Mantenimiento centrado en la confiabilidad a bombas más defectuosas en el Hotel “Iberostar Ensenachos”

Texto completo

(1)Facultad de Ingeniería Mecánica e Industrial Departamento de Ingeniería Industrial. Trabajo de Diploma Título: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad a bombas más defectuosas en el Hotel “Iberostar Ensenachos”.. Autora: Yanelys Guerra García Tutor: MSc. Ing. José Ulivis Espinosa Martínez. Curso: 2016-2017.

(2)

(3) Pensamiento "No se vive celebrando victorias, sino superando derrotas." Ernesto Guevara de la Serna “No nos engañamos creyendo que en lo adelante todo será fácil; quizás en lo adelante todo sea más difícil”. Fidel Castro Ruz.

(4) Resumen En el presente Trabajo de Diploma se aplica el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) a una muestra del equipamiento del Hotel “Iberoestar Ensenachos". Como resultado, se determinan las tareas de mantenimiento a efectuar a los diferentes modos de fallo que se pueden presentar en el equipo, así como su frecuencia, todo ello a partir de la identificación de las funciones, los modos de fallas funcionales, las causas de los fallas y los efectos de dichos fallas para la seguridad, el medio ambiente y la operación del equipamiento bajo estudio. La obtención de la información necesaria para el desarrollo del trabajo estuvo basada en la realización de una minuciosa revisión bibliográfica sobre el tema a tratar, entrevistas y encuestas de satisfacción al personal especializado y a los clientes del hotel, revisión de documentación técnica existente, así como la aplicación de técnicas de trabajo en grupo para la toma de decisiones. Todo lo anterior se complementa con la valoración de la influencia positiva o beneficios que proporciona la mejora, tanto para el área de mantenimiento, como para otras áreas afines en empresa..

(5) Summary In the present Diploma Work the Reliability-Centered Maintenance (MCC) is applied a sample of the equipment of the Hotel "Iberoestar Ensenachos". As a result, maintenance tasks are determined to perform the different failure modes that can be presented in the equipment, as well as their frequency, all the loop of the function identification, functional failure modes, causes of failures And the effects of failures for safety, the environment and the operation of the equipment under study. Obtaining the necessary information for the development of the work the accomplishment of the revision of the technical documentation, the revision of the existing technical documentation, as well as the application of techniques of work in group for the decision making. All of the above is complemented by the assessment of the positive influence of the benefits provided by the improvement, both for the maintenance area and for other areas in the company..

(6) Índice Introducción ...................................................................................................................... 1 Capítulo I. Marco Teórico Referencial de la investigación ................................................ 4 1.1Aspectos generales del mantenimiento ...............................................................................4 1.1.1 Definiciones de Mantenimiento .................................................................................................. 5 1.1.2 Objetivos del mantenimiento ...................................................................................................... 6 1.1.3 Evolución del mantenimiento...................................................................................................... 7. 1.2 El Mantenimiento en Cuba. ............................................................................................... 13 1.3 Aspectos generales sobre el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad .......................... 16 1.3.1 Consideraciones sobre la introducción del MCC......................................................................... 18 1.3.2 Principios del MCC .................................................................................................................... 18 1.3.3 Contexto operacional ................................................................................................................ 19 1.3.4 Beneficios y limitaciones asociados al MCC................................................................................ 20 1.3.5 Procedimiento del MCC ............................................................................................................ 24. 1.4 Políticas de Mantenimiento............................................................................................... 24 1.5 El Mantenimiento en el MINTUR ....................................................................................... 25 1.7 El Mantenimiento en entidades hoteleras......................................................................... 26 1.8 Gestión del mantenimiento ............................................................................................... 27 1.8.1 Planificación ............................................................................................................................. 27 1.8.2 Organización ............................................................................................................................. 28 1.8.3 Ejecución .................................................................................................................................. 28 1.8.4 Evaluación y control .................................................................................................................. 29 1.8.5 Normalización de los procesos de gestión del mantenimiento ................................................... 30. 1.9 Conclusiones parciales ....................................................................................................... 30. CAPÍTULO II. Caracterización del Hotel “Iberostar Ensenachos”, aplicación del procedimiento de MCC seleccionado .............................................................................. 32 2.1 Caracterización del Hotel “Iberostar Ensenachos” ............................................................. 32 2.1.1 Descripción de la Brigada de Servicios Técnicos (SS.TT.) ............................................................. 33. 2.2 Selección y aplicación del procedimiento del MCC en la entidad objeto de estudio. ......... 33 2.3 Conclusiones parciales ....................................................................................................... 43. Conclusiones generales ................................................................................................... 44 Recomendaciones ........................................................................................................... 45 Bibliografía ..................................................................................................................... 46 Anexos .................................................................................................................................

(7) Introducción En los últimos años el área de mantenimiento, ha cambiado aceleradamente, principalmente en aspectos de tipo tecnológico, organizacional, documental y económico. Esto como consecuencia a la importancia que se le atribuye en el ámbito empresarial, pasando a formar parte e influyendo de forma directa sobre la gestión y sobrevivencia de cualquier empresa, puesto que actualmente es el encargado de asegurar la condición operativa de una instalación o equipo, tomando en cuenta factores importantes como: seguridad del personal y del medio ambiente, gasto generales y utilización de recursos disponibles. A diferencia de otras ramas de la industria, las instalaciones hoteleras se caracterizan por mantenerse dando servicio todos los días del año, sus 24 horas, y el cliente siempre está recibiendo el servicio en tiempo real, lo que cualquier insuficiencia en equipos, sistemas e inmuebles, se convierte inmediatamente en una insatisfacción. El mantenimiento en las instalaciones hoteleras constituye una de las bases fundamentales para el mejor desempeño de la actividad del turismo, por cuanto un hotel con un mantenimiento adecuado se convierte en una fuente de satisfacción del cliente y contribuye a que disfrute en toda su plenitud de las oportunidades que el mismo ofrece a la vez que propicia que sus visitas al lugar se repitan una y otra vez. En búsqueda de mejoras sobre la gestión de mantenimiento, se han creado técnicas, metodologías y filosofías, denominadas como. Mantenimiento de Clase Mundial, las. cuales se fundamentan en cubrir principalmente aspectos importantes y generar propuestas tanto para contextos generales como específicos. Entre las nuevas tendencias encontramos: Mantenimiento Productivo Total (MPT), Mantenimiento Basado en Condición (MBC), Optimización Costo Riesgo (OCR) y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). En los Lineamientos de la Política Económica y Social del Partido y la Revolución, (PCC, 2011), el lineamiento 267 plantea “Priorizar el mantenimiento y renovación de la infraestructura turística y de apoyo. Aplicar políticas que garanticen la sostenibilidad de su desarrollo, implementando medidas para disminuir el índice de consumo de agua y de portadores energéticos e incrementar la utilización de fuentes de energía renovable y el reciclaje de los desechos que se generan en la prestación de los servicios turísticos. Están relacionados también con la problemática del mantenimiento y el turismo, los lineamientos 117; 217; 220; 239; 249; 252 y el 279, lo que demuestra que existe una. 1.

(8) voluntad política, tanto de la máxima dirección del país como empresarial para priorizar la actividad. En el Hotel Iberostar Ensenachos, subordinado a la Delegación Territorial del Centro perteneciente al Grupo de Turismo Gaviota S.A., es un hotel de 5 estrellas construido y diseñado para prestar servicios de alojamiento turístico a clientes nacionales y extranjeros que inciden de forma eventual o a través de agencias promotoras de viajes, con el objetivo de disfrutar de las bellezas de sus playas y de los servicios que se ofertan. Dicho hotel cuenta con un departamento de Servicios Técnicos (SS.TT), el cual se auxilia de un manual, basado en el (Manual de SS.TT, 2011) que pretende ser una herramienta de trabajo para llevar a feliz término las tareas de mantenimiento. El sistema de mantenimiento aplicado en el hotel es el Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP), sin embargo la política de mantenimiento empleada no es la más recomendable pues la misma no es aplicada adecuadamente y por ello se elevan los costos de esta actividad y con ellos los costos totales de la entidad por una incorrecta utilización de los recursos y medios disponibles o inexistencia de piezas de repuesto. Esto se evidencia en la insatisfacción de los clientes a partir de las encuestas que se les aplica, revelando los puntos perdidos por el departamento, provocando deficiencias en el servicio, constituyendo esta la situación problemática de la investigación. Problema de la Investigación ¿Cómo lograr que en el Hotel Iberostar Ensenachos se garantice la confiabilidad de las bombas, cumpliendo con los estándares de seguridad y evitando así retrasos en el servicio al cliente? Objetivo General Implementar un procedimiento de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad a las bombas en el Hotel Iberostar Ensenachos. Objetivos Específicos  Seleccionar un procedimiento de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para las bombas en el Hotel Iberostar Ensenachos  Aplicar el procedimiento seleccionado de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para el mantenimiento de bombas. Los objetivos planteados se desarrollan en la tesis mediante la estructura lógica que se muestra a continuación: Capítulo 1: Revisión Bibliográfica de la Investigación; Capítulo 2: Caracterización de la entidad objeto de estudio, fundamentos teóricos donde se definen, explican y estructuran aspectos relacionados con el trabajo, comenzando por. 2.

(9) mantenimiento, el cual es el tema general del trabajo, análisis de criticidad y mantenimiento centrado en confiabilidad. Aplicación del procedimiento de MCC seleccionado, además se muestran las principales conclusiones alcanzadas con el desarrollo del trabajo; un grupo de recomendaciones que contribuyen a desarrollar trabajos futuros que enriquezcan el resultado alcanzado, la bibliografía consultada y finalmente se expone un grupo de anexos de necesaria inclusión para fundamentar, destacar y facilitar la comprensión de los aspectos de mayor complejidad tratados en el cuerpo del documento.. 3.

(10) Capítulo I. Marco Teórico Referencial de la investigación El presente capítulo muestra el análisis realizado, a un conjunto de definiciones y conceptos, resultado de la revisión bibliográfica efectuada con el objetivo de sentar las bases teórico prácticas del proceso de investigación. La revisión realizada se estructuró de forma tal que hiciera posible la fácil comprensión y entendimiento del estado del arte y de la práctica del tema objeto de estudio, así como su integración con otros aspectos como se muestra en la figura 1.1.. Figura 1.1 Hilo conductor para la construcción del Marco Teórico - Referencial de la investigación. Fuente: Elaboración propia. 1.1Aspectos generales del mantenimiento La tarea de mantenimiento surge desde los mismos inicios de la especie humana, cuando esta necesitó reparar las herramientas rudimentarias que utilizaba para la subsistencia en un ambiente tan hostil a través del cual debía abrirse paso para garantizar su subsistencia. Después, con el paso del tiempo la necesidad de mantener se volvió más necesaria, pues se empezaría a participar en guerras y necesitar mayores producciones. 4.

(11) hasta adentrarse en lo que se conoce como la revolución industrial que dio un giro total a los conceptos de producción que se conocían hasta el momento. Más adelante, en el siglo pasado, comienzan a desarrollarse filosofías de mantenimiento, cada una influida por diferentes generaciones, las que evolucionaron hasta la creación de los sistemas actuales de mantenimiento. Las empresas generadoras de bienes y/ o servicios que utilizan instalaciones, edificios, máquinas, equipos, herramientas, utensilios, dispositivos, etc., para lograr su objetivo social y empresarial, necesitan que estos activos se mantengan en buen estado de funcionamiento, de confiabilidad, de mantenibilidad y de disponibilidad, acorde con sus necesidades, por lo cual las organizaciones empresariales deben procurar que la vida útil de sus activos físicos sea la máxima posible al mínimo costo alcanzable; lo cual se logra a través del mantenimiento industrial como una entidad de servicio a la producción. La forma de maximizar la eficacia, la eficiencia, la efectividad y la productividad de los activos, es mediante el conocimiento y la aplicación de las leyes que gobiernan la relación entre producción y mantenimiento (Rodríguez Machado, 2012). 1.1.1 Definiciones de Mantenimiento Es el trabajo emprendido para cuidar y restaurar hasta un nivel económico, todos y cada uno de los medios de producciones existentes en una planta. Se pueden encontrar infinidad de definiciones para el concepto de mantenimiento según los criterios de cada autor. A partir de los estudios realizados respecto al tema se puede definir el mantenimiento como: el conjunto de tareas que se ejecutan sobre un componente, equipo o sistema para asegurar que continúe realizando las funciones que se esperan de él, dentro de su contexto operacional. Desde el punto de vista de. Ingeniería hay dos elementos que hacen al manejo de. cualquier activo: debe ser mantenido y de tanto en tanto quizás también debe ser modificado. Esto sugiere que “mantenimiento” significa preservar algo y modificarlo significa cambiarlo de alguna manera. Por ello una definición de mantenimiento sería: “asegurar que los activos continúen haciendo lo que los usuarios quieren que hagan” (Moubray, 1997). La conceptualización de mantenimiento permite destacar el papel que el conocimiento puede ejercer sobre la eficiencia y eficacia de sus procesos. Para que un sistema técnico pueda apoyar, preservar y, en última instancia, perfeccionar las metas organizacionales, es necesario conocer la forma correcta de aplicar las técnicas y medidas administrativas, lo que implica el empleo de conocimiento técnico, administrativo, organizacional y,. 5.

(12) especialmente, de negocio al que un sistema técnico de mantenimiento puede apoyar (Alkaim, 2003). Mantenimiento: Conjunto de acciones perfectamente coordinadas entre todos los departamentos, con el objetivo de asegurar el funcionamiento de la instalación de manera ininterrumpida, de todos los sistemas y equipos, influenciando de forma concreta en la disminución de las quejas de los clientes, y con el mayor rendimiento energético posible, conservando permanentemente la Satisfacción Total del Cliente y garantizando la seguridad del servicio y la defensa del medio ambiente con el costo necesario, que permita el crecimiento del negocio (Zabiski Duardo, 2007). Es el trabajo emprendido para cuidar y restaurar hasta un nivel económico, todos y cada uno de los medios de producción existentes en una planta. El conjunto de actividades que deben realizarse a instalaciones y equipos, con el fin de corregir o prevenir fallas, buscando que estos continúen prestando el servicio para el cual fueron diseñados. Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas; además de mejorar la producción buscando la máxima disponibilidad y confiabilidad de los equipos e instalaciones (Neto Chusin, 2008). Puede definirse el. mantenimiento. como. el `` conjunto de actividades que deben. realizarse a instalaciones y equipos, con el fin de corregir o prevenir fallas, buscando que estos continúen prestando el servicio para el cual fueron diseñados´´(Cuartas Pérez, 2008). Es la totalidad de las acciones técnicas, organizativas y económicas encaminadas a conservar o restablecer el buen estado de los activos fijos, a partir de la observancia y reducción de su desgaste y con el fin de alargar su vida útil económica, con una mayor disponibilidad y. confiabilidad para cumplir con calidad y eficiencia sus funciones,. conservando el medio ambiente y la seguridad del personal (De la Paz Martínez, 2015a). En hotelería “mantenimiento” puede definirse como los esfuerzos dirigidos a mantener los activos físicos en excelentes condiciones, a la vez que se brinda calidad en el servicio a un costo razonable y asegurándose de que se superan con creces las expectativas del cliente (De la Paz Martínez, 2015b). 1.1.2 Objetivos del mantenimiento El mantenimiento debe procurar un desempeño continuo y operando bajo las mejores condiciones técnicas, sin importar las condiciones externas (ruido, polvo, humedad, calor,. 6.

(13) etc.) del contexto operacional en el que se encuentra el sistema. Los objetivos del mantenimiento de forma general se pueden definir como:  Mejorar continuamente los equipos hasta su más alto nivel operativo, mediante el incremento de la disponibilidad, efectividad y confiabilidad.  Aprovechar al máximo los componentes de los equipos, para disminuir los costos de mantenimiento.  Garantizar el buen funcionamiento de los equipos, para aumentar la producción.  Cumplir todas las normas de seguridad y la conservación del medio ambiente.  Maximizar el beneficio global.  Prolongar la vida útil económica de los activos fijos.  Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa. Estos objetivos estarían garantizando la disponibilidad de equipo e instalaciones con una alta confiabilidad y el menor costo posible. 1.1.3 Evolución del mantenimiento Primera Generación del Mantenimiento (1733-1938) etapa se caracterizada por la aplicación del mantenimiento Correctivo o Reactivo. A finales del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX durante la revolución industrial, con las primeras máquinas, se iniciaron los trabajos de reparación, el inicio de los conceptos de competitividad y costo, planteó en las grandes empresas las preocupaciones hacia las fallas o paros que se producían en la producción. Ya para los años 20 aparecen las primeras estadísticas sobre la tasa de fallas en motores y equipos de aviación. Desde entonces surge la preocupación por la paralización inoportuna de los equipos y por tanto de las líneas productivas que consecuentemente afectaban la producción y por tanto los ingresos de las empresas. La disponibilidad de los equipos, se ve afectada por los tiempos perdidos por cualquier intervención que se le realice al equipo, siempre que ésta pérdida de tiempo afecte la capacidad productiva. Con el Mantenimiento Correctivo se puede realizar una reparación efectiva, pues como el equipo se encuentra paralizado, no se requiere de una gran infraestructura, ni de personal altamente calificado y puede ser rentable si el equipo está fuera de la línea de producción. Pero si el equipo está en la línea de producción cada minuto de paralización representa una pérdida igual a la cantidad de tiempo paralizado, por el rendimiento de la fábrica, por el valor de la producción. Es por ello que muchas veces la calidad de la reparación se ve afectada, por la necesidad de reparar rápido antes de reparar definitivamente y estas malas intervenciones de reparación devienen otras por las. 7.

(14) necesidades de producción y se crea así un círculo de roturas, que generan altos costos y baja disponibilidad. Segunda Etapa conocida como Generación del Mantenimiento (1939-1966): se caracteriza por la aplicación del mantenimiento preventivo. Desde la Segunda Guerra Mundial y hasta los años 60, las presiones del período de guerra aumentaron la demanda de todo tipo de productos, al mismo tiempo que el contingente de mano de obra industrial, disminuyó sensiblemente. Como consecuencia, hubo un fuerte aumento de la mecanización, así como de la complejidad de las instalaciones industriales. Comienza a evidenciarse la necesidad de mayor disponibilidad y mayor confiabilidad en la búsqueda de la máxima productividad y como la industria era bastante dependiente del buen funcionamiento de las máquinas, surge la idea de que las fallas de los equipos podían prevenirse, lo que devino en el concepto de Mantenimiento Preventivo. El Mantenimiento Preventivo traía consigo un conocimiento amplio de la máquina y el control histórico de la misma para luego llevar a cabo, las actividades de planificación. El hecho de poder planificar los trabajos del departamento de mantenimiento, permitió prever los recambios o medios necesarios y concretar acuerdos mutuos con los responsables de la producción, para buscar el mejor momento para realizar el paro e inclusive planificar el tiempo de la intervención. Pero para la realización del mantenimiento preventivo se requirió de invertir en la infraestructura y la mano de obra, el hecho de realizar recambios cada cierto tiempo, originó costos adicionales, pues en muchas ocasiones sucedía que se recambiaban piezas que aún disponían de vida útil y por otro lado se aplicaba la idea errónea de que “si un poco de aceite es bueno, más aceite debe ser mejor” incurriendo en gastos excesivos de lubricantes. Por consiguiente el mantenimiento preventivo generaba gastos adicionales, por concepto de recambios de piezas e insumos a los equipos cada determinado período de tiempo, los desarmes sin el conocimiento exacto de la condición del equipo y del incremento de los tiempos de mantenimiento a medida que iba envejeciendo la condición del equipo. La efectividad y economía de éste tipo del mantenimiento puede ser óptima, siempre que se tenga en cuenta la distribución de los tiempos de fallo de los elementos sujetos a mantenimiento y de la tendencia de la tasa de fallos del sistema (o sea el número de ocasiones por año) en que una situación peligrosa se materializa, pero sucede que no se puede generalizar esta fundamentación y por ello en ocasiones el mantenimiento preventivo planificado se queda "corto".. 8.

(15) El mantenimiento preventivo no debe aplicarse, entonces, por igual a todos los tipos de equipos, sin una previa evaluación de su condición, de la antigüedad de su tecnología, de su importancia en la línea productiva y de la afectación productiva que se produciría en caso de interrupciones, en la línea de producción. Tercera Etapa de Generación del Mantenimiento (1967-1989), Prácticas Modernas del Mantenimiento: se caracterizada por la aplicación del mantenimiento predictivo. El incremento de la automatización significó que cada falla ocurrida afectara más seriamente la productividad y los patrones de calidad del producto, además de las serias consecuencias, que éstas provocaban, en la seguridad y en el medio ambiente, en momentos en que los patrones de exigencias en estas áreas crecían aceleradamente. Entraron en acción entonces, las técnicas de inspección desarrolladas en la década por los métodos de vibraciones y otras técnicas de inspección intensiva y sistemática, que se basaron en la predicción de la falla, antes de que éstas ocurrieran, siguiendo el comportamiento a través del monitoreo de la condición del equipo, en intervalos de tiempo previamente establecidos. Al mantenimiento que consiste en predecir, es decir, en adelantarse a la posible avería antes de que se produzca, realizándose un análisis de las características de la máquina a mantener y la lectura periódica de algunos parámetros como por ejemplo las vibraciones. El estudio de estos datos indicará la degradación del elemento mecánico, por ejemplo, de rodamiento. Los datos indicarán cuál es el momento idóneo para realizar la sustitución de este antes de que se produzca la rotura. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitorización de parámetros físicos, se le denomina Mantenimiento Predictivo. Con la aplicación del Mantenimiento Predictivo, se comenzaron a utilizar con determinado grado de importancia, los conceptos de Disponibilidad y Confiabilidad, para medir la eficacia del Mantenimiento, aunque éste incide directamente en la disminución de los Costos de mantenimiento, con relación a otros costos operacionales, se requiere de mucha especialización de los operarios pues, éstos deben dominar el proceso, los datos técnicos y los métodos científicos de trabajo riguroso, por otro lado la implantación del mantenimiento predictivo requiere de una inversión inicial en equipos, analizadores de vibraciones, analizadores de redes, termómetros, megaóhmetros, etc., los cuales tienen un alto costo. De la misma forma se requiere destinar más personal para la lectura periódica de los datos, su interpretación y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere conocimiento técnico especializado.. 9.

(16) Por tanto la aplicación de éste tipo de mantenimiento se justifica en máquinas o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas y donde las paradas innecesarias ocasionan grandes costos. El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas en intervalos periódicos hasta que el componente falle. Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario en la mayoría de las aplicaciones. El mantenimiento predictivo siempre puede utilizarse, aplicando las técnicas más sencillas posibles, empleadas por los técnicos habituales de la planta de forma constante y analizando constantemente la evolución de las variables físicas medidas (García Garrido, 2003). Se puede afirmar entonces, que el mantenimiento predictivo combina, los mantenimientos de generaciones anteriores pues mediante inspecciones programadas y sistemáticas propias del mantenimiento preventivo, se obtiene evidencias que nos permiten conocer donde y cuando realizar reparaciones propias del mantenimiento correctivo, ahora de forma planificada y toda ésta combinación tiene por resultado, un incremento marcado de la Disponibilidad, la Confiabilidad y por ende un incremento de la productividad del trabajo y una disminución de los costos, tanto operacionales como de mantenimiento. Cuarta Generación del Mantenimiento (1990-2002). Etapa caracterizada por la aplicación de las técnicas del TPM y el RCM. La idea general del mantenimiento está cambiando debido a un aumento de mecanización, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas técnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades del mismo. Cuando la práctica del mantenimiento fue analizada como una parte del programa de TQM, algunos de sus conceptos no parecían encajar en el proceso, sin embargo en 1969 Seiichi Nakajima un alto funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de la Planta Nippon Denso KK del grupo Toyota, desarrolló por primera vez, los conceptos de TPM (Mantenimiento Productivo Total) y después en los años 70 se inició su implementación por todo Japón. Mantenimiento Productivo Total (TPM).. 10.

(17) El Mantenimiento Productivo Total incorpora nuevos conceptos a la aplicación práctica del mantenimiento comparados con las generaciones anteriores, pues se incorpora a las actividades de mantenimiento a todos los operarios de producción y la participación activa de todos los empleados, además de agregar en su seno las prácticas del Mantenimiento Preventivo, Correctivo, Predictivo, las Mejoras y la Prevención del Mantenimiento. El JIPM (Japan Institute of Plan Maintenance), define como el TPM como un sistema orientado a lograr cero accidentes, cero defectos y cero pérdidas. Obviamente el hecho de operar en una instalación industrial, con el concepto de cero defectos, cero accidentes y cero pérdidas, induce al criterio de más confiabilidad en los sistemas, menores costos y más seguridad para el hombre, todo ello eleva la competitividad de la fábrica con el incremento de las utilidades netas. El TPM eleva el nivel de la eficacia del equipo mejorando los factores de disponibilidad, eficiencia del desempeño y el porcentaje de productos de calidad, pero ¿a qué valor de eficacia? Seiichi Nakajima en 1991 define las condiciones ideales de eficacia, teniendo en cuenta el comportamiento óptimo de éstos indicadores, partiendo de que: . Mínima disponibilidad del equipo. 90%. . Eficiencia del desempeño. 95%. . Porcentaje de Productos de Calidad. 99%. De donde la eficiencia total mínima a lograr por el equipo, debe ser: Eficiencia total = 0.90 * 0.95 * 0.99 = 0.85 Por ello en los análisis de eficacia de la aplicación de un sistema de mantenimiento, se toma como referencia (Benchmarking) el valor de 85 %. Para lograr altos niveles de eficacia en el TPM, se requiere definir las actividades que de forma sistemática, deben realizarse por el personal de mantenimiento, éstas podrán agruparse en dos grandes grupos, según Torres (2005). . La vigilancia, reglajes de máquinas y útiles, reparación.. La higienización tiene que ver con la limpieza del entorno, la vigilancia con el uso correcto de los instrumentos de medición adecuados para el servicio de mantenimiento, los reglajes, con la revisión de los ajustes y tolerancias y la reparación, con el cambio de los elementos y piezas cuando sea necesario. En muchas empresas no se considera el. 11.

(18) orden y limpieza en el lugar de trabajo como una condición fundamental para un trabajo de calidad y se aprende a convivir con esta situación. El principio de orden y limpieza al que se refiere se denomina método de las 5 S y es de origen japonés. Este concepto no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero desafortunadamente si lo es. El movimiento de las 5S es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming hace más de 40 años y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen. TPM es la práctica de mantenimiento, más utilizada en la actualidad en los países desarrollados, en los que el mantenimiento, es una prioridad que se integra a los resultados de la Empresa. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). El término confiabilidad = fiabilidad en el mantenimiento, del inglés Reliability, surgió de los análisis de falla en los equipamientos electrónicos para uso militar, durante la década de los 50 en los Estados Unidos. Durante muchos años el hoy desaparecido John Moubray, brillante mentor del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), rechazó la posibilidad que existiera un marco superador de su exitosa y probada visión de cómo organizar adecuadamente el mantenimiento de una empresa. Fue por eso que en más de una oportunidad su fuerte carácter e ideología chocara directamente contra la visión del JIPM (Japan Institute of Plan Maintenance) y el TPM. Haciendo gala de la sabiduría milenaria del pueblo japonés, el ingeniero Takutaro Suzuki volvió a darle al mundo una gran lección; estudiando profundamente el RCM y tuvo la delicadeza de aceptar en su libro “TPM in Process Industries”, que para optimizar la aplicación del TPM, debía utilizarse la metodología RCM. Por tanto el MCC es un paso superior del TPM, un proceso de mejora de su aplicación lo que deriva que el mantenimiento centrado en la confiabilidad lleva a la empresa a un estadio superior de organización de la gestión del mantenimiento mundial. Si se analiza la definición moderna de mantenimiento, se verifica que la misión del mantenimiento es garantizar la disponibilidad de la función de los equipos e instalaciones de tal modo que permita atender a un proceso de producción o de servicio con confiabilidad, seguridad, preservación del medio ambiente y costo adecuado. En el mundo moderno, el concepto de Confiabilidad adquiere gran trascendencia. Confiabilidad es la capacidad de una máquina, a una planta industrial, a un proceso, a un rodado, a un sistema y también a una persona de desempeñar una función requerida, en. 12.

(19) condiciones establecidas. La Confiabilidad impacta directamente sobre los resultados de la Empresa, debiendo aplicarse no sólo a máquinas o equipos aislados sino a la totalidad de los procesos que integran la cadena de valor de la Organización. La gestión del mantenimiento se orienta hacia la satisfacción del cliente. Se extiende la externalización del servicio de mantenimiento y se fijan ratios medibles para poder calificar el servicio de mantenimiento, con bonificaciones y penalizaciones. Los responsables de mantenimiento deben tener un conocimiento exhaustivo de las normativas para no incurrir en errores legales (López García, 2013). Ingeniería del Mantenimiento. Cuando se rompe el paradigma del mantenimiento y se deja de reparar continuamente para buscar las causas básicas de las interrupciones o fallas y modificar las situaciones permanentes que producen mal desempeño en los componentes y sistemas, para dejar de convivir con problemas crónicos por todos conocidos, y la intervención técnica en las compras, se puede afirmar que, la gestión se realiza mediante la Ingeniería del Mantenimiento etapa a la cual corresponde la 5ta generación del Mantenimiento (2003 -2010). Además de la utilización de las técnicas de las generaciones anteriores, esta combina experiencia y conocimiento para lograr una visión holística del impacto del mantenimiento sobre la calidad de los elementos que constituyen un proceso de producción, y para producir continuamente mejoras tanto técnicas como económicas (González Quijano, 2004). La ingeniería del mantenimiento significa estar al nivel del mantenimiento del primer mundo, es trabajar por conseguir los más altos nieles de desempeño o los Benchmarks. El basamento de la confiabilidad está en la aplicación de las técnicas y tecnologías disponibles, con una orientación basada en riesgo y con la participación activa de la gente. 1.2 El Mantenimiento en Cuba. Según De la Paz Martínez (1996); en Cuba, antes de 1959 y con la excepción de determinadas industrias, no existía una cultura de mantenimiento, y no fue sino hasta 1961 cuando comenzó a promoverse el respeto hacia esta actividad, a partir de la introducción del Mantenimiento Preventivo Planificado en el otrora Ministerio de Industrias. En 1976, la Ley No. 1323, de Organización de la Administración Central del Estado, estableció entre las atribuciones y funciones principales del Ministerio de la Industria Sidero - Mecánica, “...la elaboración de Normas de Mantenimiento y Explotación. 13.

(20) para las Máquinas-Herramientas del País”, constituyéndose así el Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP) integrado por normas y procedimientos de gran importancia técnica y económica. El sistema fue implantado en todas las empresas del citado Ministerio. Claro está la tecnología instalada respondía el tipo de mantenimiento que se aplicaba por excelencia en ésos tiempos (1939-1966), pero que ya estaba a punto de producir un salto hacia el mantenimiento predictivo. Éste sistema de MPP se generalizó rápidamente para todos los equipos, pues la complejidad de los equipos no era alta y no se pensó en aquel momento en la influencia de los costos sobre las operaciones de mantenimiento a equipos que en realidad no necesitaban en su momento de una intervención. En el II Congreso del Partido Comunista de Cuba realizado en 1981, se estableció, como un lineamiento para el desarrollo de la industria: “Ejecutar una política sistemática de mantenimiento y reparaciones generales que permitan garantizar o restituir las capacidades potenciales a las unidades…” y, a partir de la política trazada en el país en relación con el mantenimiento, la mayoría de las empresas cubanas asumieron el Sistema de Mantenimiento Preventivo Planificado, conocido por las siglas MPP, adaptándolo a sus características. En el mes de octubre de 1987 cobró vigencia la Norma Cubana (NC 92-44: 86) que establece los términos y definiciones fundamentales y de uso más común en la realización del mantenimiento y la reparación de los artículos industriales. Esta norma concordaba con una norma CAME análoga de 1985 (SE-CAME 5151) y tenía como base las normas cubanas del Sistema Único de Documentación de Proyectos de 1978 y la Norma Internacional ISO 4092 de 1984. Ya se han estudiado las desventajas que ofrece el sistema de MPP y que se manifiestan todas en las empresas cubanas con la particularidad que los ciclos de mantenimiento establecidos no son los más adecuados para cada equipo y estos deben revisarse regularmente. Cuando por el ciclo corresponde un desarme, éste no se realiza pues no se cuenta en ése momento con el aditamento o la pieza necesaria o se realiza con paradas prolongadas que generan altos tiempos y altos costos totales y por último la deficiente gestión de almacenes, la ausencia de documentación técnica y el desconocimiento de los costos de mantenimiento; constituyen una realidad en más del 50% de la industria cubana. De forma general, en las empresas nacionales la aplicación de mantenimiento más extendida se ciñe a corregir averías, no a evitarlas.. 14.

(21) Según la experiencia de los especialistas del Centro de Estudios en Ingeniería de Mantenimiento, centro promotor del desarrollo de la Ingeniería de Mantenimiento de la CUJAE, en Cuba en algunas empresas puede encontrarse unas veces, innecesarias y dañinas intervenciones; en otras, ausencia de atención a las máquinas o manejos cuestionables, y en los menos puede palparse un tratamiento profesional al equipamiento En 1996 se realiza otro avance en la actividad del mantenimiento en nuestro país este avance está dado por la propuesta realizada por De la Paz Martínez (1996); donde se desarrolla la versión cubana del Sistema Integrado de Mantenimiento, denominado en Cuba Sistema Alterno de Mantenimiento (SAM) a partir de ese momento se comenzaron a aplicar varios sistemas de mantenimiento, principalmente en plantas productivas del Ministerio de la Industria Ligera. En el año 2001 se realiza otro aporte a la Gestión del Mantenimiento, esta vez desde una óptica poco tratada pero verdaderamente importante, la planificación de los Recurso Humanos en el SAM. Otra aplicación que fue efectuada en plantas textiles del Ministerio de la Industria Ligera. En 2005 se produjo otro avance notable en la Gestión del Mantenimiento realizado por Borroto Pentón (2005); fue confeccionado un procedimiento para la realización de la auditoría de Mantenimiento en el Ministerio de Salud Pública específicamente en hospitales de la provincia Villa Clara. Además como resultado de las auditorías aplicadas se propuso un sistema de mantenimiento especialmente diseñado para hospitales denominado Sistema Alternativo de Mantenimiento en Hospitales (SAMHOS). En el 2009 se realizó otro aporte a la Gestión del Mantenimiento en nuestro país por Alfonso Llanes (2009); propone un procedimiento para administrar el proceso de tercerización del mantenimiento, cuya aplicación se realizó en empresas del Ministerio de la Industria Alimentaria (MINAL), del Ministerio del Turismo (MINTUR), y del Ministerio de la Industria Ligera (MINIL), proveyendo de una herramienta al sistema empresarial efectiva para la administración de los procesos de externalización de actividades y funciones de mantenimiento. En mayo de 2011, en los Lineamientos del PCC (2011); se ponen en vigor los lineamientos que regirán la política económica y social del país, donde se trata el mantenimiento en 16 de ellos. Al analizar las actividades realizadas en función del desarrollo del mantenimiento en Cuba se puede asegurar que se ha producido un avance paulatino, no obstante se debe señalar que se está lejos aún de lograr que las empresas adquieran una cultura. 15.

(22) fortificada y con basamentos sólidos respecto a la Gestión del Mantenimiento (Rodríguez Machado, 2012). Paradójicamente la práctica del MPP es la más usada en la mayoría de las industrias cubanas. Al final se utilizan gran cantidad de recursos, no destinados antes al mantenimiento, para realizar reparaciones capitales de centrales azucareros, plantas de producción, escuelas, hospitales, etc. Entonces el Mantenimiento Preventivo sólo se justifica en situaciones donde su necesidad esté perfectamente identificada y justificada. La combinación de los tipos de mantenimiento adecuados a la tecnología y a las condiciones actuales del país, podrían dar como resultado un sistema de gestión del mantenimiento que integre a nuestra economía las tendencias actuales de desarrollo internacional. Un sistema de gestión de mantenimiento efectivo sería aquel que aplique el mantenimiento correctivo hasta la falla, a los equipos de menor importancia en el flujo productivo (equipos auxiliares), el mantenimiento preventivo-correctivo planificado a los equipos automotores según la complejidad tecnológica a los equipos industriales directamente relacionados con el proceso productivo. Por otra parte el cálculo y análisis de los indicadores en Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad y Costos (MCC/TPM) sólo a los equipos que producen afectaciones económicas a la empresa y la acción oportuna ante los resultados, la eliminación sistemática de las situaciones crónicas de los procesos que atentan contra la calidad, la seguridad o el medio ambiente y el estudio de los resultados de toda la información de cada tipo de mantenimiento (ingeniería del mantenimiento), unido a la introducción del sistema de las 5S a toda la industria, harán de la empresa cubana propia de un modelo de mantenimiento acorde a las características actuales de desarrollo industrial. 1.3 Aspectos generales sobre el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) es una metodología ampliamente aceptada que ha estado disponible en la industria durante más de 30 años, y ha demostrado ofrecer una estrategia eficiente para la optimización de mantenimiento preventivo, con el objeto principal de reducir los costes de mantenimiento, al mismo tiempo, aumentar la confiabilidad y la seguridad de los equipos. El MCC se basa en la confiabilidad desde el diseño del equipo y su objetivo es preservarla durante el ciclo de la operación, el resultado busca obtener un programa de mantenimiento preventivo que logre los niveles deseados de seguridad y confiabilidad al. 16.

(23) mínimo costo posible. Es a través del programa preventivo que se logran detectar fallas incipientes y corregirlas antes de que ocurran o causen mayores efectos, igualmente busca reducir la probabilidad de falla (Martínez Giraldo, 2014). Según Harris (1994), el MCC es básicamente una técnica de ordenamiento racional, como un Análisis de Diagrama de Bloques, un Análisis de Árbol de Fallas, Análisis de Pareto o FMEA, los cuales han sido bien establecidos y utilizados en la ingeniería de fiabilidad. Backlund (2003) ve al MCC como un método de trabajo que hace uso de varias técnicas y herramientas, y lo considera un programa de mantenimiento estructurado consistente de un grupo de tareas generadas por un análisis MCC. Por su parte Akersten (2001) lo percibe como una metodología de trabajo dentro de la organización para alcanzar las metas trazadas. El MCC es un proceso continuo usado para determinar la forma más efectiva de desarrollar el mantenimiento de un equipo en dependencia de su misión. Este identifica la mezcla óptima de las tareas de mantenimiento aplicables y efectivas, necesarias para realizar el diseño inherente de la fiabilidad y seguridad de sistemas, equipamiento y personal a un costo mínimo (Smith, 2004). Además, genera racionalidad técnica y justificación económica a la toma de decisiones relativas al mantenimiento. En el mismo, los procesos consideran la experiencia operacional y la estadística de fallos para generar, validar y soportar dichas decisiones. El MCC en algunos aspectos puede catalogarse como una filosofía de aseguramiento de la calidad del desempeño del mantenimiento, definido como: toda acción sistemática requerida para planificar y verificar que los esfuerzos desarrollados en mantenimiento preventivo sean técnicamente y económicamente aplicables. Según Backlund (2003); el concepto del MCC fue desarrollado porque el método es centrado en lograr las capacidades de fiabilidad y seguridad inherente del equipamiento a un costo mínimo. El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) es un proceso sistemático utilizado para para asegurar que cualquier equipo es capaz de satisfacer continuamente las funciones para la cual fue diseñado, operando en el contexto donde se encuentra instalado. Es un enfoque estructurado para desarrollar un programa de mantenimiento rutinario óptimo diseñado para promover altos niveles de servicios de confiabilidad al costo más bajo. El proceso MCC consiste en pasos predefinidos, completados en un orden lógico, en acuerdo con reglas específicas (Moubray, 1997). 1. ¿Cuáles son las funciones?. 2. ¿De qué forma puede fallar?. 17.

(24) 3. ¿Qué causa que falle?. 4. ¿Qué sucede cuando falla?. 5. ¿Qué ocurre si falla?. 6. ¿Qué se puede hacer para prevenir los fallos?. 7. ¿Qué sucede si no puede prevenirse el fallo?. 1.3.1 Consideraciones sobre la introducción del MCC Todo sistema, plan o proyecto contiene características únicas que lo definen y diferencian del resto, se hace necesario entonces conocer y tener en cuenta distintos elementos fundamentales a la hora de desarrollar cualquier trabajo o investigación. En el caso específico del MCC es vital no evitar ni saltar ningún detalle, pues se incurriría en errores graves. Detalles de estos elementos: • Recursos: la introducción del MCC requiere una cantidad considerable de recursos, tiempo y energía para hacerlo exitosamente. Recursos para nuevo equipamiento y entrenamiento de los operadores, según las recomendaciones del MCC, no son factibles. • Costos: los costos iniciales de una implementación del MCC son elevados por lo que se busca llevarlo a cabo siempre y cuando se esperen unos beneficios elevados con su introducción. Se debe tener cuidado de no sobrestimar los beneficios esperados. • Tiempo: el MCC usualmente es una meta a largo plazo con expectativas a corto plazo. Muchas veces es criticado por la cantidad de tiempo que consume su aplicación dado que actualmente en el ambiente empresarial se demandan soluciones tácticas con resultados inmediatos. El reto resulta en adoptar el MCC para alcanzar rápidos retornos económicos. • Condiciones para el mejoramiento continuo: las personas tienen que comprender la importancia de llevar la estadística de fallos para poder soportar los análisis de fallos y realizar cambios. Los fallos condicionales tienen que ser reportados en la manera en la que las causas de los fallos son colectados. 1.3.2 Principios del MCC Los principios del MCC surgen de una revisión rigurosa de determinadas preguntas que a menudo se hacían los expertos, dígase Backlund (2003): 1. ¿Cómo ocurren los fallos?. 2. ¿Cuáles son sus consecuencias?. 3. ¿Cuánta solución puede aportar un mantenimiento preventivo?. 18.

(25) A continuación se detallan los cuatro principios básicos del MCC:  Orientación a la función del equipo: este busca preservar la función del sistema o del equipamiento y no solo la factibilidad operacional. La redundancia de la función, mediante equipos múltiples, mejora la confiabilidad operacional, pero incrementa el costo del ciclo de vida en términos de inversión y costos operacionales.  Enfoque en sistema: busca mantener la función del sistema más que la función de componentes individuales.  Centrado en la fiabilidad: le brinda una importancia alta a la relación entre la edad operacional del sistema y la estadística de fallos. Generalmente no se centra en una simple tasa de fallos sino que busca conocer la probabilidad condicional de ocurrencia de fallos a edades específicas (la probabilidad de que el fallo ocurra en determinada edad operacional).  Reconoce las limitaciones en el diseño: su objetivo es mantener la fiabilidad inherente del diseño del equipo, reconociendo que los cambios en la fiabilidad inherente son consecuencia del diseño más que del mantenimiento. El mantenimiento, cuando más, solo puede lograr y mantener el nivel de fiabilidad previsto en el diseño del equipo. Además, el MCC reconoce que a menudo existe diferencia entre la vida de diseño percibida y la vida de diseño actual o intrínseco, y dirige sus ideas hacia el proceso de exploración de la influencia de la edad en el comportamiento del sistema. 1.3.3 Contexto operacional Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se está analizando (primera pregunta del MCC), se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operación son diferentes. Un caso típico es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal, aun cuando ambos sistemas sean físicamente idénticos. Entonces, antes de comenzar el análisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripción (2 o 3 cuartillas) donde se debe indicar: régimen de operación del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o reducida, recuperación de producción en horas extra, tercerización, objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc.. 19.

(26) 1.3.4 Beneficios y limitaciones asociados al MCC El MCC ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los últimos años. De ello se ha concluido que cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes (Ph. D, 2003); (Pérez Jaramillo, 2003);(Alkaim, 2003): 1. Una gran ventaja es el modo en que provee criterios simples, precisos y fáciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qué tarea sistemática es técnicamente posible en cualquier contexto, y si fuera así para decidir la frecuencia en que se hace y quién debe hacerlo. El MCC también ordena las tareas en un orden descendente de prioridad. Si las tareas no son técnicamente factibles, entonces se debe tomar una acción apropiada. 2. Mayor seguridad y protección del entorno, debido a: • Mejora en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes. • La disposición de nuevos dispositivos de seguridad. • La revisión sistemática de las consecuencias de cada fallo antes de considerar la cuestión operacional. • Claras estrategias para prevenir los modos de fallo que puedan afectar a la seguridad, y para las acciones “a falta de” que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas. • Menos fallos causados por un mantenimiento innecesario. 3. Mejores rendimientos operativos, debido a: • Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y componentes críticos. • Un diagnóstico más rápido de los fallos mediante la referencia a los modos de fallos relacionados con la función y a los análisis de sus efectos. • Menor daño secundario a continuación de los fallos de poca importancia (como resultado de una revisión extensa de los efectos de los fallos). • Intervalos más largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminación completa de ellas. • Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas más cortas, más fáciles de solucionar y menos costosas. • Menos problemas de “desgaste de rodaje” después de las interrupciones debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.. 20.

(27) • La eliminación de elementos superfluos y como consecuencia los fallos inherentes a ellos. • La eliminación y sustitución de componentes poco fiables. • Un conocimiento sistemático acerca la planta, y el refrescamiento y fortalecimiento de las prácticas operativas de manera integral en plantas ya establecidas. 4. Mayor control de los costes del mantenimiento, debido a: • Menor mantenimiento rutinario innecesario. • Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el énfasis sobre las consecuencias de los fallos). • La prevención o eliminación de los fallos costosos. • Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente en cuanto a los equipos de reserva. • Menor necesidad de contratar personal experto costoso, debido a que todo el personal tiene mejor conocimiento de la planta y de sus operaciones. • Pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de mantenimiento, tal como equipos de monitorización de la condición (“condition monitoring”). • Además de la mayoría de la lista de puntos que se dan más arriba bajo el título de “mejores rendimientos operativos”. 5. Una vida útil de los equipos más prolongada: debido al aumento del uso de las técnicas de mantenimiento “a condición”. 6. Una amplia base de datos de mantenimiento, que: • Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida consiguiente de su experiencia y competencia. • Provee un conocimiento general de la planta más profundo en su contesto operacional. • Provee una base valiosa para la introducción de los sistemas de expertos. • Conduce a la realización y actualización de planos, manuales más exactos. • Hace posible la adaptación a circunstancias cambiante (tales como nuevos horarios de turno, una nueva tecnología, cambios en los volúmenes de producción) sin tener que volver a considerar desde el principio todas las políticas y programas de mantenimiento.. 21.

(28) 7. Mayor motivación de las personas en particular: especialmente el personal que está interviniendo en el proceso de revisión, la que lleva a un conocimiento general de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un “reparto” más amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. También significa, que las soluciones tienen mayores probabilidades de éxito. 8. Mejor trabajo de grupo: motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los análisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones. Mejorando la comunicación y la cooperación entre: • Los departamentos: los departamentos de producción u operación así como los de la función de mantenimiento. • Personal de diferentes niveles: los gerentes, los jefes de departamentos, técnicos y operarios. • Especialistas internos y externos: los diseñadores de la maquinaria, vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento. Los beneficios listados anteriormente revelan que sus efectos pueden ser agrupados en cuatro categorías:. 1. Reducida cantidad de actividades de mantenimiento 2. Sistemas de administración del mantenimiento mejorada 3. Incremento de la productividad 4. Mayor integridad de seguridad y medioambiental En los programas de mantenimiento basados en el MCC por lo general se retroalimentan las acciones y se revisan las bases sobre las cuales se tomaron las decisiones iniciales, y se ajustan las tareas e intervalos basados en la experiencia operacional acumulada. Este accionar es importante para las decisiones iniciales basadas en niveles de información insuficientes. Si el programa de mantenimiento ya existe, el resultado de un análisis de MCC a menudo será eliminar las tareas de mantenimiento preventivo ineficientes. Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del mantenimiento, y muchos ya son las metas de los programas de mejora. Lo importante del MCC es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez, y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos de los procesos. Se considera que las limitaciones del MCC deben ser analizadas detalladamente al aplicar los planes de acción. A continuación se presentan las limitantes fundamentales definidas por estudiosos del tema Pérez Jaramillo (2003), Alkaim (2003):. 22.

(29) • Requiere un conocimiento amplio acerca de la fiabilidad y mantenibilidad del sistema y todos sus componentes. • El personal de mantenimiento requiere de un conocimiento amplio sobre la funcionalidad de cada elemento de las máquinas y/o equipos. • Debido a la complejidad del proceso de implementación, se requiere de personal con el conocimiento necesario para la aplicación de la metodología y el desarrollo de procedimientos. • El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo, o sea, los resultados generalmente son alcanzados a mediano y largo plazo, lo cual puede ser un motivo de descontento por parte de las jefaturas que exigen, en su mayoría, resultados inmediatos. • Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relación costo - beneficio, en un principio, requiere una inversión considerable de recursos, que por tanto merece ser colegiado por el staff de la gerencia de mantenimiento. • Los paradigmas antiguos de mantenimiento son difíciles de cambiar en el personal cuya mentalidad se enfoca en un mantenimiento tradicional, siendo insensibles al cambio. • Demanda el conocimiento de normas que especifican las exigencias que debe cumplir un proceso para poder ser denominado MCC. El MCC también puede ser utilizado como una forma de reducir la incomunicación entre los investigadores y el personal práctico de mantenimiento, construyendo puentes sobre el “abismo” entre los mantenedores, los ingenieros de fiabilidad, y los estadistas e investigadores que trabajan con modelos de optimización del mantenimiento. Utilizando este puente los estadistas e investigadores pueden establecer modelos y métodos más realistas y transformarlos en herramientas prácticas a colocar en manos de los mantenedores. Varias de las razones fundamentales por las cuales la introducción del MCC puede presentar problemas o fallar son de naturaleza técnica, pero la mayoría son organizacionales. En consecuencia en dicha introducción, ya sea total o parcial, resulta necesario prestarle atención especial a su gestión. En los estudios relativos a la introducción del MCC en las empresas se han detectado tipos diversos de factores administrativos que van a limitar el éxito de la misma. Algunos de estos factores están relacionados directamente a la administración del MCC, como son las habilidades del equipo de trabajo o lo concerniente al nivel de detalle en el análisis del desempeño. Como la introducción del MCC en muchas ocasiones es desarrollada en forma de proyecto, se deben considerara algunos factores de la administración de proyectos,. 23.

(30) como son la planificación de recursos y la medición del desempeño. Esta introducción también influye en el cambio organizacional. Los factores administrativos que influyen en la introducción del MCC pueden ser estructurados para su ocurrencia en fases diferentes, conformando el proceso de aplicación del MCC. 1.3.5 Procedimiento del MCC El proceso de MCC es tratado por varios autores como: Moubray (1997), Dhillon (2002), Murillo Rocha (2002), Alkaim (2003), Backlund (2003), Weibull (2004), Smith (2006) y (García Garrido, 2009) este último escogido para aplicarse en el trabajo. 1. Preparación para el análisis. 2. Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc. 3. Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos 4. Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior 5. Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias 6. Determinación de las medidas preventivas En el anexo # 1 se pueden ver algunos tipos de procedimientos encontrados en la literatura. 1.4 Políticas de Mantenimiento Fundamentalmente la política de mantenimiento tiene que contestar preguntas del tamaño y extensión del mantenimiento del lugar y estar encaminada al logro de las estrategias gerenciales manteniendo un nivel de costo razonable y contando con todo un personal suficiente y calificado capaz de desarrollar cualquier tipo de actividad que se asigne. Tareas predictivas  Analizar las condiciones del equipo y tomar acción del equipo cuando la condición del equipo lo indique  Análisis de vibración, medida de espesor Tareas preventivas  Efectuar mantenimiento en equipos en un intervalo fijo de tiempo, km recorridos, etc.. 24.

(31)  Cambiar piezas de repuesto cada 3 meses. Tareas Detectivas  Analizar posibles fallas secundarias y determinar la causa raíz y dar recomendaciones  ACR, confiabilidad en diseño. Tareas reactivas  Tomar acción después que un fallo secundario ha ocurrido.  Reparar una bomba después de haber fallado Para complementar cada una de estas tareas es necesario seguir una serie de actividades que se muestran a continuación:. 1. Llevar a cabo algún trabajo durante el periodo de receso para evitar atrasarte mucho y evitar contratar ayuda extra temporal.. 2. Contratar organizaciones de. afuera. que. provean. destrezas. en. máquinas. especializadas o equipos.. 3. Diferir o aplazar algún trabajo de mantenimiento hasta periodos flojos, para mantener la fuerza de trabajo intacta durante esos periodos.. 4. Reemplazar máquina y equipo en el tiempo óptimo. 1.5 El Mantenimiento en el MINTUR El Ministerio del Turismo (MINTUR) es el organismo estatal rector del Sistema de Turismo, en el cual participan entidades del país como Gaviota S.A, Islazul, Cubanacán S.A, Gran Caribe, el mismo elabora la Política de Mantenimiento (MINTUR, 2010); por el cual se rigen las entidades que administra directamente este sector. El Ministerio de Turismo tiene la misión de diseñar y ejecutar la política turística, de forma tal, de dirigir su proceso de desarrollo, logrando para este sector la competitividad global, garantizando su rentabilidad y sustentabilidad en el tiempo y su constante vínculo con la elevación del nivel y calidad de vida de los ciudadanos del país. 1.6 El Mantenimiento en el grupo Gaviota S.A. En la actualización del modelo económico cubano se aprobó el Lineamiento No: 267Política para el turismo que plantea: ¨priorizar el mantenimiento y renovación de la infraestructura turística y de apoyo. Aplicar políticas que garanticen la sostenibilidad de su desarrollo, implementando medidas para disminuir el índice de consumo de agua y portadores energéticos e incrementar la utilización de fuentes de energía renovable y el. 25.

(32) reciclaje de los desechos que se generan en la prestación de los servicios turísticos¨(PCC, 2011). Es por ello las instalaciones turísticas de la sociedad mercantil cubana Grupo de Turismo Gaviota S.A se auxilia de un manual, (Manual de SS.TT); que pretende ser una herramienta de trabajo para el personal de Servicios Técnicos o de Mantenimiento para llevar las tareas de mantenimiento y ofrecer la mayor comodidad y servicio a los clientes. 1.7 El Mantenimiento en entidades hoteleras El mantenimiento desempeña un papel muy importante en cualquier programa de ahorro de energía, de materiales, de divisas, de tiempo, etc. Pues no sería posible una entidad eficiente y productiva a la cual no se le dé su debido mantenimiento. El mantenimiento es la actividad realizada por el hombre con el auxilio de herramientas, orientado a lograr el funcionamiento adecuado de una instalación o medio, del cual el hombre depende en alguna medida. Para garantizar la vida útil de las instalaciones y de los equipos se hace necesaria la confección de un plan anual de mantenimiento que garantice el ciclo adecuado de mantenimiento, la programación de la fuerza de trabajo y el aseguramiento material necesario. También permite compatibilizar la necesidad de las reparaciones con la necesidad de los servicios. Es necesario un método ágil que permita distribuir los trabajos a realizar, la fuerza de trabajo y los recursos materiales a través del año. El mantenimiento debe lograr la reducción de las averías imprevistas y del tiempo de reparación, procurar la prolongación de la vida útil de los componentes, lograr los efectos del ahorro de recursos y con ello, reducir el costo del mantenimiento de las instalaciones y contribuir a mejorar la calidad del servicio. La conservación de un hotel es muy importante e implica una serie de actuaciones que hay que hacer a medida que pasa el tiempo, de forma programada, lo que se llama mantenimiento preventivo. Este tipo de mantenimiento es sumamente importante pues con él se logra un buen funcionamiento de todas las instalaciones evitando que estas se rompan y con ello perder tiempo de trabajo (García Rodríguez, 2008). El mantenimiento es responsable de la imagen del hotel y la seguridad del huésped, por esto es de vital importancia que los directivos y el personal operativo encuentre herramientas de apoyo para realizar una correcta gestión de mantenimiento. Para llevar a cabo la tarea integral de mantenimiento, se requiere cumplir las fases siguientes: planificación de tareas, inspecciones de mantenimiento, ejecución del plan de. 26.

(33) mantenimiento, control del plan, y organigrama de mantenimiento (Mercado Britton, 2010). 1.8 Gestión del mantenimiento La gestión involucra el concepto de conducción o dirección aplicada por diferentes personas a través de la organización, en las empresas formales está diseminada en todos los niveles de la estructura y se ejerce en todas las divisiones de ella, no es propia de algo, incluye personas o grupos de personas. Mantenimiento es la totalidad de las acciones técnicas, organizativas y económicas encaminadas a conservar o restablecer el buen estado de los activos fijos, a partir de la observancia y reducción de su desgaste y con el fin de alargar su vida útil económica, con una mayor disponibilidad y confiabilidad para cumplir con calidad y eficiencia sus funciones, conservando el ambiente y la seguridad del personal (De la Paz Martínez, 2014). En mantenimiento es necesario reconocer dos aspectos básicos: gestión y operación, la primera se refiere al manejo de los recursos, a su planeación y a su control, mientras que la segunda es la realización física del servicio de mantenimiento (Mora Gutiérrez, 2012). La gestión de una empresa se refiere a su administración y está relacionada con el proceso administrativo la cuales se sintetizan abruptamente en general con las escuelas modernas de gestión. En mantenimiento es necesario reconocer dos aspectos básicos: gestión y operación. La primera se refiere al manejo de los recursos, a su planeación y a su control, mientras que la segunda es la realización física del servicio del mantenimiento. El esquema moderno de mantenimiento implica la vinculación de herramientas propias de la gestión. Y el concepto integral se maneja desde la base de utilizar en forma eficaz y eficiente los factores productivos en forma individual y conjunta. Según la ISO 9000: 2015, la gestión no es más que el conjunto de actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización. A partir de estas definiciones se puede entender que para desarrollar una buena gestión es preciso conocer y haber definido el objetivo u objetivos a alcanzar. La gestión de mantenimiento abarca el cumplimiento de un conjunto de funciones: la planificación, la organización, la ejecución y el control. 1.8.1 Planificación Se denomina planificación del mantenimiento al conjunto de actividades que, a partir de las necesidades de mantenimiento, definen el curso de acción y las oportunidades más apropiadas para satisfacerlas, identificando los recursos necesarios y definiendo los medios para asegurar su oportuna disponibilidad (Borroto Pentón, 2005).. 27.