de materia prima: Las materias primas que se reciben son pulpa de fruta, azúcar, pectina, vitamina C, ácido tartárico y ácido cítrico. Estas son recibidas en el área destinada para este fin, en donde se toman muestras de acuerdo a los parámetros exigidos a los diversos proveedores, para ser analizadas en el laboratorio;

determinando si estas son aptas para el proceso de elaboración de mermeladas y donde se determina si son aceptadas o rechazadas. De acuerdo a las materias primas estas son almacenadas en el cuarto frío o en el cuarto de almacenamiento.

2.8.3.2 Formulación: En esta etapa se realiza el pesaje de las diversas materias primas e insumos que se requieren para la elaboración de cada uno de las mermeladas, estas varían de acuerdo al sabor de la mermelada que se vaya a elaborar. En esta etapa del proceso el operario encargado del almacén pesa y entrega los ingredientes de acuerdo a la planeación de la producción al Jefe de Planta, el cual se encarga a su vez de verificar los mismos según los requisitos de producción del día.

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Figura 5. Diagrama de bloques de elaboración de Mermelada.

FORMULACIÓN

MEZCLADO

PASTEURIZACIÓN

ENVASADO

TAPADO

ETIQUETADO CHOQUE TÉRMICO

CODIFICADO

EMPAQUE

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2.8.3.3 Mezclado. En el tanque de preparación de la mermelada se agrega la pulpa o concentrado, se agrega el azúcar y se mantiene esta mezcla en agitación permanente. Seguido a esta operación se abre la válvula de vapor y se agrega el antiespumante y los conservantes.

2.8.3.4 Pasteurización. Después de haber mezclado muy bien los ingredientes se procede a pasteurizar por un tiempo de 15 minutos, pasado este tiempo se toma una muestra para análisis de °Brix que debe estar entre 64 – 65, simultáneamente se ha efectuado la disolución de pectina en agua con una temperatura superior a 85 °C, para adicionar a la mezcla anterior. Por ultimo se agrega el ácido cítrico previamente disuelto en agua pasteurizada. Con una nueva muestra en el laboratorio se analiza

°Brix, pH y gelificación para continuar a la etapa de llenado.

2.8.3.5 Envasado. En esta etapa del proceso se llenan de producto los diferentes tipos de envases y volúmenes a una temperatura entre 85 - 90 °C para proceder a taparlos. El profesional encargado verifica la temperatura para dar vía libre al tapado.

2.8.3.7 Enfriamiento. El choque térmico que se le da al producto en el proceso se realiza por espacio de 45 minutos en tres fases, cada una con

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duración de 15 minutos sometiendo el producto a diversas temperaturas como son: primera fase 50 - 56 °C, segunda fase 40 - 45 °C y tercera fase 25

2.8.3.8 Etiquetado. Esta etapa del proceso se realiza automáticamente, sin embargo el operario tiene la función de estar revisando constantemente la ubicación de la etiqueta; previamente al inicio del proceso las etiquetas son identificadas con su fecha de vencimiento respectiva (8 meses).

2.8.3.9 Codificado. Previamente enfriado el producto se procede a codificarlo, etapa en la cual se retira un poco de la humedad adquirida en el enfriado con aire a presión para que la tinta que va a ser impresa se adhiera correctamente con los siguientes datos: lote y fecha de vencimiento (15 meses a partir del día de producción).

2.8.4 Mostaza. (Ver Figura 6. Diagrama de bloques de la elaboración de Mostaza).

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Figura 6. Diagrama de bloques de la elaboración de Mostaza RECEPCIÓN Y SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA

FORMULACIÓN

MEZCLADO

MOLIENDA

COCCIÓN Y PASTEURIZACIÓN

ENFRIAMIENTO

TAPADO ENVASADO

ETIQUETADO

EMPAQUE

ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN Fuente: El Autor

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2.8.4.1 Recepción y selección de materia prima: Las materias primas que se reciben son harina de mostaza, vinagre natural, azúcar, sal y especias.

Estas son recibidas en el área destinada para este fin, en donde se toman muestras de acuerdo a los parámetros exigidos a los diversos proveedores, para ser analizadas en el laboratorio; determinando si estas son aptas para el proceso de elaboración de mostaza y donde se determina si son aceptadas o rechazadas. De acuerdo a las materias primas estas son almacenadas en el cuarto frío o en el cuarto de almacenamiento.

2.8.4.2 Formulación: En esta etapa se realiza el pesaje de las diversas materias primas e insumos que se requieren para la elaboración de la mostaza. En esta etapa del proceso el operario encargado del almacén pesa y entrega los ingredientes de acuerdo a la planeación de la producción al Jefe de Planta, el cual se encarga a su vez de verificar los mismos según los requisitos de producción del día.

2.8.4.3 Mezclado. Con previo pesaje de cada una de las materias primas entregadas por el auxiliar de Control de Calidad el preparador procede a efectuar los siguientes pasos dentro de este proceso: Recolección de agua correspondiente a la mitad de la masa, adición de la harina de mostaza y almidón en forma lenta evitando de esta manera la formación de grumos teniendo en cuenta poner en marcha el agitador. Se debe incluir en la mezcla: azúcar, C.M.C, sal, especias, colorantes y vinagre para completar el volumen total de la masa que es de 600 kilos.

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2.8.4.4 Molienda. Antes de iniciar la molienda se debe abrir la llave del agua para la lubricación del molino, observando la marcación en el manómetro entre 1.5 - 2.0 Bar. Molida la masa se lleva al laboratorio para análisis de Brix, pH, acidez y granulometría. A medida que el producto se muele pasa directamente a la marmita de cocción.

2.8.4.5 Cocción y pasteurización. Cuando el producto va llegando del molino se va agregando simultáneamente el antiespumante, (teniendo la precaución de encender el extractor de vapores) dejar transcurrir 50 minutos con una presión de vapor entre 20 - 25 libras hasta llegar a una presión máxima de 30 libras, correspondiente a una temperatura del producto de 88 °C. Este proceso se realiza por un lapso de 15 minutos con agitación permanente. Para dar por terminado el proceso de cocción cerrar totalmente la válvula de vapor dando paso a la descarga de condensados.

2.8.4.6 Enfriamiento. Abrir la llave del agua manteniendo la presión entre 28 y 30 libras, el agitador debe permanecer prendido hasta el enfriamiento final. La temperatura óptima de enfriamiento es de 28 a 29 °C. Al llegar a esta temperatura se apaga el agitador para evitar la perdida de la viscosidad del producto. Bombear al tanque pulmón para empaque según la referencia requerida. Control de calidad toma una muestra para los respectivos análisis. Parámetros medibles como °Brix, acidez y consistencia Brookfield, con seguimiento de esta consistencia a las 24, 48 y 72 horas y 8 - 15 días así garantiza la permanencia de estos parámetros anteriores durante la vida útil del producto.

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2.8.4.7 Envasado. Después de haber realizado una excelente mezcla de los ingredientes se procede a envasar el producto en las diferentes presentaciones, etapa en la cual el profesional encargado y los operarios realizan un control de peso y de volumen periódicamente.

2.8.4.8 Tapado. Inmediatamente se tapa el producto ya que es muy fácil de oxidar al contacto con el aire, el operario verifica constantemente que las tapas cierren bien el envase.

2.8.4.9 Etiquetado. Esta etapa del proceso se realiza automáticamente pero el operario tiene la función de estar revisando constantemente la ubicación de la etiqueta; previamente al inicio del proceso las etiquetas son identificadas con su fecha de vencimiento respectiva (12 meses).

2.8.4.10 Empaque. El procedimiento a seguir en esta etapa se realiza manualmente, el operario a la vez que va empacando va revisando la calidad del producto y verifica la ubicación de la etiqueta; ubicando las cajas en las estibas correspondientes. Antes de empezar el proceso el operario debe marcar las cajas con el lote y fecha de vencimiento.

2.8.5 Mayonesa. (Ver Figura 7. Diagrama de bloques de elaboración de Mayonesa)

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Figura 7. Diagrama de bloques de elaboración de Mayonesa RECEPCIÓN Y SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA

FORMULACIÓN

MEZCLA Y HOMOGENIZACIÓN

ENVASADO

TAPADO

ETIQUETADO

EMPAQUE

ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN Fuente: El Autor

2.8.5.1 Recepción y clasificación de materia prima: Las materias primas que se reciben son aceite refinado, huevos frescos, vinagre natural, sal, azúcar, especias, preservantes y antioxidantes. Estas son recibidas en el área destinada para este fin, en donde se toman muestras de acuerdo a los parámetros exigidos a los diversos proveedores, para ser analizadas en el laboratorio; determinando si estas son aptas para el proceso de

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elaboración de mayonesa y donde se determina si son aceptadas o rechazadas. De acuerdo a las materias primas estas son almacenadas en el cuarto frío o en el cuarto de almacenamiento.

2.8.5.2 Formulación: En esta etapa se realiza el pesaje de las diversas materias primas e insumos que se requieren para la elaboración de la mayonesa. En esta etapa del proceso el operario encargado del almacén pesa y entrega los ingredientes de acuerdo a la planeación de la producción al Jefe de Planta, el cual se encarga a su vez de verificar los mismos según los requisitos de producción del día.

2.8.5.3 Mezclado: El aceite previamente mezclado con el antioxidante se descarga en la tolva hasta el volumen de tara, el huevo se dispone en su respectiva tolva donde recibe la adición de especies sólidas.

Simultáneamente se abren las válvulas para la descarga de los ingredientes anteriores sobre el homogenizador, teniendo atento cuidado en el vaciado del aceite en forma lenta para prevenir separación de la emulsión; en la tolva del huevo adicionamos el vinagre con condimentos líquidos, continuando con la agitación más o menos dos minutos. Es de gran importancia tener presente la temperatura del producto durante su preparación no debe exceder de 28 °C. El producto ya preparado se bombea al tanque pulmón para ser llenado en sus diferentes presentaciones. Los análisis durante el proceso son realizados por el personal de laboratorio y las pruebas a realizar son las siguientes: análisis del huevo (°Brix, pH, temperatura y condiciones organolépticas), acidez del vinagre, muestra del producto terminado (pH, acidez, consistencia), control de peso y de volumen.

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2.8.5.4 Envasado: Después de haber realizado una excelente mezcla de los ingredientes pasamos a envasar el producto en las diferentes presentaciones, etapa en la cual el profesional encargado y los operarios realizan un control de peso y de volumen periódicamente.

2.8.5.5 Tapado: Inmediatamente tapamos el producto ya que es muy fácil de oxidar al contacto con el aire, el operario verifica constantemente que las tapas cierren bien el envase.

2.8.5.6 Etiquetado: Esta etapa del proceso se realiza automáticamente pero el operario tiene la obligación de estar revisando constantemente la ubicación de la etiqueta; previamente al inicio del proceso las etiquetas son identificadas con su fecha de vencimiento respectiva (8 meses).

2.8.5.7 Empaque: El procedimiento a seguir en esta etapa se realiza manualmente, el operario a la vez que va empacando va revisando la calidad del producto y verifica la ubicación de la etiqueta; ubicando las cajas en las estibas correspondientes.

Antes de empezar el proceso el operario va marcando las cajas con el lote y fecha de vencimiento.

2.8.5.8 Almacenamiento y distribución: Procedemos a almacenar el producto en la bodega de la planta correctamente estibado e identificado para distribuirlo según las necesidades de ventas.

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2.8.6 Vinagre. (Ver Figura 8. Diagrama de bloques de elaboración de vinagre).

2.8.6.1Recepción y clasificación de materia prima: Las materias primas que se reciben son alcohol etílico, vinagre al 11%, ACETOZIN GZ, ACETOZIN D y agua filtrada. Estas son recibidas en el área destinada para este fin, en donde se toman muestras de acuerdo a los parámetros exigidos a los diversos proveedores, para ser analizadas en el laboratorio; determinando si estas son aptas para el proceso de elaboración del vinagre y donde se determina si son aceptadas o rechazadas. Las materias primas son almacenadas en el cuarto de almacenamiento.

2.8.6.2 Formulación: En esta etapa se realiza el pesaje de las diversas materias primas e insumos que se requieren para la elaboración del vinagre. En esta etapa del proceso el operario encargado del almacén pesa y entrega los ingredientes de acuerdo a la planeación de la producción al Jefe de Planta, el cual se encarga a su vez de verificar los mismos según los requisitos de producción del día.

2.8.6.3 Mezclado. La planta cuenta con un proceso de vinagre natural elaborado con un equipo llamado FRINGS en el cual permite la transformación de la mezcla de alcohol etílico, vinagre al 11% y acetozin. El FRINGS ACETATOR tiene una capacidad de 7500 litros, pero solo se trabaja con un volumen de 6000 litros, este se inicia con una base de 4000 litros de vinagre al 11%, se carga con 2000 litros de mezcla de alimento que se prepara con los siguientes ingredientes: alcohol etílico 1000 litros, vinagre al 11% 1000 litros, acetozin GZ 4.5 kilos, acetozin D 9.0 kilos, Agua filtrada 7000 litros.

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Figura 8. Diagrama de bloques de la elaboración de Vinagre.

FORMULACIÓN

MEZCLADO

FERMENTACIÓN

FILTRADO

DILUCIÓN

TAPADO ENVASADO

ETIQUETADO

EMPAQUE

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2.8.6.4 Fermentación. La carga del equipo es automática, dentro del proceso se debe tener en cuenta: presión de aire entre 12 - 16 libras / pulgada², Temperatura 29 - 29.9 °C. Se debe verificar el funcionamiento de la bomba de agua de la torre. El fermentador también se puede refrigerar con agua del acueducto, en éste caso hay sometimiento a la presión de ésta y se trabaja en forma manual.

2.8.6.5 Filtrado. Siempre entran 2000 litros de mezcla de alimento y simultáneamente se descargan 2000 litros del ACETATOR. El tiempo de descarga de los 2000 litros es de 30 - 35 minutos. Los 2000 litros descargados se almacenan en el tanque de reserva para ser filtrado, este debe tener de 10.5 - 11% de acidez expresada como ácido acético y un porcentaje de alcohol mínimo de 0.3%. La capacidad de filtración es de 300 litros por hora.

2.8.6.6 Dilución. El vinagre es comercializado al 4% como blanco y de frutas, partiendo de la base anterior se diluye con agua filtrada.

2.8.6.7 Envasado. En esta etapa del proceso se llena de producto los diferentes tipos de envase y volúmenes.

2.8.6.8 Tapado. Se realiza manualmente.

2.8.6.9 Etiquetado. Esta etapa del proceso se realiza automáticamente. Es función del operario estar revisando constantemente la ubicación de la etiqueta; previamente al inicio del proceso las etiquetas son identificadas con su fecha de vencimiento respectiva (24 meses).

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2.8.6.10 Empaque. El procedimiento a seguir en esta etapa se realiza manualmente, el operario a la vez que va empacando va revisando la calidad del producto y verifica la ubicación de la etiqueta; ubicando las cajas en las estibas correspondientes. Antes de empezar el proceso el operario debe marca las cajas con el lote y fecha de vencimiento.

2.8.6.11 Almacenamiento y distribución: Procedemos a almacenar el producto en la bodega de la planta correctamente estibado e identificado para distribuirlo según las necesidades de ventas.

2.9 DIAGNÓSTICO CONSERVAS CALIFORNIA S.A

El diagnóstico se realizó utilizando el Decreto 3075 de 1997, el cual propone las condiciones básicas de higiene en la fabricación de alimentos; el Decreto 60 de 2002, que promueve la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos y reglamenta el proceso de certificación del mismo y el formato del Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos INVIMA (Ver Anexo B. Formato INVIMA), el cual establece aspectos a verificar calificables, los cuales sirven de apoyo para determinar el estado actual de la empresa en cuanto a HACCP. Se efectuaron una serie de inspecciones en los procesos de elaboración de los productos: jugo, néctar, mermelada, mostaza, mayonesa y vinagre; con el fin de conocer los procesos productivos llevados en la planta, realizando la primera auditoria interna calificando los aspectos a verificar en el formato del INVIMA (Ver Anexo C. Formato INVIMA. Primera auditoria) del cual se concluyó que:

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! Se evaluó el perfil sanitario de la empresa, (Ver Anexo D. Perfil Sanitario de la Empresa), en el cual se observa que en general la empresa cumple los requisitos de: edificación e instalaciones, áreas de elaboración , equipos y utensilios, entre otros; presentando fallas en capacitación de personal, higiene y medidas de protección de personal, programa control de plagas y programa de limpieza y desinfección.

! Tanto la Gerencia como el personal se encuentra comprometido con la calidad. CONSERVAS CALIFORNIA S.A cuenta con un departamento correspondiente el cual es directamente responsable de la calidad de los diversos productos.

! La planta cuenta con un certificado de Buenas Prácticas de Manufactura, cumple a cabalidad lo establecido en el Decreto 3075 de 1997, sin embargo dichos lineamientos no se encuentran documentados.

! El personal conoce y practica los hábitos diarios de higiene y manipulación de alimentos, usa adecuadamente su uniforme de trabajo (botas, overol, gorro, tapabocas, guantes y peto), sin embargo esta práctica es diariamente supervisada por el Jefe de Planta, el cual antes de iniciar labores en la planta verifica: uso de uniforme correctamente, remoción de joyas, uso de maquillaje, esmalte, afeitada, uso de perfumes o colonias, etc; factores que puedan afectar la calidad de los productos.

! La planta se encuentra alejada de focos de contaminación, los alrededores y la planta se mantienen limpios y en buen estado de mantenimiento. Tanto la separación física de la planta con las oficinas como la infraestructura es adecuada.

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! Posee servicios sanitarios en cantidad suficiente para todo el personal y se encuentran funcionando correctamente. Cuenta con vestieres aptos y separados por sexo para su uso.

! Los elementos y superficies de trabajo son de materiales aptos, lavables, no transmiten olores ni sabores a los alimentos procesados, evitando de esta manera problemas de contaminación.

! El agua que se utiliza es potable y cumple con las normas vigentes establecidas por la reglamentación del Ministerio de Salud, además de poseer temperatura y presión requeridas en las diferentes líneas de producción. Se dispone de un tanque de agua con capacidad suficiente para atender como mínimo las necesidades de un día de producción.

! La rotulación, almacenamiento y manejo de sustancias toxicas (detergentes, desinfectantes, plaguicidas, entre otros) es el adecuado permitiendo de esta manera una fácil ubicación y clasificación de los mismos.

! La planta cuenta con tecnología de punta, equipos suficientes y necesarios paras las diversas líneas de producción. Los materiales de fabricación de los equipos en su totalidad son de acero inoxidable por lo tanto son resistentes, lavables y no porosos. El diseño, ubicación y funcionamiento de los equipos permite llevar un proceso lógico en la producción de los alimentos. Debido a una reciente adecuación de la planta (tres años), los equipos son automáticos y la mayoría tienen incluidos en su panel de control instrumentos de medición lo cual permite la verificación de estas medidas todo el tiempo.

! El mantenimiento preventivo de los equipos se realiza frecuentemente por el jefe de mantenimiento y demás operarios de esta área.

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! La planta cuenta con dos bodegas las cuales se encuentran acondicionadas para el almacenamiento de los productos y posterior distribución.

! El rotulado posee toda la información en cuanto: condiciones de conservación, forma de consumo, declaración de aditivos, fecha de vencimiento, lote de producción e ingredientes. El empaque (botellas de vidrio) garantiza la protección y conservación del producto. El número de lote de fabricación utilizadas para los diversos productos permite su trazabilidad y particularmente la identificación del producto procesado durante una desviación.

! El análisis de peligros y medidas preventivas esta claramente definido, clasificado e identificado sin embargo estos no se encuentran documentados. Los peligros identificados están asociados con la inocuidad de los productos y se contemplan medidas preventivas que previenen, eliminan o reducen los peligros identificados. El personal conoce las medidas preventivas en caso de una posible desviación.

! Los puntos críticos de control eliminan los peligros a niveles aceptables, se encuentran correctamente identificados y garantizan la inocuidad de los productos procesados, pero no se encuentran documentados.

! Todas las medidas preventivas asociadas a puntos críticos de control tienen definidos los limites críticos, los cuales han sido establecidos por una sustentación científica; estos se pueden medir fácilmente y en tiempo real para adoptar acciones correctivas inmediatas y oportunas apoyados por el laboratorio de control de calidad, pero no se encuentran documentados.

! Se tiene claramente definido que, como y cuando se debe monitorear en cada limite critico, permitiendo detectar oportunamente las desviaciones de los limites críticos. La información recolectada durante

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el monitoreo se lleva en registros los cuales son completos permitiendo de esta manera tener a mano la información necesaria. Los equipos e instrumentos de medición son adecuados y se encuentran calibrados, las medidas de monitoreo que lo requieren tienen el apoyo del laboratorio de control de calidad.

! Los registros son suficientes para tener una completa información acerca de: puntos críticos de control, acciones correctivas, procedimientos de verificación, limpieza y desinfección, control de plagas, desechos dolidos y líquidos, capacitación, mantenimiento preventivo, calibración de equipos e instrumentos de medición. Todas las medidas y análisis realizadas se encuentran depositadas en registros;

estos son llevados diariamente en el momento de la observación y son archivados durante un lapso de tres años.

! Constantemente se realizan actividades de verificación de los procesos, con el fin de determinar que cada uno de los PCC están bajo control, además la verificación de los limites críticos y destino de los productos.

! No existe un equipo HACCP el cual se encargue de las actividades que implica la documentación e implementación del mismo.

! Los programas de saneamiento y complementarios tales como: limpieza y desinfección, control de plagas, manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos y capacitación de personal se llevan a cabo; sin embargo no se encuentran documentados, por lo tanto en algunas ocasiones se dificulta la verificación de ciertas operaciones llevadas en la planta.

! La ficha técnica de los diversos productos contiene información insuficiente acerca de los mismos.

! Los diagramas de flujo existentes no incluyen la descripción completa de todas las etapas del proceso de los diferentes productos, sin

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embargo cuenta todas las materias primas e insumos utilizados y presenta una secuencia lógica. Se tiene un plano general de la planta que señaliza claramente las diferentes áreas, equipos, instalaciones y flujo de proceso.

! Se toman las acciones correctivas necesarias frente a la desviación de los limites críticos, sin embargo estas no se encuentran documentadas.

En cuanto a los prerrequisitos del plan HACCP que deben cumplir las empresas establecidos en el Decreto 60 de 2002, se concluye que:

! Cuentan con un completo programa de mantenimiento preventivo de equipos, áreas e instalaciones.

! Realizan planes de muestreo durante toda la elaboración de los diversos productos.

! La trazabilidad de materias primas y producto terminado se lleva de manera constante y adecuada para los diversos productos.

! No existe un Manual de Buenas Prácticas de Manufactura.

! La capacitación de todo el personal de la planta es constante, este se realiza de dos maneras, la primera: todos los viernes se reúnen los operarios y el Jefe de Planta con el fin de solucionar dudas, verificar funciones, analizar aspectos concernientes con la calidad de los productos, entre otros. La segunda: el primer viernes de cada mes, se realiza una capacitación especifica, donde se contemplan aspectos tales como: higiene personal, manipulación de alimentos, limpieza y desinfección, inocuidad de los alimentos, conservación, entre otros. Sin embargo falta programar conferencias acerca de la implementación de HACCP.

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! La calibración de los equipos se realiza frecuentemente, sin embargo no cuentan con un programa especifico de calibración de equipos e instrumentos de medición.

! Existen documentos que definen la técnica correcta de compra, sin embargo no poseen un plan especifico para la selección de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de aceptación y rechazo.

! Los programas de saneamientos (control de plagas, limpieza y desinfección, manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos), se llevan a cabo; sin embargo estos no se encuentran documentados ni tampoco cuentan con los manuales correspondientes que soporten estas funciones.

2.10 METODOLOGÍA

De acuerdo a los prerrequisitos establecidos en el Decreto 60 de 2002, para la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Critico y el diagnostico realizado con base al formato del INVIMA, las actividades realizadas durante la practica empresarial en CONSERVAS CALIFORNIA S.A, fueron las siguientes:

! Se elaboró de el manual de Buenas Prácticas de Manufactura de acuerdo con los lineamientos establecidos en el Decreto 3075 de 1997.

! Se realizó el manual de capacitación de personal con su respectivo programa, incluyendo aspectos relacionados con la implementación de HACCP, contaminación de los alimentos e higiene de los alimentos de conformidad con el Decreto 3075 de 1997.

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! Se documentó un manual de higiene y sanidad, donde se especifican las medidas que deben cumplir y tener en cuenta los manipuladores de alimentos.

! Se elaboró manuales de: limpieza y desinfección, control de plagas y roedores, control de desechos sólidos y líquidos, con sus correspondientes programas en conformidad con el Decreto 3075 de 1997.

! Se realizó un programa de calibración de equipos e instrumentos de medición que contempla aspectos tales como: objetivo, alcance, definiciones, entre otros.

! Se documentó formatos de registro para llevar a cabo el control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de aceptación y rechazo.

! Se estructuró la descripción de los productos elaborados en la planta ERWIS, fichas técnicas y diagramas de flujo de los mismos.

! Se elaboraron fichas técnicas de detergentes, desinfectantes, plaguicidas e insecticidas utilizados en las diferentes labores de la planta.

! Se llevó a cabo un seguimiento de la elaboración de los productos, con el fin de determinar y documentar la clasificación de defectos, el análisis de peligros, descripción de puntos críticos de control, limites críticos, monitoreo y acciones correctivas.

! Se elaboraron diferentes formatos de registro y control de los procesos:

capacitación, operaciones de limpieza y desinfección, evaluación de materias primas, clasificación y análisis de riesgos, reporte de puntos críticos de control, medidas de control, validación y verificación del sistema HACCP, seguimiento de acciones correctivas y además de una relación maestra de documentos.

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! La IMPLEMENTACION del plan HACCP se dividió en dos aspectos en los próximos capítulos así: prerrequisitos del plan HACCP y documentación del plan HACCP.

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3. PRERREQUISITOS DEL PLAN HACCP

3.1 MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA. (BPM)

El primer paso hacia la implementación del sistema HACCP es la aplicación de ciertos criterios mínimos que aseguren que los productos son elaborados de manera consistente y con una calidad apropiada del uso que se les dará. Las BPM representan los procedimientos mínimos exigidos en lo relativo a higiene y manipulación de alimentos; es importante destacar que su implementación requiere del compromiso de toda la cadena agroalimentaria y su aplicación en todos los procesos. El documentar e implementar un sistema de BPM debe tener en cuenta que el personal juega un papel preponderante en el buen funcionamiento de las BPM en la planta; cada acción que se planee debe ser ejecutada por una persona y de ella depende su éxito, de esta forma se asegura que las labores estén alineadas con los objetivos estratégicos, la misión, la visión y las políticas de calidad, consiguiendo una optimización de medios y recursos. Una organización funciona en la medida en que funcionan las personas que la conforman, por lo tanto una organización interfuncional, gestionada por procesos y equipos no puede olvidar a todas las personas que en ultima instancia aseguran que la empresa funcione. Con la adopción de las BPM, se esta contribuyendo a obtener mayor productividad, a incrementar la seguridad del personal que participa en el mismo y a mejorar la calidad de los productos; con la consecuente continuación del cliente, a fin de reducir los riesgos para la salud de la población consumidora. A continuación se presenta el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura para la planta ERWIS.