RESUMEN... I INTRODUCCIÓN... VI CAPÍTULO I. FUNCIONAMIENTO DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN HISTORIA DE LA EMPRESA... 1

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ÍNDICE

RESUMEN ... I

INTRODUCCIÓN... VI

CAPÍTULO I. FUNCIONAMIENTO DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN ... 1

1.1HISTORIADELAEMPRESA ... 1

1.2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ... 3

1.3MISIÓN,VISIÓNYVALORES ... 3

1.4SITUACIÓNACTUALDELAEMPRESA ... 4

1.5CENTRODEDISTRIBUCIÓN ... 6

CAPÍTULO II. PROCESO LOGÍSTICO ... 7

2.1 PROCESO LOGÍSTICO ... 9

2.3LAYOUT ... 13

FIG. 2 LAY OUT ANTERIOR ... 14

FIG. 3 LAY OUT PROPUESTO ... 15

CAPÍTULO III. METODOLOGIA DE LOS STOCKS ... 16

3.1COSTOSDEALMACENAMIENTO ... 23

3.2CALCULOS ... 29

3.2.1 INVENTARIO DE SEGURIDAD ... 29

3.2.2 PUNTO DE REORDEN ... 32

3.2.3 TAMAÑO DE LOTE ECONÓMICO ... 33

CAPÍTULO IV. MANEJO Y MOVIMIENTO DEL PRODUCTO ... 34

4.1PROCEDIMIENTODERECEPCIÓNDEMATERIALES ... 48 CAPÍTULO V. PROPUESTAS PARA LA REDUCCIÓN DE LAS DESVIACIONES DE CALIDAD. 72

5.1 CLASIFICACIÓN DE LAS DESVIACIONES Y FALLAS TÉCNICAS DEL PRODUCTO. ... 72

CONCLUSIONES ... 79

BIBLIOGRAFÍA ... 81

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RESUMEN

El presente trabajo esta constituido por cinco capítulos los cuales se describen a continuación.

Dentro del capitulo uno se describe fundamentalmente el proceso que se lleva a cabo en un Centro de distribución, los materiales se mueven, se almacenan y son distribuidos. En muchas Centros de distribución el total de horas–hombre que se invierten en el transporte de materiales es superior al que se invierten en modelar, cortar, doblar, unir y demás fases del proceso de dichos materiales.

Para el capitulo dos se detalla el análisis de la producción desde el punto de vista del manejo de materiales que consiste en determinar que materiales hay que mover. Esto puede parecer una cuestión sencilla, pero son pocos los centros de distribución en que la lista de objetos que hay que mover sea corta o fácil de hacer. Es necesario iniciar con la lista de piezas o materiales que es la primera fuente de que se ha de echar mano para obtener esta información. En ella se puede encontrar los datos necesarios para identificar cada elemento, el número de elementos que se necesita por cada unidad de producto acabado, la clase de materiales fabricados por la empresa o comprados fuera.

Lista de características de los artículos, es un impreso en el que se agrupa una gran cantidad de datos, necesarios para planear los métodos de manejo y el movimiento de materiales. En ella se encuentra, por escrito, toda la información necesaria acerca de los materiales que hay que mover. Además de la descripción de estos materiales, indica la cantidad que debe transportase cada vez y esto, pone de manifiesto el despilfarro que hay en algunos métodos, por ejemplo cuando se mueven cajas de cartón de un departamento a otro de una en una. Esta información sirve como base de los estudios que posteriormente se hagan para dar a conocer la circulación de materiales a través de la fábrica; y además

constituye un punto de partida si se quiere hacer un cálculo aproximado de los costos directos de manutención.

Dentro del capitulo tres se tratan el tema de metodología de los stocks que básicamente trata sobre la cantidad de producto, el estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de producción y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay que manejar figuran en los programas tanto actuales como futuros, y serán las que en gran parte determinen el tipo de análisis aconsejable y, en último término, la inversión de capital y el grado de flexibilidad que pueden económicamente admitirse. Las listas de materiales son necesarias para dar a conocer los elementos componentes de los productos que han de manejarse en los departamentos de producción o en las operaciones de recepción y almacenamiento

Para el capitulo cuatro describimos y tramos el manejo de materiales con los cuales nos apoyamos de las hojas de proceso que son las que muestran las operaciones que han de realizarse con cada una de las piezas que se fabrican dentro de una empresa. Estas hojas, además de facilitar el número y descripción de la operación, deben indicar el nombre y número del departamento en el que se ha de ejecutar cada una de ellas y, en algunos casos, debe contener también una referencia más concreta de la máquina o lugar de trabajo correspondiente. En estas hojas muchas veces solo figura las operaciones del proceso sin ninguna referencia al movimiento entre operación y operación. Así mismo se debe tomar cuenta el análisis del diagrama de circulación donde, esta herramienta es una de las más valiosas para poner de manifiesto las relaciones entre las distintas fases de un proceso de producción cuando ello ofrece dificultad. También aquí se emplea un impreso adecuado para consignar sobre el papel una gran cantidad de datos y estos representan de modo que puede verse la circulación de materiales y queda de relieve cualquier manipulación innecesaria. Para ello se debe de recordar y dar respuesta a lo siguiente:

iii ¿Por dónde hay que moverlo?

La mayor parte de los materiales en las industrias recorren, durante el proceso, una distancia mucho mayor de la necesaria.

¿Cómo moverlo?

Un modo de abordar este problema es analizar el método actual de manejo. Un análisis detallado hecho sobre papel, revelará que fases del mismo presenten mal rendimiento y en que en muchos aspectos resulta costoso.

¿Qué tipo de equipo utilizar?

Para efectuar la selección del tipo de aparato que ha de emplearse en un programa de mecanización, es preciso tener en cuenta muchos factores de orden técnico.

Para este mismo capitulo se incluye un estudio de costos que es el que finalmente ha de determinar el tipo de equipo a utilizarse o cuanto se pierde por el concepto de averías. Frecuentemente exige datos sobre los costos actuales de manutención, que ordinariamente no se conocen con la máxima exactitud. Los estudios de tiempo sirven de base para hacer análisis detallados y constituyen una valiosa fuente de información sobre costos. Las fichas de tiempos y los registros corrientes de gastos por departamentos pueden también suministrar indicios de los gastos de manejo. Debe también determinarse el precio de la mano de obra de manutención por unidad de peso de los materiales movidos. Todas estas cifras contribuirán a dar una idea de la importancia de cada operación desde el punto de vista del costo.

Las principales etapas de un análisis de manejo de materiales son:

 Reunir la información y los datos necesarios.

 Determinar cuáles son los factores que tienen relación con el análisis.  Averiguar las relaciones existentes entre los distintos factores y determinar

el peso de cada uno de ellos.

 Representar dichas relaciones por medio de gráficos, esquemas, etc.  Seleccionar los métodos de manejo que pueden emplearse.

 Comparar entre sí las ventajas e inconvenientes de estos métodos.

 Elegir el método que responda del modo más completo a todas las exigencias.

Características del producto

Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y demás factores que puedan influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de los materiales dentro de la fábrica. Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas características tengan influencia sobre la manutención o puedan afectar al personal que se ponga en contacto con los materiales.

Circulación de materiales

La circulación depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno de los factores que más influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El actuar sobre ella es, en la mayor parte de las fábricas, el mejor medio de rebajar los costos de manejo.

La característica más importante de este factor es que se puede actuar sobre él sin necesidad de efectuar ninguna inversión suplementaria para adquirir nuevas máquinas. La reordenación del equipo llevará consigo algunos desembolsos por mano de obra y por compras poco importante de accesorios, pero estos gastos

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serán rápidamente rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre Operación y operación y por el incremento de producción a que dará lugar la reforma.

Dentro del capitulo cinco encontraremos una descripción visual de los procesos del manejo de materiales en nuestro centro de distribución en estudio y propuestas para la reducción de averías.

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo que a continuación se presenta se debe a que en el año del 2006 se presento un alza importante en la destrucción de producto averiado imputable al almacén en forma específica al manejo de materiales, donde se incluye equipo, herramientas, recursos humanos, transporte.

Sobre esta base abordaremos el problema y se pretende establecer un plan de trabajo para la reducción de averías dentro de la cadena de suministro. Para lograr la meta propuesta iniciaremos analizando los procedimientos actuales del manejo de producto al finalizar podremos determinar y analizar las causas que originan averías en el producto durante su recepción, manipuleo y distribución, al encontrar estas causas se deberá establecer un proceso para la clasificación correcta de averías. Esta clasificación nos ayudara en la evaluación del impacto económico y terminaremos con la entrega de un plan de reducción de averías.

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de administración ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto y bajo esta premisa las empresas en nuestro país dan poca importancia al manejo de materiales en el almacén y no se le otorgue la importancia que requiere.

Para fines de comprender mejor el tema y con el fin de establecer las bases para la creación del plan de reducción es importante considerar que el manejo de materiales incluye consideraciones de:

 Movimiento  Lugar  Tiempo  Espacio  Cantidad.

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El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados, como es nuestro caso, y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.

Cada operación del proceso requiere e más alto de grado de exactitud y que se encuentran a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales se asegura de que los materiales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.

El proyecto de manejo de materiales se llevara a cabo en uno de los centros de distribución de la compañía Nestle en México; específicamente trataremos el que se encuentra ubicado en Tequesquinahuac, Estado de México; en el se busca conocer las distintas formas en que ha sido abordado el tema, específicamente nos interesa destacar hasta que punto impacta en la planeación de ventas y en la reducción de los niveles de inventario. La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender la importancia que tiene el buen funcionamiento y eficiente en las ramas de la manufactura, el almacenaje, y la distribución, así como el impacto real que representa un manejo inadecuado o una nula gestión de inventarios.

Los datos obtenidos pueden llegar a utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado un aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

Los riesgos que se corren por un manejo ineficiente de materiales, se pueden percibir muy fácilmente, pero en muchas ocasiones damos por bueno algo que es malo, es decir, no prestamos mucha atención a los hechos que pasaron, pasan y continúan así; la costumbre, es uno de los mayores enemigos del manejo de materiales, muchos de los problemas los podemos identificar si prestamos la suficiente atención en el desarrollo de las operaciones, comúnmente encontramos:

A. Sobrestadía.

B. Desperdicio de tiempo de máquina.

C. Lento movimiento de los materiales por la planta.

D. Mala distribución de los materiales.

E. Mal sistema de Manejo de Materiales.

F. Mal Manejo de Materiales.

G. Clientes inconformes.

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CAPÍTULO

I.

FUNCIONAMIENTO

DE

UN

CENTRO

DE

DISTRIBUCIÓN

Dentro del capítulo uno se describe fundamentalmente el proceso que se lleva a cabo en un Centro de distribución, los materiales se mueven, se almacenan y son distribuidos. En muchos centros de acopio de productos el total de horas–hombre que se invierten en el transporte de materiales, es superior al que se invierten en modelar, cortar, doblar, unir y demás fases del proceso de dichos materiales y aun hoy, para muchos empresarios las actividades que se llevan a cabo son vistas con poca influencia dentro de las actividades comerciales de las empresas.

Durante el año 2006 se presento un incremento considerable en la cantidad de producto enviado a destrucción en el centro de distribución en Tequesquinahuac. Lo anterior debido a los daños que se generan durante la transportación, recepción, almacenaje y despacho del producto. Se define “producto averiado” todo aquel que presenta una desviación (golpe o falla técnica) que no permita su comercialización, lo cual obliga a destruirlo.

Por política la empresa puede destruir hasta el 0.03% sobre la venta, sin embargo este año el monto generado por este concepto supero el 0.43%, lo que da pauta a revisar los procesos para encontrar áreas de oportunidad que permitan tomar acciones que contribuyan a la reducción del indicador.

1.1 HISTORIA DE LA EMPRESA

En 1867 Henri Nestlé en Vevey, Suiza desarrolla la primera harina lacteada que satisface las necesidades nutrimentales de los niños. En 1905 se proyecta internacionalmente al fusionarse con La Anglo Swiss Condensed Milk, compañía productora de leche condensada, así se inicia el proceso de diversificación de la compañía y se crean nuevos productos, como: cafés solubles, chocolates, confites, congelados, culinarios, refrigerados y alimentos para mascotas.

En 1930 NESTLÉ llega a México y se establece como importador de productos alimenticios. La construcción de la primera fábrica se da en Ocotlán, Jalisco, produciendo Leche Condensada Azucarada en 1935. Hasta el año de 1944 es cuando se inicia el funcionamiento la segunda fábrica en Lagos de Moreno, Jalisco, elaborando leche en polvo y fórmulas infantiles. En 1948 Se lanza NESCAFÉ al mercado que es producido en la fábrica de Ocotlán. Para el año de 1956 se construye la tercera fábrica en Coatepec, Veracruz, para la elaboración de productos lácteos.

En la década de los 60’s se inician operaciones la fábrica de Toluca, produciendo productos culinarios, a demás de lanzar al mercado MILO y QUIK. Entra en funcionamiento la fábrica en Tlaxcala, al adquirir la Quesería Club. Se inaugura la fábrica de Tamuín, San Luis Potosí y se inaugura el Centro NESTLÉ de Formación. Son adquiridas las industrias de productos congelados Bambino. Para

1970 entra en funcionamiento la fábrica Chiapa de Corzo, Chiapas, y se inauguran

las Oficinas Centrales. En los siguientes años 1973 se lanza la línea de yogurts.

En la siguiente década CARNATION se une al Grupo NESTLÉ con la Fábrica de Querétaro y Durango esto se conjunta con la adquisición de Helados Danesa 33 y se realiza una alianza con KERN'S para fabricar y comercializar jugos y néctares.

Para la década de los 90’s se inaugura la nueva fábrica de helados en Lagos de Moreno, Jalisco en conjunto con el refuerzo en la presencia en el mercado de Food Services al adquirir Café Continental. En 1992 se termina la construcción de una nueva fábrica en Toluca para la elaboración de chocolates y aglomerados. Para el siguiente año se inaugura la fábrica CPW en Lagos de Moreno, Jalisco, para la elaboración de cereales. Se efectúa una alianza con Manantiales La Asunción y la planta de Agua SANTA MARÍA. A demás de adquirir Chocolates La Azteca. Entra en operación la nueva fábrica de Food Services en el Distrito Federal. Para el final de esta década se adquiere Manantiales La Asunción.

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En el año 2000 se adquiere ROSA BLANCA, CONSOMATE y Alicon; e internacionalmente, POWER BAR. Es hasta el año del 2002 cuando se adquiere Ralston Purina y es cuando NESTLÉ Purina PetCare inicia operaciones en México.

1.2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Nestlé es una empresa trasnacional dedicada a la fabricación y distribución de productos en el ramo alimenticio con presencia en México desde 1930 con un total de 11 fábricas, 2 CAF reguladores, 8 CD’s y 11 APT’s a lo largo de todo el país.

Entre los principales productos que se distribuyen encontramos Leches y Café, cuyas marcas de mayor renombre tenemos LECHES NIDO en sus diferentes presentaciones, LECHERA, CARNATION CLAVEL, NÉSCAFE, COFFE MATE.

1.3 MISIÓN, VISIÓN Y VALORES

MISIÓN:

Nuestra razón de ser es llevar al consumidor productos alimenticios de alta calidad y valor agregado a precios competitivos, donde sea, como sea y cuando sea.

VISIÓN:

Ser la Compañía Líder de Alimentos y Bebidas Nutritivas, Saludables y de Bienestar, preferida por los consumidores a lo largo de cada etapa de su vida.

VALORES:

Calidad superior:

Ser los mejores en todo lo que hacemos y somos.

Nuestra gente:

Reconocer, valorar y desarrollar el potencial de nuestro equipo humano.

Confianza y transparencia:

Compromiso responsable con nuestro entorno, actuando honestamente.

Innovación y renovación:

Permanente superación para asegurar nuestra competitividad ante el entorno cambiante.

Servicio:

Mejora continúa para satisfacer las necesidades y exceder las expectativas de nuestros consumidores y clientes.

1.4 SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

En el mundo

Se sitúa como la Empresa líder mundial en Alimentación y Nutrición. Está presente en todos lo continentes con más de 8,500 productos, elaborados en

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500 fábricas ubicadas en más de 70 países y cuenta con más de 253,000 colaboradores en todo el mundo.

En México

Grupo Nestlé México ha vivido un crecimiento continuo, contando actualmente con 13 centros fabriles distribuidos en 8 Estados de la República. En México, brinda oportunidades únicas de desarrollo, al generar más de 5,600 empleos directos y 8,500 indirectos.

1.5 CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

El centro de distribución de Tequesquinahuac cuenta con 5 canales de operaciones: Servicios de comida (Food Services), CPW, Secos, Helados y distribución horizontal, con un total de 4,634 clientes procesando mensualmente 13,631 pedidos. Logrando una facturación 4,694 toneladas brutas por mes, lo que arroja un monto aproximado de $201’413,000.00 recibiendo un volumen de rechazos del 2.61% sobre la venta, manteniendo un nivel de servicio del 94%.

Cuenta con una flotilla propia de 178 camionetas las cuales se ocupan para la distribución y venta a detalle, mientras que para la operación vertical se ocupan 141 vehículos terceros cuyo territorio de distribución abarca el D.F, zona metropolitana, Veracruz, Oaxaca, Hidalgo, Morelos y Guerrero.

El centro de distribución cuenta con una plantilla de 143 empleados entre personal directo y agencia.

El centro tiene una superficie total de 54,510 m2 con una superficie de almacenamiento de 42,215m2, con una capacidad de almacenamiento de 18,412 pallets.

El almacén procesa diariamente 678 toneladas, de las cuales 407 se reciben en planes y se despachan un aproximado de 271 toneladas.

Los centros de distribución se crearon con la finalidad de garantizar y crear un flujo eficiente desde el proveedor hasta el consumidor final, siendo así un elemento estratégico en la cadena de flujo de productos.

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CAPÍTULO II. PROCESO LOGÍSTICO

Para el capítulo dos se detalla el análisis de la producción desde el punto de vista del manejo de materiales y consiste en determinar que materiales hay que mover.

Esto puede parecer una cuestión sencilla, pero son pocos los centros de distribución en que la lista de objetos que hay que mover sea corta o fácil de hacer. Es necesario iniciar con la lista de piezas o materiales que es la primera fuente de que se ha de echar mano para obtener esta información. En ella se puede encontrar los datos necesarios para identificar cada elemento, el número de elementos que se necesita por cada unidad de producto acabado, la clase de materiales fabricados por la empresa o comprados fuera.

Lista de características de los artículos, es un impreso en el que se agrupa una gran cantidad de datos, necesarios para planear los métodos de manejo y el movimiento de materiales. En ella se encuentra, por escrito, toda la información necesaria acerca de los materiales que hay que mover. Además de la descripción de estos materiales, indica la cantidad que debe transportase cada vez y esto, pone de manifiesto el despilfarro que hay en algunos métodos, por ejemplo cuando se mueven cajas de cartón de un departamento a otro de una en una. Esta información sirve como base de los estudios que posteriormente se hagan para dar a conocer la circulación de materiales a través de la fábrica; y además constituye un punto de partida si se quiere hacer un cálculo aproximado de los costos directos de manutención.

La logística es una muy buena herramienta, que puede producir buenas ventajas competitivas, entre las cuales se pueden mencionar primero que nada la optimización en la producción de un producto o artículo, así como obtener productos de buena calidad, abatiendo costos en todos los procesos, que trae como consecuencia poder ofrecerlos a precios competitivos.

Lo que busca la logística ha sido siempre, el de superar la segmentación, para tratar las cosas dentro se su globalidad. Hoy en día las posibilidades técnicas se han incrementando, en específica la de las herramientas informáticas con lo que se trata a la información de manera más sencilla y puntual, reduciendo los tiempos de compilación, almacenamiento y análisis, (representa un potencial de progreso importante) y nos lleva a dominar de mejor manera la cadena de valor, incluso más allá de las fronteras de valor.

Para entender con mayor claridad como interviene la logística dentro de las diferentes etapas en la elaboración de un producto hasta que llega con el consumido final, digamos pues que: la logística es la planificación, organización y control del conjunto de las actividades de movimiento y almacenamiento que facilitan el flujo de materiales y productos desde la fuente al consumidor final, para satisfacer la demanda al menor costo, incluidos los flujos de información y control.

Lo que hace, que la mano de obra incida cada vez menos en los precios de las manufacturas, y se puede observar en: la mecanización de procesos, la generación de cada vez mayores volúmenes de producción y la universalización de convenios.

De hecho, la logística incide fundamentalmente en el precio y en como perciben nuestros clientes el servicio que proveemos.1 _{Por esto, la importancia que tiene}

establecer un proceso logístico que sea: eficiente, ágil y con un enfoque en la entera satisfacción de nuestros clientes. Para ello, es necesario comprender sus diferentes fases y diagramas que representen el flujo a seguir de nuestros materiales y productos a lo largo del proceso, con lo que lograremos ubicar con mayor facilidad, las áreas de oportunidad para el mejoramiento de la cadena logística y contribuir con la disminución de los costos.

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2.1 PROCESO LOGÍSTICO

Establecido el escalonamiento2

se procede a determinar el proceso logístico, indicando sus diferentes fases así como los diagramas correspondientes a partir del volumen de proceso necesario y las previsiones futuras se define la localización más conveniente de los almacenes, sus dimensiones, el proyecto de planta y la implantación a realizar.

DISTRIBUCION DEL PROCESO LOGISTICO

Puede adoptar las mismas modalidades que la producción:

Logística en zona fija. Se coloca la mercancía en una zona fija, realizándose en ella todas las fases del proceso por el mismo personal. Pueden establecerse varias zonas, reservando cada una a un tipo de material distinto.

Logística en cadena de zonas fijas. Se establecen varias zonas para los diversos materiales, especializando a equipos de operación en las funciones logísticas que realizan de modo continuo, pasando de una zona a otra.

Logística en centros funcionales. Se crean centros especializados para cada función, como muelles de carga y descarga, zonas de desembalaje, de revisión, de clasificación, de manipulación, de almacenamiento, distribución, etc. Los materiales pasan por los centros esperando su turno para ser procesados.

Logística en línea. Cada tipo de material pasa por todos los centros funcionales anteriores dispuestos en forma consecutiva, pero en forma diferencial de modo que no se mezclen en su recorrido.

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Situar de trecho en trecho personas o cosas. Distribuir de modo sucesivo las diversas partes de un todo o de una serie

Logística en cadena. Para cada uno de los materiales se crean centros funcionales dispuestos en línea, destinando zonas especiales para ellos y empleando incluso equipos especializados para cada tipo de materiales, lo cual puede ser necesario dado su diferente proceso y tratamiento.

DISTRIBUCION Y ORGANIZACION DE LA LOGISTICA

Al establecer los centros logísticos y su distribución en la empresa hay que tomar en cuenta los principios siguientes:

 Pensar en los centros principales necesarios partiendo de las necesidades de tráfico. Calcular luego la distribución de ellos, así como los centros secundarios precisos y, finalmente, pasar a la distribución en planta, bien sea eligiendo la óptima si todavía no se ha efectuado la edificación o acoplándolos a los existente.

 Reducir en todo lo posible la manutención, el transporte, las distancias, los recorridos, los movimientos y tráfico en general.

 Colocar cerca de los circuitos principales y de forma fácilmente accesible los elementos más pesados y que más rotan,

 Los elementos más pesados y de menor rotación se colocarán en la parte inferior de la pila.

 Establecer circuitos logísticos principales cortos en los cuales se colocan las instalaciones más importantes.

 Reducir los espacios y aprovechar las alturas.

 Establecer el menor número posible de pasillos y accesos, revisando todos los huecos existentes. Emplear estanterías móviles y flexibles si es posible.  Mejorar la seguridad, reduciendo riesgos, pérdidas y deterioros.

 Separar las mercaderías peligrosas y adaptarlas a los espacios utilizados.  Colocar en la parte inferior los líquidos y elementos peligrosos. Cuidar

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 Mantener el mayor orden posible reduciendo los controles, contabilización y errores.

 Pintar en el suelo los sectores, emplear señales colgantes, etiquetas en estantes y embalajes identificables. Agrupar productos homogéneos para facilitar el recuento. Buscar la comodidad en todo el sistema empleado.  Reducir costos.

 Ocupar plenamente los medios para reducir también inmovilizaciones.  Integrar los procesos. Normalizar en todo lo posible.

 Emplear sistemas muy flexibles, que puedan adaptarse a cualquier necesidad cambiante y prever la expansión futura.

 Consultar a todas las secciones afectadas, valorando las alternativas existentes, persuadiendo a todos los implicados sobre su conveniencia.

MÉTODO

El método más conveniente de estudio es el siguiente:

a) Considerar el proceso logístico, centros necesarios, medios empleados y volumen de operaciones y tráfico producido.

b) Distribución de los centros de trabajo, y ordenación relativa de ellos. c) Distribución en planta de centros y mercadería.

El escalonamiento elegido determina el número de almacenes a emplear. En cada uno de ellos debe luego señalarse:

Proceso concreto a seguir, que depende de los materiales, formas de presentación; sin embargo, podemos considerar como referencia el siguiente:

 Entrada, con descarga del material y recepción.

 Control de la mercadería y preparación para el almacenaje.

 Paso a la zona de distribución o reparto.  Preparación para expedición y espera.  Control de salida.

 Expedición con carga en los vehículos de transporte.

ELEMENTOS DE UN SISTEMA LOGISTICO

Las operaciones siguientes son las que se producen, desde que el cliente efectúa un pedido a nuestras oficinas, hasta que se realiza su entrega.

CONSIDERANDO EL SUBSISTEMA EXTERNO

 Se produce el pedido del cliente a las oficinas de la empresa.

 Se tramita el pedido y se generan las órdenes de pedido necesarias en nuestro sistema interno.

 Se lanza la orden al almacén de productos terminados.  Se prepara la expedición del pedido

 Se envía a través de los medios logísticos de que dispongamos al cliente.  Se recepciona el pedido por parte del cliente

Este sistema externo de suministro y almacenaje se ve alimentado por un sistema interno que nos permite el abastecimiento del cliente, de la siguiente manera:

 Se genera una orden de suministro de la planta al almacén de productos terminados.

 Una vez suministradas los productos a la planta, se lanza la orden de fabricación.

 Dentro de la propia planta de se realiza la fabricación del producto terminado.

 Se produce el envió al almacén.  Se da una recepción en el almacén.

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 Acomodo de producto

2.3 LAY OUT

El lay out es la esquematización de la distribución física del almacén, dentro del lay out del centro de distribución se encuentran tres zonas principales: aduanas de recepción, aduanas de expedición y área de almacenamiento.

Aduanas de recepción. En ella se da entrada al producto proveniente de fábricas y centros de distribución.

Aduanas de expedición. Es el lugar donde se preparan los envíos a los clientes.

Área de almacenamiento: Es aquella destinada a mantener el producto en condiciones óptimas durante el tiempo de permanencia en el almacén.

En la figura 2 se muestra las aduanas de recepción y expedición, mientras que el la figura 3 se detalla el área de almacenamiento indicando la ubicación del producto por familias.

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CAPÍTULO III. METODOLOGIA DE LOS STOCKS

Dentro del capítulo tres se tratan el tema de metodología de los stocks que básicamente trata sobre la cantidad de producto, el estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de producción y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay que manejar figuran en los programas tanto actuales como futuros, y serán las que en gran parte determinen el tipo de análisis aconsejable y, en último término, la inversión de capital y el grado de flexibilidad que pueden económicamente admitirse. Las listas de materiales son necesarias para dar a conocer los elementos componentes de los productos que han de manejarse en los departamentos de producción o en las operaciones de recepción y almacenamiento

TIPOS DE STOCKS

Los stocks pueden clasificarse de varias maneras:

POR SU GRADO DE TRANSFORMACIÓN:

MATERIAS PRIMAS. Materiales utilizados para hacer los componentes del producto terminado.

COMPONENTES. Parte o sub-montajes que se incorporan al producto final.

PRODUCTOS EN CURSO DE FABRICACION. Se trata de materia prima y componentes que están experimentando.

PRODUCTOS SEMITERMINADOS. Los que han sufrido ya parte de las operaciones de producción y cuya venta no tendrá lugar hasta tanto no se complete dicho proceso productivo.

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PRODUCTOS TERMINADOS. Los artículos finales destinados a su venta.

SUBPRODUCTOS. De carácter accesorio y secundario a la fabricación principal.

MATERIALES PARA CONSUMO Y REPOSICIÓN. Tales como combustibles, repuestos, material de oficina.

EMBALAJES Y ENVASES. Los necesarios para el transporte en condiciones adecuadas.

POR SU CATEGORIA FUNCIONAL.

INVENTARIOS DE CICLO. En la mayoría de las ocasiones, no tiene sentido producir o comprar artículos a medida que van siendo demandados. En estos casos, se lanza una orden de pedido de un tamaño superior a las necesidades del momento, dando así lugar a un inventario que es consumido a lo largo del tiempo. Así por ejemplo, un supermercado realizará un pedido de un determinado número de tambores de detergente, en lugar de esperar a que se produzca la demanda del cliente, para pedir el tambor que satisfaga dicha demanda. Este inventario recibe el nombre de ciclo, ya que se presenta periódicamente, dando lugar a una pauta de comportamiento cíclica.

STOCKS DE SEGURIDAD. Constituidos como protección frente a la incertidumbre de la demanda y del plazo de entrega del pedido. Evitando, dentro de lo posible, la inexistencia de inventarios en un momento dado.

INVENTARIOS ESTACIONALES. Su objeto es hacer frente a un aumento esperado de las ventas.

INVENTARIOS EN TRANSITO. Se denomina así a los artículos que están circulando entre las diferentes fases de producción y distribución, como, por

ejemplo, entre el almacén de productos terminados y un almacén regional de distribución, o entre distintas fases del montaje.

FUNCIONES DE LOS INVENTARIOS.

El principal objetivo de los inventarios es el actuar como reguladores entre los ritmos de entrada y las cadencias de las salidas. Entrando un poco más con detenimiento, podemos señalar como objetivos de los inventarios.

REDUCCION DE RIESGOS. Generalmente no se conoce con certeza la demanda de productos terminados que habrá en el próximo periodo y por tanto para evitar que un repentino aumento de la demanda, produzca un desabastecimiento que obligue a dejar de satisfacerla, se mantiene un stock de seguridad de productos terminados. Del mismo modo no es posible saber con toda certeza el tiempo que tardarán los proveedores en servir el pedido. Para evitar una detención del proceso de producción por agotamiento del almacén de materias primas, se mantiene un stock de seguridad.

REDUCCION DE COSTOS. Otro de los objetivos que cumplen los inventarios es de abaratar (en medida de lo posible) los costos de adquisición y producción. Hay ocasiones, en que la forma óptima de producción es hacerlo por lotes, es decir; fabricar un gran lote de unidades durante un periodo corto de tiempo y no volver a fabricar, hasta que esté casi agotado (stock de seguridad) Ello nos permite utilizar la misma maquinaria para elaborar distintos productos, lo cual en muchos casos resulta muy barato, al distribuirse entre todos ellos los costos fijos de las máquinas. En las adquisiciones de materia prima, también puede ser muy económico comprar por grandes lotes, con el fin de aprovechar los descuentos comerciales por tamaño de pedido.

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ANTICIPAR LAS VARIACIONES DE LA OFERTA Y LA DEMANDA. Existen ocasiones en las que pueden preverse las variaciones de la oferta y la demanda.

FACILITAR EL TRANSPORTE Y LA DISTRIBUCION DEL PRODUCTO. Aunque la demanda de los consumidores finales, sea perfectamente previsible, generalmente los productos han de ser transportados desde los lugares de fabricación hasta los de consumo, y el transporte no puede efectuarse de forma continua. Por ello la producción se almacena para ser transportada en lotes.

AUMENTAR EL NIVEL DE SERVICIO AL CLIENTE. Muy relacionado con el punto anterior, y haciendo referencia, a la logística, otra de las funciones de os stocks, es mejorar el nivel de servicio al cliente, determinado éste como el porcentaje de clientes que reciben sus pedidos en un plazo de días, en función del número de días transcurridos hasta la entrega de los pedidos, también puede entenderse como el porcentaje de referencias suministradas frente al total de referencias pedidas.

LA GESTIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES

Una vez conocidos los principios de los stocks, es fundamental el diferenciar lo que es la responsabilidad de la gestión de stocks de lo que hace referencia a la gestión del almacén, esta diferenciación es necesaria para definir los intercambios y las interfaces y evitar cualquier redundancia.

MAGNITUDES ESTATICAS QUE INFLUYEN EN LA CONFORMACIÓN DEL ALMACÉN

El aspecto básico a considerar en la organización de un almacén, es el surtido de productos con los que se trabaja. A partir de éste y dependiendo de la forma en que los productos van a ser almacenados y despachados a los usuarios y

consumidores, se establecerán las dimensiones del almacén y los procedimientos de trabajo.

Surtido de artículos: es la relación de productos con los que el almacén se tiene que enfrentar.

Vivimos en una sociedad de consumo que impulsa la producción de nuevas mercancías y las acerca a mercados más lejanos. La internacionalización de la económica, nos obliga a incrementar el número de artículos en stock para atender la demanda de nuestros clientes, cada vez más diversificada.

LOS ARTICULOS

La primera tarea en el proyecto del almacén consistirá en clasificar los artículos que se haya decidido tener en stock.

Esta clasificación se hará de acuerdo a varios criterios, a menudo cruzados. El número de clasificaciones para cada uno de estos criterios se limitará a 3, 4 o 5 como máximo.

La finalidad de estas primeras clasificaciones es definir los volúmenes de almacenamiento que serán necesarios, los equipos estáticos y los equipos dinámicos.

CLASIFICACIÓN POR NATURALEZA

Algunos artículos se entregan a granel (líquido o pulverulento) pero requieren equipos especiales.

Otros artículos requieren una conservación a temperatura controlada, el almacenamiento de estos artículos requiere recintos donde la temperatura no varíe en más de 1 ó 2 grados.

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CLASIFICACION POR VOLUMEN

Los volúmenes unitarios de los artículos, tienen una importancia evidente, en la proyección del almacén. Por ejemplo, en un almacén de piezas sueltas de coches, habrá zonas asignadas y medios adaptados a las diferentes morfologías de las piezas.

CLASIFICACIÓN POR PESO.

El peso, al igual que el bulto de los artículos, tiene su importancia en la definición del almacén.

CLASIFICACION POR ESTATUS.

Es preciso definir los artículos con estatutos particulares, de acuerdo a esta clasificación se podrá disponer o no de los artículos en el inventario, normalmente está se da como sigue:

 Los que están sometidos a cuarentena.

 Los que están sometidos a controles administrativos.  Los que pasan por aduanas.

LOS ENVASES

No en todos los almacenes, se da la necesidad de acondicionar o reacondicionar los artículos que entran. Cuando estas necesidades existen pueden ser de muy diversa índole.

ENVASE UNITARIO.

Algunos almacenes destinados al almacenamiento de piezas de recambio, pueden recibir piezas a granel en contenedores, antes de darles entrada en almacén, será preciso acondicionar cada artículo en un embalaje unitario del tipo blister.

ENVASES COLECTIVOS

Hay que tener en cuenta que generalmente los productos a almacenar, adquieren las características físicas de su embalaje. El volumen que ocupa está determinado por la industria fabricante y lo que cuenta es el conjunto producto – embalaje.

Este volumen puede ser convenientemente alterado mediante las operaciones de acondicionamiento en almacén, por ejemplo la palletización de un número determinado de unidades del producto, en este caso la forma dominante es proporcional a las tres dimensiones.

PALLETS

Existen diferentes tipos de pallets, sin embargo el pallet europeo es el acondicionamiento colectivo de mayor uso, en sus medidas, radica el éxito de su utilización 800mm x 1200 milímetros.

Es imperativo, no ahorrar en la calidad de los pallets. La medida y estructura de los pallets, se adecua a las siguientes normativas internacionales:

Normas ANEOR, DIN e ISO.

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LA TEMPORALIDAD

Los stocks en almacén son dependientes de los flujos de entrada y de salida. Las variaciones de flujos, y por consiguiente de capacidad, tienen diferentes frecuencias.

VARIACIONES ANUALES

Puede provenir de una fabricación que sea en esencia temporal, como los azucares, o que deba anticipar un cierre por variaciones.

VARIACIONES MENSUALES

Las variaciones mensuales a menudo están ligadas a condiciones comerciales que hacen que, si la mercancía se entrega a principio o al final de mes.

VARIACIONES SEMANALES

Pueden deberse a los programas de las rondas de entregas nacionales.

VARIACIONES DIARIAS

Estas variaciones responden a múltiples causas. Pueden deberse a la diferencia entre los horarios de los talleres de fabricación, que pueden trabajar en 2 ó 3 turnos, y los horarios del almacén, que en general sólo realiza una actividad diurna.

3.1 COSTOS DE ALMACENAMIENTO

Costos de infraestructura

Son los costos correspondientes a equipos fijos, que pueden considerarse aproximadamente independientes en su conjunto al nivel de actividad en el almacén.

Son costos que podríamos llamar inflexibles, entre ellos, mencionamos:

 Costos financieros de terrenos, edificios e infraestructura fija (estanterías).  Amortizaciones.

 Reparaciones.

 Seguros e impuestos.

Resulta evidente que al crecer el volumen de actividad en el almacén el reparto de estos costos por unidad de actividad incide en el sentido de reducir estos costos.

Los costos de infraestructura suponen una cantidad fija al año, por tanto, una mayor utilización del almacén supone una menor incidencia unitaria en términos de costo.

Costos de gestión

Para este costo debemos de incluir los costos indirectos y los de administración que se pueden resumir en:

Costos del personal de gestión y administración general: Los costos

administrativos de preparación de un pedido, de alta de un producto en almacén, etc., casi siempre son independientes (o aproximadamente independientes) de la cantidad con la que se cuente en el almacén.

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 Amortización maquinaria oficina.  Material de oficina.

 Gastos varios de oficina (electricidad, teléfono, correo, telecomunicación, etc.)

Hay una serie de costos fijos y otra de costos variables, difícil de desglosar nítidamente. Al crecer el volumen de actividad, la imputación unitaria de costo no decrece hiperbólicamente (a igualdad de los factores)

Costos de operación

En este tercer apartado se incluyen todos aquellos costos que se producen directamente relacionados con la actividad física del almacén.

Si desglosamos las operaciones involucradas, podemos enumerar:

1. Paletización (o embalaje especial). 2. Traslado a zona de stock.

3. Puesta en stock.

4. Operaciones administrativas.

5. Almacenamiento (mantenimiento en stock). 6. Salida de stock.

7. Traslado a zona de preparación de pedidos. 8. Preparación de pedidos.

9. Despaletización (o embalaje especial). 10. Formación de unidades de envío. 11. Etiquetado y marcado de cajas. 12. Operaciones administrativas. 13. Traslado a zona de carga. 14. Carga.

Dentro de estas operaciones, nos encontramos realmente con dos tipos perfectamente diferenciados:

- Sistema hombre-máquina. - Mantenimiento en stock.

En el primer caso los costos están directamente relacionados con la actividad del almacén y en el segundo, con el tiempo durante el cual un producto permanece inmóvil.

En el primer caso, los costos que se producen son:

- La distribución en planta del almacén, la cual condiciona los desplazamientos de hombres y máquinas, ya en vacío, ya en carga, con trayectos más o menos largos y en condiciones de tránsito más o menos dificultosas.

- Los sistemas de almacenamiento empleados, tanto a nivel de organización (almacenamiento de puesto fijo, almacenamiento caótico, etc.) como tipo de estructura (estanterías fijas, pallets apilables, etc.).

- El tamaño medio de la unidad a mover.

- El número medio de líneas por operación unitaria (lo que redunda en una mayor o menor dificultad).

- El volumen medio por operación unitaria.

En el segundo caso, los costos que se producen son:

- Costos financieros de mantenimiento en stock. - Costos de obsolescencia y averías.

27 Productividad de la superficie

Es el volumen neto del material de almacén que puede ser alojado por metro cuadrado de superficie de almacén. La productividad es función directa de la forma de lo almacenado.

Una mayor productividad del almacén se logra aumentando la capacidad de las estanterías, por ejemplo, empleando mayor altura de las mismas, lo cual también significará equipos de manutención, mayores pasillos y, por consecuencia, la reducción del denominador de la relación.

Análisis por rubro de los costos de Almacenamiento

En las siguientes tablas indicaremos los factores básicos que influyen en la variación de cada uno de los conceptos que intervienen en el costo de almacenamiento.

Como explicamos con anterioridad estos costos serán utilizados en para calcular la manutención de una caja en el inventario; a demás de dar una visión de los costos indirectos que se ven afectados al momento de dar de baja el producto averiado.

29

3.2 CALCULOS

Actualmente se envía a destrucción un monto promedio mensual de $500,000.00, los materiales que representan el 80% se detallan a continuación:

Por esta razón estos 5 materiales son tomados como muestra para la definición de los cálculos siguientes, esta muestra nos ayudara a ver el valor real del inventario que se debe tener si no reestructuramos los métodos de manejo de materiales en el centro de distribución.

3.2.1 INVENTARIO DE SEGURIDAD

Donde:

I.S. = Inventario de Seguridad σ = Desviación Estándar Z = Nivel de confianza TE = Tiempo de Entrega DESCRIPICIÓN PROMEDIO MENSUAL

NIDO Instantánea Abre Facil 6x1.8kg MX $ 144,460.30

NIDO 6x2.5kg MX $ 90,029.18

NIDO KINDER Peel Off 6x1.8kg MX $ 88,694.63

NIDO3+ (6x1.8kg) MX $ 44,845.38 NAN 2 12x1kg MX $ 43,095.75          P TE S I. . 

P = Periodo

Teniendo como dato la demanda promedio se obtendrá el inventario de seguridad para los 5 productos que durante los últimos meses han tenido el mayor impacto en el monto de averías el Centro de Distribución.

DEMANDA PROMEDIO 0.0 10,000.0 20,000.0 30,000.0 40,000.0 50,000.0 60,000.0 ENER O FEBR ERO MAR ZO ABRI L MAY O JUNI O DEM ANDA SEM ESTR AL DEM ANDA PRO MED IO M ES D E M A N D A NIDO 3+ 1.8kg NIDO 1+ 1.8kg NIDO 2.5kg NIDO 1.8kg NAN 2 1kg D D¯

PRODUCTO ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

DEMANDA SEMESTRAL DEMANDA PROMEDIO NIDO 3+ 1.8kg 6,925.0 4,691.0 4,867.5 5,184.6 8,147.5 5,966.3 35,782 5,964 NIDO 1+ 1.8kg 10,092.0 10,417.0 6,001.5 9,741.0 9,812.7 9,484.3 55,549 9,258 NIDO 2.5kg 2,570.0 4,526.3 2,575.3 4,203.8 3,993.5 3,315.8 21,185 3,531 NIDO 1.8kg 4,988.0 4,112.0 5,605.5 7,946.5 3,801.2 4,733.7 31,187 5,198 NAN 2 1kg _{2,897.6 3,079.0 2,495.7 2,169.7 4,207.7 1,163.4 16,013 2,669} DEMANDA ( Cajas )

31

Teniendo los siguientes costos:

PRODUCTO C.U $ C.F % C.M $ T.E ( MES ) NIDO3+ 1.8kg $ 335.91 0.1 $ 33.59 0.23 NIDO 1+ 1.8kg $ 349.22 0.1 $ 34.92 0.23 NIDO 2.5kg $ 622.85 0.1 $ 62.29 0.23 NIDO 1.8kg $ 406.76 0.1 $ 40.68 0.23 NAN 2 1kg $ 400.88 0.1 $ 40.09 0.23 Donde:

C.U. = Costo Unitario

C.F. = Costo de Financiamiento C.M. = Costo de Mantener T.E. = Tiempo de entrega

C.P = Costo de Pedir, el cual será de $150.00

Con los datos de la demanda y la demanda promedio calculamos la Desviación Estándar aplicando la siguiente fórmula,

n D D   Y obtenemos:

D

D¯

σ

Una vez obtenidos estos valores para un nivel de servicio ( Z ) del 95% lo siguiente es calcular el Inventario de Seguridad.

3.2.2 PUNTO DE REORDEN

Con el inventario de seguridad, obtenemos el punto de reorden a tráves de la formula:

 





33 3.2.3 TAMAÑO DE LOTE ECONÓMICO

Finalmente calcularemos el lote económico ( Qo )





CAPÍTULO IV. MANEJO Y MOVIMIENTO DEL PRODUCTO

Para el capítulo cuatro describimos y tramos el manejo de materiales, para lo cual nos apoyamos de las hojas de proceso que son las que muestran las actividades que han de realizarse con cada una de las piezas que se fabrican dentro de una empresa. Estas hojas, además de facilitar el número y descripción de la operación, deben indicar el nombre y número del departamento en el que se ha de ejecutar cada una de ellas y, en algunos casos, debe contener también una referencia más concreta de la máquina o lugar de trabajo correspondiente. En estas hojas muchas veces solo figura las operaciones del proceso sin ninguna referencia al movimiento entre operación y operación. Así mismo se debe tomar cuenta el análisis del diagrama de circulación donde, esta herramienta es una de las más valiosas para poner de manifiesto las relaciones entre las distintas fases de un proceso de producción cuando ello ofrece dificultad. También aquí se emplea un impreso adecuado para consignar sobre el papel una gran cantidad de datos y estos representan de modo que puede verse la circulación de materiales y queda de relieve cualquier manipulación innecesaria. Para ello se debe de recordar y dar respuesta a lo siguiente:

¿Por dónde hay que moverlo?

La mayor parte de los materiales en las industrias recorren, durante el proceso, una distancia mucho mayor de la necesaria.

¿Cómo moverlo?

Un modo de abordar este problema es analizar el método actual de manejo. Un análisis detallado hecho sobre papel, revelará que fases del mismo presenten mal rendimiento y en que en muchos aspectos resulta costoso.

35 ¿Qué tipo de equipo utilizar?

Para efectuar la selección del tipo de aparato que ha de emplearse en un programa de mecanización, es preciso tener en cuenta muchos factores de orden técnico.

Para este mismo capítulo se incluye un estudio de costos que es el que finalmente ha de determinar el tipo de equipo a utilizarse o cuanto se pierde por el concepto de averías. Frecuentemente exige datos sobre los costos actuales de manutención, que ordinariamente no se conocen con la máxima exactitud. Los estudios de tiempo sirven de base para hacer análisis detallados y constituyen una valiosa fuente de información sobre costos. Las fichas de tiempos y los registros corrientes de gastos por departamentos pueden también suministrar indicios de los gastos de manejo. Debe también determinarse el precio de la mano de obra de manutención por unidad de peso de los materiales movidos. Todas estas cifras contribuirán a dar una idea de la importancia de cada operación desde el punto de vista del costo.

Las principales etapas de un análisis de manejo de materiales son:

 Reunir la información y los datos necesarios.

 Determinar cuáles son los factores que tienen relación con el análisis.  Averiguar las relaciones existentes entre los distintos factores y determinar

el peso de cada uno de ellos.

 Representar dichas relaciones por medio de gráficos, esquemas, etc.  Seleccionar los métodos de manejo que pueden emplearse.

 Comparar entre sí las ventajas e inconvenientes de estos métodos.

 Elegir el método que responda del modo más completo a todas las exigencias.

Características del producto

Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y demás factores que puedan influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de los materiales dentro de la fábrica. Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas características tengan influencia sobre la manutención o puedan afectar al personal que se ponga en contacto con los materiales.

Circulación de materiales

La circulación depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno de los factores que más influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El actuar sobre ella es, en la mayor parte de las fábricas, el mejor medio de rebajar los costos de manejo.

La característica más importante de este factor es que se puede actuar sobre él sin necesidad de efectuar ninguna inversión suplementaria para adquirir nuevas máquinas. La reordenación del equipo llevará consigo algunos desembolsos por mano de obra y por compras poco importante de accesorios, pero estos gastos serán rápidamente rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre Operación y operación y por el incremento de producción a que dará lugar la reforma.

El manejo y movimiento de los materiales es uno de los aspectos más importantes del proceso físico de la producción, originando una parte muy importante de sus costos.

A lo largo del recorrido que origina se van incorporando todas las operaciones de transformación que lo van convirtiendo, de modo progresivo, en el producto deseado.

37

Frente a una concepción en gran parte analítica de las operaciones trasformadoras, las fases de manutención deben considerarse básicamente de modo integral como un todo continuo.

Los movimientos desarrollados pueden dividirse en cuatro grupos principales:

-De trabajo, que tienen lugar durante las operaciones de transformaron de los mismos puestos de trabajo y están incluidos dentro de sus tareas. Suelen ser muy pequeños y normalmente no es necesario el empleo de maquinaria auxiliar para ello.

-De manutención, nombre que suele reservarse para los movimientos moderados que tienen lugar entre los diversos puestos de trabajo o fases de transformación. Se busca la máxima transformación a los sistemas de cadena auto transportadora de tipo continuo.

-De transporte interior, consiste en movimientos o desplazamientos considerables como los que tienen lugar entre naves o secciones desarrollados de modo intermitente y con masas o volúmenes considerables (normalmente las necesarias o acumuladas en cada intervalo de trasporte)

-De transporte exterior, ya sea para la recepción de aprovisionamientos o para la expedición de acabados. Las distancias recorridas son mucho mas grandes mas intermitentes y con mayores cargas.

Se observa la ley general de que al aumentar las distancias del recorrido a realizar se procura a aumentar también la cantidad transportadora y manejo de modo simultaneo.

Ello lleva a la máxima eficacia general, teniendo en cuenta no solo los costos del movimiento, sino todos los originados como consecuencia de las esperas producidas hasta lograr el lote critico de transporte.

Aspectos a tener en cuenta.

 Necesidades de manutención, en lo relativo a los materiales a manejar y flujos originados y tiempos necesarios.

 Gráficos de movimientos, que indican la naturaleza de estos, con recorridos originados y tiempos necesarios.

 Medios o instalaciones de manutención, que deben ser elegidos en función de la naturaleza de los movimientos y volúmenes transportados.

 Grado de mecanización y automoción, conveniente por motivo de costos, regularidades y seguridad.

 Principios básicos, relativos a la búsqueda de soluciones que consiguen una manutención eficaz que favorezca, en general, el proceso de producción.

DETERMINACION DE LAS NECESIDADES

El punto de partida para todo estudio de manutención es la determinación de las necesidades existentes en este terreno, lo cual permitirá elegir los medios mas adecuados.

Los principales puntos a considerar:

39

Según sean sus características físicas, mecánicas, térmicas, forma, etc.; así deberán ser los soportes que los transporte y los medios que los manejen. Existen diferencias muy fuertes en estos aspectos, como se comprende enseguida al comparar un sólido, líquido o gas. Muchas veces será necesario emplear acondicionadores especiales para garantizar su integridad en los diversos movimientos que sufre. La seguridad debe considerarse en el doble aspecto, del material transportado y de los elementos que puedan ser afectados en su recorrido.

Cantidades a manejar

Deben establecerse, por parte, los volúmenes de producción de cada componente y la cantidad de materiales que deben llegar a cada puesto de trabajo, lo cual depende del diseño de cada producto y de la programación existente de producción. Por otra parte, debe determinarse la intermitencia con que debe realizarse el suministro, o, lo que es lo mismo, los lotes de entrega a realizar, que se calcularan en función de los costos fijos de suministro y de los costos de espera o almacenamiento.

La matriz de flujo ínter centros suele ser la forma más normal de reflejar los movimientos de materiales. Hay que determinar además sus puntos de entrada y salida de la producción.

Recorridos a efectuar

La longitud o distancia a recorrer ya hemos visto que es un factor importante tener en cuenta así como la velocidad a que se haga determinar los tiempos empleados y los sistemas necesarios para lograrlo.

Distribución en planta

Los espacios libres, los suelos, cargas máximas aceptables y características en general de las instalaciones existentes, determinan las posibilidades de manutención. Cuando se tiene que concebir una nueva planta conviene, por el contrario, diseñar esta en función de las necesidades de manutención, las cuales definen también la distribución mas conveniente.

Contingencias y circunstancias que deban ser tenidas en cuenta.

El conocimiento de las necesidades de manutención y condicionamientos a que esta sometida se acostumbra a realizar a través de cuestionarios complementados con observaciones directas. Los cuestionarios van dirigidos a todos los puestos de trabajo que deben indicar los flujos que se producen en ellos, de materiales con sus orígenes y destinos. Inconvenientes observados o problemas que los originan y sugerencias sobre mejoras del sistema que seria conveniente introducir.

Determinación de Cuestionarios Necesidades Materiales a manejar Cantidades Recorridos Distribución de planta Condicionamientos Observación Directa

41 SISTEMAS DE MANUTENCIÓN

Son sumamente variados los sistemas desarrollados para la manutención, aparte de la manual que cada día desaparece más rápidamente.

Podemos clasificarlos en cuatro grupos principales:

Transporte Horizontal

Los sistemas de transporte horizontal se caracterizan por usar sistemas de deslizamiento o rodamiento con bajo consumo de energía. Son los más desarrollados, no solo por su menor costo, sino por la distribución horizontal dominante en casi todas las plantas.

Transporte Vertical

Los principales sistemas de transporte vertical empleados son los montacargas, ascensores y equipos elevadores en serie.

Transporte Mixto

Los sistemas de manutención continua (como son los usados para productos líquidos, gaseosos, gráneles, acondicionados, etc.) tienden a ser mixtos, lo mismo que las instalaciones aéreas.

Handling

Los sistemas de Handling son aquellos que tienen como misión prioritaria el manejo de materiales sobre todo en operaciones de carga, descarga y posicionamiento, siendo complementadas muchas veces con operaciones de transporte.

Se han desarrollado de modo considerable los sistemas neumáticos, paletización y containerización.

Las carretillas se han hecho transportadoras de palletas, elevadores de horquilla telescópica e incluso retráctil, lo cual ha favorecido las operaciones de handling.

El objetivo básico de todo sistema de manutención es hacer llegar a cada puesto de trabajo, donde se realizan las operaciones de transformación, los elementos y materiales que necesitan en el momento oportuno. Por otra parte debe evitar las esperas del puesto de trabajo, lo cual es su misión más importante. Pero también debe procurar que las esperas de los materiales frente a ellos alcancen valores elevados, para reducir costos de almacenaje.

La elección del sistema mas conveniente debe tener en cuenta las políticas de producción, flexibilidad, riesgo, comodidad, tiempos de fabricación, adaptación a los puestos de trabajo y de personal, costos, inversiones, tiempos de reparación y renovación, etc.

EMBALAJE

El termino embalaje incluye el conjunto de todos los elementos que envuelven, protegen y presentan al producto.

El embalaje posee un método atractivo para dar un mensaje a los clientes, informar precios y calidad del producto.

Las funciones principales que cumple el embalaje de las mercaderías son:

 Protección.

 Elemento para la promoción y venta del producto.  Mejora del sistema de distribución.

43 El embalaje en la empresa

Las operaciones de embalaje requieren máquinas o instalaciones especializadas. Para calcular el costo del embalaje y su incidencia en el costo del producto se deberá considerar:

 La productividad de las maquinas respecto a las características del embalaje.

 Tiempo de preparación de las maquinas  Deshechos de fabricación.

 Costo de las maquinas.

 Costo del material de protección y transporte. Embalajes desde el punto de vista transporte

 Recuperables  No recuperables

 Embalaje que puede moverse a mano

 Embalaje que debe moverse con medios mecánicos. Tipos de embalaje  No recuperables  Cajas de cartón  Sacos  Bidones  Cajas de madera

Recuperables

 Cajas superponibles  Palletas

 Contenedores

PALLETS

Los pallets son plataformas especiales, diseñadas para reagrupar diversas cargas en unidades de volumen y peso lo mas uniformes posibles, encontrándose en ellas las cargas sujetas o unidas. De construcción sencilla y económica.

Se utilizan los pallets:

 Para productos apilables o no apilables

 Para cargas unitarias que rotan poco pero de grandes dimensiones o de formas complicadas, difíciles de almacenar sin ayuda de un pallet.

Clases de pallets

Según la forma:

 Pallets de cara simple o doble, reversible o no.  Pallets de 2, 4 o múltiples entradas.

45 Según el material:

Pallets de madera: Las tarimas de madera pueden ser encontradas en varios diseños. En general, estas tarimas son usadas para

productos pesados de un solo flujo.

Cumplen con las regulaciones internacionales Fuertes y durables

Fabricadas para almacenamiento en racks

Pallets de plástico.

Apilables: ocupan poco espacio ya que se anidan una sobre otra. Se hace más eficiente el manejo de materiales ya que la entrada del montacargas es por los 4 lados. Evitan el uso de materiales orgánicos como la madera y el cartón

Higiénicas: no anida microorganismos

Pallets de cartón.

Ligeros

No necesita tratamiento contra insectos Higiénico

Facilidad y flexibilidad para montar pallets de formas especiales Reciclable 100 % / biodegradable 100 %

Según la utilización.

Para el movimiento mediante carretillas manuales, tienen un solo plano o dos Para el movimiento mediante carretillas elevadoras o grúas horquillas, el pallet debe ser de doble plano.