SIMATIC HMI. WinCC flexible 2005 Comunicación Parte 2. Prólogo. Trabajar con conexiones 1. Comunicación con autómatas Allen-Bradley

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Trabajar con conexiones

1

Comunicación con

autómatas Allen-Bradley

2

Comunicación con

autómatas GE Fanuc

3

Comunicación con

autómatas LG

4

Comunicación con

autómatas Mitsubishi

5

Comunicación con

autómatas Modicon

6

Comunicación con

autómatas Omron

7

Anexo

8

SIMATIC HMI

WinCC flexible 2005

Comunicación Parte 2

Manual del usario

Este manual del usario forma parte del paquete de

documentación con el número de referencia

advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.

Peligro

Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones corporales graves.

Advertencia

Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones corporales graves.

Precaución

con triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales.

Precaución

sin triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales.

Atención

significa que puede producirse un resultado o estado no deseado si no se respeta la consigna de seguridad correspondiente.

Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.

Personal cualificado

El equipo/sistema correspondiente sólo deberá instalarse y operarse respetando lo especificado en este documento. Sólo está autorizado a intervenir en este equipo el personal cualificado. En el sentido del manual se trata de personas que disponen de los conocimientos técnicos necesarios para poner en funcionamiento, conectar a tierra y marcar los aparatos, sistemas y circuitos de acuerdo con las normas estándar de seguridad.

Uso conforme

Considere lo siguiente:

Advertencia

El equipo o los componentes del sistema sólo se podrán utilizar para los casos de aplicación previstos en el catálogo y en la descripción técnica, y sóloassociado a los equipos y componentes de Siemens y de tercera que han sido recomendados y homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro del producto

presupone un transporte, un almacenamiento, una instalación y un montaje conforme a las prácticas de la buena ingeniería, así como un manejo y un mantenimiento rigurosos.

Marcas registradas

Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y

designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

Copyright Siemens AG 2005. All rights reserved.

La divulgación y reproducción de este documento, así como el uso y la comunicación de su contenido, no están autorizados, a no ser que se obtenga el consentimiento expreso para ello. Los infractores quedan obligados a la indemnización por daños y perjuicios. Se reservan todos los derechos, en particular para el caso de concesión de patentes o de modelos de utilidad.

Exención de responsabilidad

Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos. Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles las correcciones se incluyen en la siguiente edición.

Siemens AG Automation and Drives

Prólogo

Objetivo del manual

El presente manual del usuario forma parte de la documentación de WinCC flexible. El objetivo del manual de usuario "Comunicación WinCC flexible" es indicar

• qué protocolos de comunicación pueden utilizarse en la comunicación entre el panel de operador SIEMENS y un autómata,

• qué paneles de operador SIEMENS pueden utilizarse para la comunicación, • qué autómatas pueden acoplarse a un panel de operador SIEMENS determinado, • qué ajustes son necesarios en el programa del autómata para el acoplamiento y • qué áreas de datos de usuario pueden configurarse para la comunicación.

Para ello, en algunos capítulos se describen el alcance, la estructura y el funcionamiento de las áreas de datos de usuario y se explican los correspondientes punteros de área.

El manual está dirigido a principiantes, usuarios con experiencia, operadores e ingenieros de configuración que trabajen con WinCC, ya sea en su manejo, configuración, puesta en marcha o en el servicio técnico.

La ayuda en pantalla integrada en WinCC flexible, el WinCC flexible Information System, contiene informaciones más detalladas. El "WinCC flexible Information System" incluye instrucciones, ejemplos e información de referencia en formato electrónico.

Conocimientos básicos necesarios

Para una mejor comprensión del contenido del manual se requieren conocimientos generales en el campo de la automatización.

Asimismo se presuponen conocimientos en el uso de ordenadores personales con el sistema operativo Windows 2000 o Windows XP. Para la configuración avanzada con ayuda de scripts se requieren conocimientos de VBA o VBS.

Ámbito de validez del manual

El software en el que se basan las indicaciones del manual es WinCC flexible 2005. Catalogación en el conjunto de la documentación

Este manual forma parte de la documentación de SIMATIC HMI. La información siguiente ofrece un resumen del conjunto de la documentación de SIMATIC HMI.

• WinCC flexible Micro

– describe los conceptos básicos de configuración con el sistema de ingeniería WinCC flexible Micro.

• WinCC flexible Compact/Standard/Advanced

– describe los conceptos básicos de la configuración con los sistemas de ingeniería WinCC flexible Compact y WinCC flexible Standard y WinCC flexible Advanced • WinCC flexible Runtime:

– describe la puesta en marcha y el manejo del proyecto runtime en un PC. • WinCC flexible Migration:

– describe cómo se convierte un proyecto ProTool existente a WinCC. – describe cómo se convierte un proyecto WinCC existente a WinCC flexible. – describe la conversión de proyectos de ProTool tras cambiar el panel de operador

OP3 por un OP 73 o un OP 73micro.

– describe la conversión de proyectos de ProTool tras cambiar el panel de operador OP7 por un OP 77B o un OP 77A.

– describe la conversión de proyectos de ProTool tras cambiar el panel de operador OP17 por un OP 177B.

– describe la conversión de proyectos de ProTool tras cambiar el panel de operador gráfico RMOS por un equipo Windows CE.

• Comunicación:

– Comunicación, parte 1, describe la conexión del panel de operador a autómatas programables de la gama SIMATIC.

– Comunicación, parte 2, describe la conexión del panel de operador a autómatas programables de otros fabricantes.

Instrucciones de uso

• Instrucciones de servicio para los paneles de operador SIMATIC: – OP 73, OP 77A, OP 77B – TP 170micro, TP 170A, TP 170B, OP 170B – OP 73micro, TP 177micro – TP 177A, TP 177B, OP 177B – TP 270, OP 270 – MP 270B – MP 370

• Instrucciones de servicio para los paneles de operador móviles SIMATIC: – Mobile Panel 170

• Instrucciones de servicio (compactas) para los paneles de operador SIMATIC: – OP 77B

• Getting Started – Básico:

– mediante un proyecto de ejemplo, enseña al usuario novel paso a paso los

conocimientos básicos de la configuración de imágenes, avisos, recetas y navegación por las imágenes.

• Getting Started – Avanzado:

– mediante un proyecto de ejemplo, enseña al usuario paso a paso los conocimientos básicos de la configuración de ficheros históricos, informes del proyecto, scripts, administración de usuarios, proyectos multilingües y la integración en STEP 7. • WinCC flexible Opciones:

– mediante un proyecto de ejemplo, enseña al usuario paso a paso los conocimientos básicos de configuración de las opciones WinCC flexible Audit, Sm@rtService, Sm@rtAccess y OPC-Server.

Disponibilidad en línea

Los enlaces siguientes conducen directamente a la documentación técnica disponible para productos y sistemas SIMATIC en los idiomas alemán, inglés, francés, italiano y español. • Documentación técnica SIMATIC en alemán:

"http://www.ad.siemens.de/simatic/portal/html_00/techdoku.htm" • Documentación técnica SIMATIC en inglés:

"http://www.ad.siemens.de/simatic/portal/html_76/techdoku.htm" Guía de orientación

El manual de usuario se compone de las partes 1ª y 2ª. La presente parte 2ª está estructurada de la siguiente manera:

• el acoplamiento a autómatas de Allen-Bradley,

• el acoplamiento a autómatas de GE Fanuc Automation, • el acoplamiento de autómatas de LG Industrial Systems/IMO, • el acoplamiento a autómatas de Mitsubishi Electric,

• el acoplamiento a autómatas de Schneider Automation (Modicon) • el acoplamiento a autómatas de OMRON,

En la 1ª parte encontrará la descripción

• del acoplamiento a autómatas SIEMENS SIMATIC (S7, S5, 500/505) • del acoplamiento a través del protocolo HMI HTTP

• del acoplamiento a través de OLE for Process Control (OPC) • del acoplamiento a autómatas SIMOTION

Se hace la siguiente distinción entre la designación del software de configuración y la del software runtime:

• "WinCC flexible 2005" se utiliza para designar el software de configuración.

• "Runtime" se utiliza para designar el software runtime que se ejecuta en los paneles de operador.

• "WinCC flexible Runtime" designa el producto de visualización que se emplea en PCs estándar o en equipos Panel PC.

En términos generales se utilizará la designación "WinCC flexible". La indicación de la versión, p. ej., "WinCC flexible 2005" se utilizará siempre que sea necesario hacer una distinción clara de otra versión.

Las siguientes maneras de resaltar los textos pretenden facilitar la lectura del texto del manual:

Modo de representación Ámbito de validez

"Agregar imagen" • Los términos que aparecen en la interfaz de usuario, por

ejemplo, los nombres de los cuadros de diálogo, de las fichas, botones y comandos de menú.

• Entradas de datos necesaria, p. ej., valores límite, valores de variables.

• Indicación de rutas

"Archivo > Edición" Secuencias de mando, p. ej. comandos de menús, comandos

de menús de contexto. <F1>, <Alt>+<P> Manejo del teclado

También deberán tenerse en cuenta las notas resaltadas de las siguiente forma: Nota

Las notas contienen información importante acerca del producto, del uso del producto o de una parte de la documentación que se debe resaltar de manera especial.

Marcas HMI® SIMATIC® SIMATIC HMI® SIMATIC ProTool® SIMATIC WinCC®

SIMATIC WinCC flexible®

SIMATIC OP 77B®

Los restantes nombres contenidos en el presente documento pueden ser marcas cuya utilización por terceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

Si tiene preguntas relacionadas con el uso de los productos descritos en el manual a las que no encuentre respuesta, diríjase a la sucursal o al representante más próximo de Siemens, en donde le pondrán en contacto con el especialista.

Encontrará a su persona de contacto en la página de Internet: "http://www.siemens.com/automation/partner"

Encontrará una guía sobre el conjunto de la información técnica correspondiente a los distintos productos y sistemas SIMATIC en la página de Internet:

"http://www.siemens.com/simatic-tech-doku-portal"

Encontrará el catálogo y el sistema de pedidos on-line en: "http://mall.automation.siemens.com/"

Centro de formación SIMATIC

Para ofrecer a nuestros clientes un fácil aprendizaje de los sistemas de automatización SIMATIC S7, les ofrecemos distintos cursillos de formación. Diríjase a su centro de formación regional o a la central en D 90327 Nuernberg.

Teléfono: +49 (911) 895-3200. Internet: "http://www.sitrain.com" Technical Support

Podrá acceder al Technical Support de todos los productos de A&D a través del formulario de Internet para el Support Request

"http://www.siemens.com/automation/support-request" Teléfono: + 49 180 5050 222

Fax: + 49 180 5050 223

Encontrará más información sobre nuestro Technical Support en la página de Internet "http://www.siemens.com/automation/service"

Además de nuestra documentación, en Internet le ponemos a su disposición todo nuestro know-how.

"http://www.siemens.com/automation/service&support" En esta página encontrará:

• "Newsletter" que le mantendrán siempre al día ofreciéndole informaciones de última hora,

• La rúbrica "Servicios online" con un buscador que le permitirá acceder a la información que necesita,

• El "Foro" en el que podrá intercambiar sus experiencias con cientos de expertos en todo el mundo,

• El especialista o experto de Automation & Drives de su región,

• Bajo la rúbrica "Servicios" encontrará información sobre el servicio técnico más próximo, sobre reparaciones, repuestos etc.

Índice

Prólogo ...i 1 Trabajar con conexiones ... 1-1 1.1 Conceptos básicos... 1-1 1.1.1 Nociones básicas de la comunicación... 1-1 1.1.2 Principio de comunicación ... 1-2 1.2 Elementos y configuración básica ... 1-3 1.2.1 Editor "Conexiones" ... 1-3 1.2.2 Parámetros de las conexiones... 1-5 1.2.3 Punteros de área para las conexiones ... 1-6 1.3 Configurar una conexión... 1-7 1.4 Acoplamiento y protocolos... 1-8 1.5 Protocolos dependientes de los equipos ... 1-10 1.6 Conversión al cambiar el autómata ... 1-14 2 Comunicación con autómatas Allen-Bradley ... 2-1 2.1 Comunicación con Allen-Bradley... 2-1 2.1.1 Interlocutores ... 2-1 2.1.2 Comunicación entre el panel de operador y el autómata ... 2-2 2.2 Configuración del driver de comunicación Allen-Bradley ... 2-3 2.2.1 Driver de comunicación para el protocolo DF1... 2-3 2.2.1.1 Requisitos para la comunicación ... 2-3 2.2.1.2 Instalar el driver de comunicación ... 2-6 2.2.1.3 Configurar el tipo de autómata y el protocolo... 2-6 2.2.1.4 Configurar los parámetros del protocolo... 2-6 2.2.1.5 Tipos de datos admisibles ... 2-8 2.2.1.6 Optimizar la configuración ... 2-9 2.2.2 Driver de comunicación para el protocolo DH485 ... 2-10 2.2.2.1 Requisitos para la comunicación ... 2-10 2.2.2.2 Instalar el driver de comunicación ... 2-13 2.2.2.3 Configurar los parámetros del protocolo... 2-15 2.2.2.4 Configurar el tipo de autómata y el protocolo... 2-16 2.2.2.5 Tipos de datos admisibles ... 2-17 2.2.2.6 Optimizar la configuración ... 2-18 2.3 Áreas de datos de usuario... 2-20 2.3.1 Puntero de área ... 2-20 2.3.1.1 Generalidades sobre los punteros de área... 2-20 2.3.1.2 Puntero de área "Número de imagen"... 2-23 2.3.1.3 Puntero de área "Fecha/hora" ... 2-24 2.3.1.4 Puntero de área "Fecha/hora del autómata" ... 2-24 2.3.1.5 Puntero de área "Coordinación" ... 2-25 2.3.1.6 Puntero de área "Identificación de proyecto"... 2-26

2.3.2.1 Generalidades sobre los avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 2-36 2.3.2.2 Paso 1: Crear variables o matrices... 2-38 2.3.2.3 Paso 2: Configurar un aviso... 2-39 2.3.2.4 Paso 3: Configurar el acuse... 2-40 2.3.3 Solicitud y transferencia de curvas ... 2-42 2.3.4 Imagen LED ... 2-44 2.4 Poner los componentes en marcha ... 2-44 2.5 Cables de conexión para Allen-Bradley... 2-46 2.5.1 Cable de conexión 6XV1440-2K, RS 232, para Allen-Bradley... 2-46 2.5.2 Cable de conexión 6XV1440-2L, RS 232, para Allen-Bradley ... 2-47 2.5.3 Cable de conexión 1784-CP10, RS 232, para Allen-Bradley ... 2-48 2.5.4 Cable de conexión 6XV1440-2V, RS 422, para Allen-Bradley... 2-49 2.5.5 Cable de conexión 1747-CP3, RS 232, para Allen-Bradley ... 2-50 2.5.6 Cable de conexión 1761-CBL-PM02, RS 232, para Allen-Bradley ... 2-51 2.5.7 Cable de conexión PP1, RS 232, para Allen-Bradley... 2-52 2.5.8 Cable de conexión PP2, RS 232, para Allen-Bradley... 2-53 2.5.9 Cable de conexión PP3, RS 232, para Allen-Bradley... 2-54 2.5.10 Cable de conexión PP4, RS 485, para Allen-Bradley... 2-55 2.5.11 Cable de conexión MP1, RS 485, para Allen-Bradley ... 2-56 3 Comunicación con autómatas GE Fanuc... 3-1 3.1 Comunicación con GE Fanuc ... 3-1 3.1.1 Interlocutor ... 3-1 3.1.2 Comunicación entre el panel de operador y el autómata ... 3-1 3.2 Configurar el driver de comunicación GE Fanuc ... 3-2 3.2.1 Requisitos para la comunicación ... 3-2 3.2.2 Instalar el driver de comunicación ... 3-4 3.2.3 Configurar el tipo de autómata y el protocolo ... 3-4 3.2.4 Configurar los parámetros del protocolo... 3-5 3.2.5 Tipos de datos admisibles... 3-6 3.2.6 Optimizar la configuración... 3-7 3.3 Áreas de datos de usuario ... 3-9 3.3.1 Puntero de área ... 3-9 3.3.1.1 Generalidades sobre los punteros de área... 3-9 3.3.1.2 Puntero de área "Número de imagen"... 3-12 3.3.1.3 Puntero de área "Fecha/hora"... 3-13 3.3.1.4 Puntero de área "Fecha/hora del autómata"... 3-13 3.3.1.5 Puntero de área "Coordinación" ... 3-14 3.3.1.6 Puntero de área "Identificación de proyecto"... 3-15 3.3.1.7 Puntero de área "Tarea de control" ... 3-16 3.3.1.8 Puntero de área "Registro" ... 3-18 3.3.2 Avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 3-25 3.3.2.1 Generalidades sobre los avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 3-25 3.3.2.2 Paso 1: Crear variables o matrices... 3-27 3.3.2.3 Paso 2: Configurar un aviso... 3-28 3.3.2.4 Paso 3: Configurar el acuse... 3-29 3.3.3 Solicitud y transferencia de curvas ... 3-31 3.3.4 Imagen LED ... 3-32 3.4 Poner los componentes en marcha ... 3-33 3.5 Cables de conexión para GE Fanuc ... 3-35 3.5.1 Cable de conexión PP1, RS 232, para GE Fanuc... 3-35 3.5.2 Cables de conexión PP2, RS 232, para GE Fanuc ... 3-36 3.5.3 Cables de conexión PP3, RS 232, para GE Fanuc ... 3-37

3.5.5 Cable de conexión PP5, RS 232, para GE Fanuc... 3-39 3.5.6 Cable de conexión PP6, RS 232, para GE Fanuc... 3-40 3.5.7 Cable de conexión MP7, RS 422, para GE Fanuc ... 3-40 3.5.8 Cables de conexión MP8, RS 422, para GE Fanuc ... 3-42 4 Comunicación con autómatas LG... 4-1 4.1 Comunicación con LG GLOFA-GM ... 4-1 4.1.1 Interlocutores ... 4-1 4.1.2 Comunicación entre el panel de operador y el autómata ... 4-2 4.2 Configuración del driver de comunicación LG GLOFA-GM... 4-3 4.2.1 Requisitos para la comunicación ... 4-3 4.2.2 Instalar el driver de comunicación ... 4-3 4.2.3 Configurar el tipo de autómata y el protocolo... 4-4 4.2.4 Configurar los parámetros del protocolo... 4-4 4.2.5 Tipos de datos admisibles ... 4-6 4.2.6 Optimizar la configuración ... 4-7 4.3 Áreas de datos de usuario... 4-8 4.3.1 Puntero de área ... 4-8 4.3.1.1 Generalidades sobre los punteros de área ... 4-8 4.3.1.2 Puntero de área "Número de imagen"... 4-11 4.3.1.3 Puntero de área "Fecha/hora" ... 4-12 4.3.1.4 Puntero de área "Fecha/hora del autómata" ... 4-12 4.3.1.5 Puntero de área "Coordinación" ... 4-13 4.3.1.6 Puntero de área "Identificación de proyecto"... 4-14 4.3.1.7 Puntero de área "Tarea de control" ... 4-15 4.3.1.8 Puntero de área "Registro" ... 4-17 4.3.2 Avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 4-24 4.3.2.1 Generalidades sobre los avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 4-24 4.3.2.2 Paso 1: Crear variables o matrices... 4-26 4.3.2.3 Paso 2: Configurar un aviso... 4-27 4.3.2.4 Paso 3: Configurar el acuse... 4-28 4.3.3 Solicitud y transferencia de curvas ... 4-30 4.3.4 Imagen LED ... 4-32 4.4 Poner los componentes en marcha ... 4-32 4.5 Cable de conexión para LG GLOFA-GM... 4-34 4.5.1 Cables de conexión PP1, RS 232, para LG/IMO... 4-34 4.5.2 Cable de conexión PP2, RS 422, para LG/IMO ... 4-35 4.5.3 Cables de conexión PP3, RS 485, para LG/IMO... 4-36 4.5.4 Cables de conexión PP4, RS 232, para LG/IMO... 4-37 4.5.5 Cable de conexión MP1, RS 485, para LG/IMO... 4-38 4.5.6 Cable de conexión MP2, RS 422, para LG/IMO... 4-39 5 Comunicación con autómatas Mitsubishi... 5-1 5.1 Comunicación con Mitsubishi MELSEC ... 5-1 5.1.1 Interlocutores ... 5-1 5.1.2 Comunicación entre el panel de operador y el autómata ... 5-2 5.2 Comunicación vía el protocolo PG ... 5-3 5.2.1 Requisitos para la comunicación ... 5-3 5.2.2 Instalar el driver de comunicación ... 5-4 5.2.3 Configurar el tipo de autómata y el protocolo... 5-4 5.2.4 Configurar los parámetros del protocolo... 5-4 5.2.5 Tipos de datos admisibles ... 5-6

5.3 Comunicación vía el protocolo 4... 5-9 5.3.1 Requisitos para la comunicación ... 5-9 5.3.2 Instalar el driver de comunicación ... 5-10 5.3.3 Configurar el tipo de autómata y el protocolo ... 5-10 5.3.4 Configurar los parámetros del protocolo... 5-11 5.3.5 Tipos de datos admisibles ... 5-13 5.3.6 Optimizar la configuración... 5-15 5.3.7 Poner los componentes en marcha ... 5-16 5.4 Áreas de datos de usuario ... 5-17 5.4.1 Puntero de área ... 5-17 5.4.1.1 Generalidades sobre los punteros de área... 5-17 5.4.1.2 Puntero de área "Número de imagen"... 5-20 5.4.1.3 Puntero de área "Fecha/hora"... 5-21 5.4.1.4 Puntero de área "Fecha/hora del autómata"... 5-21 5.4.1.5 Puntero de área "Coordinación" ... 5-22 5.4.1.6 Puntero de área "Identificación de proyecto"... 5-23 5.4.1.7 Puntero de área "Tarea de control" ... 5-24 5.4.1.8 Puntero de área "Registro" ... 5-26 5.4.2 Avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 5-33 5.4.2.1 Generalidades sobre los avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 5-33 5.4.2.2 Paso 1: Crear variables o matrices... 5-34 5.4.2.3 Paso 2: Configurar un aviso... 5-35 5.4.2.4 Paso 3: Configurar el acuse... 5-37 5.4.3 Solicitud y transferencia de curvas ... 5-39 5.4.4 Imagen LED ... 5-41 5.5 Cables de conexión para Mitsubishi ... 5-42 5.5.1 Cable de conexión para el protocolo PG de Mitsubishi... 5-42 5.5.1.1 Adaptador 6XV1440-2UE32, RS 232, para Mitsubishi ... 5-42 5.5.1.2 Cable de conexión 6XV1440-2P, RS 422, para Mitsubishi ... 5-43 5.5.1.3 Cable de conexión 6XV1440-2R, RS 422, para Mitsubishi ... 5-44 5.5.2 Cable de conexión para el protocolo 4 de Mitsubishi ... 5-45 5.5.2.1 Cable de conexión PP1, RS 232, para Mitsubishi ... 5-45 5.5.2.2 Cable de conexión PP2, RS 232, para Mitsubishi ... 5-46 5.5.2.3 Cable de conexión PP3, RS 232, para Mitsubishi ... 5-47 5.5.2.4 Cable de conexión PP4, RS 232, para Mitsubishi ... 5-48 5.5.2.5 Cable de conexión PP5, RS 422, para Mitsubishi ... 5-49 5.5.2.6 Cable de conexión MP1, RS 232, vía convertidor, para Mitsubishi... 5-50 5.5.2.7 Cable de conexión MP2, RS 422, para Mitsubishi ... 5-51 6 Comunicación con autómatas Modicon ... 6-1 6.1 Comunicación con Modicon MODBUS... 6-1 6.1.1 Interlocutores ... 6-1 6.1.2 Comunicación entre el panel de operador y el autómata ... 6-2 6.2 Configurar el driver de comunicación Modicon MODBUS... 6-3 6.2.1 Requisitos para la comunicación ... 6-3 6.2.2 Instalar el driver de comunicación ... 6-4 6.2.3 Configurar el tipo de autómata y el protocolo ... 6-4 6.2.4 Configurar los parámetros del protocolo... 6-4 6.2.5 Tipos de datos admisibles... 6-6 6.2.6 Optimizar la configuración... 6-7 6.3 Áreas de datos de usuario ... 6-9 6.3.1 Puntero de área ... 6-9 6.3.1.1 Generalidades sobre los punteros de área ... 6-9

6.3.1.3 Puntero de área "Fecha/hora" ... 6-13 6.3.1.4 Puntero de área "Fecha/hora del autómata" ... 6-13 6.3.1.5 Puntero de área "Coordinación" ... 6-14 6.3.1.6 Puntero de área "Identificación de proyecto"... 6-15 6.3.1.7 Puntero de área "Tarea de control" ... 6-16 6.3.1.8 Puntero de área "Registro" ... 6-18 6.3.2 Avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 6-25 6.3.2.1 Generalidades sobre los avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 6-25 6.3.2.2 Paso 1: Crear variables o matrices... 6-26 6.3.2.3 Paso 2: Configurar un aviso... 6-27 6.3.2.4 Paso 3: Configurar el acuse... 6-29 6.3.3 Solicitud y transferencia de curvas ... 6-31 6.3.4 Imagen LED ... 6-33 6.4 Poner los componentes en marcha ... 6-33 6.5 Cable de conexión para Modicon Modbus ... 6-35 6.5.1 Cable de conexión 6XV1440-1K, RS 232, para Modicon... 6-35 6.5.2 Cable de conexión PP1, RS 232, para Modicon ... 6-36 6.5.3 Cable de conexión PP2, RS 232, para Modicon ... 6-37 6.5.4 Cable de conexión PP3, RS 232, para Modicon ... 6-38 7 Comunicación con autómatas Omron... 7-1 7.1 Comunicación con Omron Hostlink/Multilink ... 7-1 7.1.1 Interlocutores ... 7-1 7.1.2 Comunicación entre el panel de operador y el autómata ... 7-2 7.2 Configurar el driver de comunicación Omron Hostlink/Multilink ... 7-3 7.2.1 Requisitos para la comunicación ... 7-3 7.2.2 Instalar el driver de comunicación ... 7-3 7.2.3 Configurar el tipo de autómata y el protocolo... 7-4 7.2.4 Parametrizar el protocolo... 7-4 7.2.5 Tipos de datos admisibles ... 7-5 7.2.6 Optimizar la configuración ... 7-7 7.3 Áreas de datos de usuario... 7-8 7.3.1 Puntero de área ... 7-8 7.3.1.1 Generalidades sobre los punteros de área ... 7-8 7.3.1.2 Puntero de área "Número de imagen"... 7-11 7.3.1.3 Puntero de área "Fecha/hora" ... 7-12 7.3.1.4 Puntero de área "Fecha/hora del autómata" ... 7-12 7.3.1.5 Puntero de área "Coordinación" ... 7-13 7.3.1.6 Puntero de área "Identificación de proyecto"... 7-14 7.3.1.7 Puntero de área "Tarea de control" ... 7-15 7.3.1.8 Puntero de área "Registro" ... 7-17 7.3.2 Avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 7-24 7.3.2.1 Generalidades sobre los avisos de funcionamiento, alarmas y acuse... 7-24 7.3.2.2 Paso 1: Crear variables o matrices... 7-25 7.3.2.3 Paso 2: Configurar un aviso... 7-26 7.3.2.4 Paso 3: Configurar el acuse... 7-28 7.3.3 Solicitud y transferencia de curvas ... 7-30 7.3.4 Imagen LED ... 7-32 7.4 Poner los componentes en marcha ... 7-32 7.5 Cable de conexión para Omron Hostlink/Multilink... 7-34 7.5.1 Cable de conexión 6XV1440-2X, RS 232, para Omron ... 7-34 7.5.2 Cable de conexión PP1, RS 232, para Omron... 7-35

7.5.5 Cable de conexión MP2, RS 422, para Omron... 7-38 8 Anexo ... 8-1 8.1 Avisos del sistema ... 8-1 8.2 Abreviaturas ... 8-28 8.3 Glosario... 8-30 Índice alfabético

Trabajar con conexiones

1

1.1

Conceptos básicos

1.1.1

Nociones básicas de la comunicación

Por comunicación se entiende el intercambio de datos entre dos interlocutores. Los interlocutores pueden estar interconectados a través de un enlace directo o en una red. Interlocutores

Un interlocutor puede ser cualquier estación de una red que pueda comunicarse con otras estaciones e intercambiar datos. En WinCC flexible, los interlocutores pueden ser unidades centrales y módulos de comunicación en el sistema de automatización, así como paneles de operador y procesadores de comunicaciones en el PC.

Los datos transferidos entre los interlocutores pueden servir para distintos fines. En el caso de WinCC flexible, dichos fines son:

• Controlar un proceso • Captar datos de un proceso • Notificar estados en un proceso • Archivar datos del proceso

1.1.2

Principio de comunicación

La comunicación entre el panel de operador y el autómata se efectúa en WinCC flexible a través de variables y punteros de área.

Comunicación a través de variables

Las variables se gestionan centralmente en el editor "Variables" de WinCC flexible. Hay variables externas e internas. Para la comunicación se utilizan las variables externas. Una variable externa es la imagen de una posición de memoria definida en el autómata. Es posible acceder con derechos de lectura y escritura a esta posición de memoria tanto desde el panel de operador como desde el autómata. Los accesos de lectura y escritura pueden efectuarse de forma cíclica o controlada por eventos.

Configure variables que señalen a direcciones en el autómata. El panel de operador lee y muestra el valor de la dirección indicada. El operador también puede introducir un valor en el panel. Este valor se escribe luego en la dirección en el autómata.

Comunicación a través de punteros de área

Los punteros de área sirven para intercambiar datos de determinadas áreas de datos de usuario. Los punteros de área son campos de parámetros de los que WinCC flexible Runtime obtiene información sobre la posición y el tamaño de las áreas de datos del autómata. El autómata y el panel de operador escriben y leen en dichas áreas durante la comunicación. Evaluando los datos aquí almacenados, el autómata y el panel de operador ejecutan acciones fijamente definidas.

WinCC flexible utiliza los siguientes punteros de área: • Orden de control

• Identificador del proyecto • Número de imagen • Registro

• Fecha/hora

• Fecha/hora del autómata • Coordinación

Los punteros de área disponibles dependen del panel de operador utilizado. Comunicación entre WinCC flexible y los sistemas de automatización

La comunicación con WinCC flexible en el entorno industrial significa que las informaciones se intercambian a través de variables y punteros de área. Para captar los datos, el panel de operador envía telegramas de petición al sistema de automatización mediante un driver de comunicación. El sistema de automatización envía los datos solicitados en los

Driver de comunicación

Un driver de comunicación es un componente de software que establece un enlace entre un sistema de automatización y un panel de operador, con objeto de abastecer a las variables de WinCC flexible con valores de proceso. En WinCC flexible se dispone de diversos drivers de comunicación para conectar distintos sistemas de automatización.

Dependiendo de los interlocutores utilizados, es posible seleccionar la interfaz a utilizar, así como el perfil y la velocidad de transferencia.

Comunicación entre paneles de operador

Para la comunicación entre los paneles de operador se utiliza el protocolo SIMATIC HMI HTTP. El protocolo forma parte de la opción "Sm@rtAccess", pudiéndose utilizar en PCs con WinCC flexible Runtime y paneles a partir de la gama 270. Para más información, consulte la documentación del protocolo SIMATIC HMI HTTP.

Comunicación a través de una interfaz homogénea e independiente del fabricante

Gracias a OPC (OLE for Process Control), WinCC flexible dispone de una interfaz de software homogénea e independiente del fabricante. Esta interfaz permite un intercambio de datos estandarizado entre las aplicaciones para la industria, oficinas y fabricación. Para más información, consulte la documentación de OPC.

1.2

Elementos y configuración básica

1.2.1

Editor "Conexiones"

Las conexiones se crean y se configuran en el editor "Conexiones". Abrir

En la ventana del proyecto, seleccione la entrada "Conexiones" y abra el menú contextual. En el menú contextual, elija el comando "Agregar conexión". Se creará una nueva conexión y se abrirá en el área de trabajo.

Estructura

Barra de menús

En la barra de menús se encuentran todos los comandos para el manejo de WinCC flexible. Las combinaciones de teclas disponibles aparecen junto a los comandos de menú.

Barras de herramientas

Las barras de herramientas contienen los botones de comando empleados con mayor frecuencia.

Las barras de herramientas se pueden mostrar y ocultar mediante el comando de menú "Ver > Barras de herramientas". Con el botón de una barra de herramientas puede mostrar u ocultar cada uno de los botones de esa barra de herramientas.

Área de trabajo

En el área de trabajo aparecen todas las conexiones en forma de tabla. En las celdas de la tabla se selecciona el driver de comunicación y se editan las propiedades de las

Ficha "Parámetros"

En la ficha "Parámetros" del área de trabajo se configura el driver de comunicación seleccionado en la tabla. Seleccione los ajustes del panel de operador, de la red y del autómata.

Ficha "Puntero de área"

En la ficha "Puntero de área" se configuran los punteros de área de las conexiones.

1.2.2

Parámetros de las conexiones

En la ficha "Parámetros" del editor "Conexiones" se configuran las propiedades de una conexión entre el panel de operador y el interlocutor.

Estructura

Los interlocutores se representan de forma esquemática en la ficha "Parámetros".

Dependiendo de la interfaz utilizada, para configurar los parámetros se dispone de las áreas "Panel de operador", "Red" y "Autómata".

Los parámetros son predeterminados por el sistema. Si modifica los parámetros, tenga en cuenta la coherencia en la red. Para más información sobre los parámetros configurables, consulte las descripciones de los protocolos soportados.

1.2.3

Punteros de área para las conexiones

En la ficha "Puntero de área" del editor "Conexiones" se configura la utilización de los punteros de área disponibles y sus respectivos ajustes.

Estructura

La ficha "Puntero de área" comprende dos tablas con punteros de área. La tabla "Para todas las conexiones" contiene los punteros de área que se crean sólo una vez en el proyecto y que se sólo se pueden utilizar para una conexión.

La tabla "Para cada conexión" contiene los punteros de área que se crean y que se pueden activar por separado para cada conexión existente.

Los punteros de área disponibles dependen del panel de operador utilizado. Para más información sobre los punteros de área y su configuración, consulte las descripciones de los protocolos soportados.

1.3

Configurar una conexión

Introducción

Una nueva conexión se crea en el editor "Conexiones". Requisito

Un proyecto deberá estar abierto. Procedimiento

1. Abra el grupo "Comunicación" en la ventana de proyecto.

2. Elija el comando "Agregar conexión" en el menú contextual "Conexiones". El editor "Conexiones" se abrirá con una nueva conexión.

3. En caso necesario, cambie el nombre de la conexión en la columna "Nombre". 4. En la columna "Driver de comunicación", seleccione un driver adecuado para el

autómata.

Sólo se ofrecen los drivers soportados por el panel de operador seleccionado. 5. En la ficha "Parámetros" se ajustan automáticamente los valores adecuados para el

interlocutor.

6. Controle los parámetros y modifíquelos en caso necesario. 7. Guarde el proyecto.

Procedimiento alternativo

Elija el comando de menú "Insertar > Nuevo objeto en el proyecto > Conexión". El editor "Conexiones" se abrirá con una nueva conexión. Edite la conexión de la forma descrita en los pasos 2 a 7.

Resultado

Se creará una nueva conexión. Los parámetros de la conexión quedarán configurados.

1.4

Acoplamiento y protocolos

Función del panel de operador

En el panel de operador se leen, representan, guardan y protocolizan avisos y variables. Además, desde el panel de operador es posible acceder al proceso.

Intercambio de datos

Para las funciones de observación y manejo es imprescindible que el panel de operador esté acoplado a un autómata. El intercambio de datos entre el panel de operador y el autómata se regula mediante un protocolo especiífico del acoplamiento. Cada acoplamiento requiere un protocolo propio.

Criterios para elegir el acoplamiento

Los criterios para elegir el acoplamiento entre el panel de operador y el autómata son, entre otros:

• Tipo de autómata • CPU en el autómata • Tipo de panel de operador

• Cantidad de paneles de operador por autómata

• Estructura y sistema de bus empleado de una instalación existente • Necesidad de componentes adicionales

Protocolos

Existen protocolos para los autómatas siguientes:

Autómata Protocolo SIMATIC S7 • PPI • MPI 1) • PROFIBUS • TCP/IP (Ethernet) SIMATIC S5 • AS 511 • PROFIBUS SIMATIC 500/505 • NITP • PROFIBUS

Protocolo SIMATIC HMI HTTP • HTTP/HTTPS (Ethernet)

SIMOTION • PROFIBUS

OPC • DCOM

Allen-Bradley Gamas de autómatas SLC500, SLC501, SLC502, SLC503,

SLC504, SLC505, MicroLogix y PLC5/11, PLC5/20, PLC5/30, PLC5/40, PLC5/60, PLC5/80 • DF12) • DH+ mediante DF1 3) • DH485 mediante DF1 4) • DH485 4)

GE Fanuc Automation Gamas de autómatas 90–, 9090

• SNP

LG Industrial Systems (Lucky

Goldstar) / IMO Gama de autómatas GLOFA GM (GM4, GM6 y GM7) / series G4, G6 y G7

• Dedicated communication

Mitsubishi Electric Gamas de autómatas MELSEC FX y MELSEC FX0

• FX

Mitsubishi Electric Gamas de autómatas MELSEC FX0, FX1n, FX2n, AnA, AnN,

AnS, AnU, QnA y QnAS • Protocolo 4

OMRON Gamas de autómatas SYSMAC C, SYSMAC CV, SYSMAC CS1,

SYSMAC alpha y CP

• Hostlink/Multilink (SYSMAC Way)

Schneider Automation (Modicon) Gamas de autómatas Modicon 984, TSX Quantum y TSX Compact

• MODBUS RTU

1) _{No es posible en un acoplamiento a S7-212}

2) _{Válido para autómatas SLC503, SLC504, SLC505, PLC5, MicroLogix}

3) _{Válido para autómatas SLC504, PLC5 a través de DF1}

1.5

Protocolos dependientes de los equipos

Disponibilidad de los protocolos de comunicación

La comunicación entre el panel de operador y el autómata se efectúa a través de un protocolo que depende de la red utilizada. Las tablas siguientes muestran los protocolos de comunicación disponibles en los paneles de operador.

Vista general Micro Panels

OP 73micro TP 170micro TP 177micro

SIMATIC S7 - PPI 1) _{no sí no} SIMATIC S7 - MPI sí 1) _sí 1) _sí 1) SIMATIC S7 - PROFIBUS sí 1) _sí 1) _sí 1) SIMATIC S7 - Ethernet no no no SIMATIC S5 - AS511 no no no SIMATIC S5 - PROFIBUS-DP no no no SIMATIC 500/505 - NITP no no no SIMATIC 500/505 - PROFIBUS-DP no no no

Protocolo SIMATIC HMI HTTP no no no

OPC no no no Allen-Bradley DF1 no no no Allen-Bradley DH 485 no no no GE Fanuc no no no LG GLOVA-GM no no no Mitsubishi MELSEC no no no Modicon MODBUS no no no

Mobile Panels

Mobile Panel 170 Mobile Panel 177 DP Mobile Panel 177 PN

SIMATIC S7 - PPI 1) _{sí sí no} SIMATIC S7 - MPI sí sí no SIMATIC S7 - PROFIBUS sí sí no SIMATIC S7 - Ethernet no no sí SIMATIC S5 - AS511 sí sí 3) _no SIMATIC S5 - PROFIBUS-DP sí sí no SIMATIC 500/505 - NITP sí sí no SIMATIC 500/505 - PROFIBUS-DP sí sí no

Protocolo SIMATIC HMI HTTP no no sí

OPC no no no Allen-Bradley DF1 sí sí no 4) Allen-Bradley DH 485 sí sí no 4) GE Fanuc sí sí no 4) LG GLOVA-GM sí sí no 4) Mitsubishi MELSEC sí sí no 4) Modicon MODBUS sí sí no 4) Panels OP 73 OP 77A OP 77B TP 170A TP 170B OP 170B TP 177A TP 177BOP 177B Gama 270 SIMATIC S7 - PPI 1) _{no no sí sí sí no sí sí} SIMATIC S7 - MPI sí sí sí sí sí sí sí sí SIMATIC S7 - PROFIBUS sí sí sí sí sí sí sí sí SIMATIC S7 - Ethernet no no no no sí no sí sí SIMATIC S5 - AS511 no no sí sí sí no sí 3) _sí SIMATIC S5 - PROFIBUS-DP no no sí no sí no sí sí SIMATIC 500/505 - NITP no no sí sí sí no sí sí SIMATIC 500/505 - PROFIBUS-DP no no sí no sí no sí sí

Protocolo SIMATIC HMI HTTP no no no no no no no sí

OPC no no no no no no no no Allen-Bradley DF1 no no sí sí sí no sí sí Allen-Bradley DH 485 no no sí sí sí no sí sí GE Fanuc no no sí sí sí no sí sí LG GLOVA-GM no no sí sí sí no sí sí Mitsubishi MELSEC no no sí sí sí no sí sí Modicon MODBUS no no sí sí sí no sí 5) _sí

Multi Panel Gama 270 2) _{Gama 370} SIMATIC S7 - PPI 1) _{sí sí} SIMATIC S7 - MPI sí sí SIMATIC S7 - PROFIBUS sí sí SIMATIC S7 - Ethernet sí sí SIMATIC S5 - AS511 sí sí SIMATIC S5 - PROFIBUS-DP sí sí SIMATIC 500/505 - NITP sí sí SIMATIC 500/505 - PROFIBUS-DP sí sí

Protocolo SIMATIC HMI HTTP sí sí

OPC sí sí Allen-Bradley DF1 sí sí Allen-Bradley DH 485 sí sí GE Fanuc sí sí LG GLOVA-GM sí sí Mitsubishi MELSEC sí sí Modicon MODBUS sí sí

WinCC flexible Runtime

WinCC flexible Runtime

SIMATIC S7 - PPI 1) _sí SIMATIC S7 - MPI sí SIMATIC S7 - PROFIBUS sí SIMATIC S7 - Ethernet sí SIMATIC S5 - AS511 sí SIMATIC S5 - PROFIBUS-DP sí SIMATIC 500/505 - NITP sí SIMATIC 500/505 - PROFIBUS-DP sí

Protocolo SIMATIC HMI HTTP sí

OPC sí Allen-Bradley DF1 sí Allen-Bradley DH 485 sí GE Fanuc sí LG GLOVA-GM sí Mitsubishi MELSEC sí Modicon MODBUS sí 1) _{sólo a SIMATIC S7-200} 2) _{sólo MP 270B}

3) _{mediante adaptador PC/TTY (opcional)}

4) _{mediante protocolo http si el autómata lo permite.}

1.6

Conversión al cambiar el autómata

Cambio del autómata

Con autómatas o drivers con los que no tiene sentido adoptar direcciones de otros autómatas, como p.ej. SIMOTION, protocolo SIMATIC HMI HTTP u OPC, la dirección se borra. Con el resto de autómatas se intenta adoptar el tipo de datos. Si ese proceso tiene éxito, se intenta adoptar la dirección Si el proceso de adoptación del tipo de datos no tiene éxito, se utilizan un tipo de datos y una dirección predeterminados. Si el proceso de adoptación de la dirección no tiene éxito, se utiliza una dirección predeterminada. Cambio dentro de familias de equipos o cambio del tipo de CPU

Tal y como se describe, se intenta adoptar la dirección y el tipo de datos. Si es necesario realizar alguna adaptación al adoptar una dirección o un tipo de datos (p.ej. porque la nueva CPU/el nuevo autómata no es compatible con el formato de dirección anterior),

• se emite un aviso

• el campo correspondiente se representa con fondo naranja. Cambie el valor correspondiente por uno válido.

Comunicación con autómatas Allen-Bradley

2

2.1

Comunicación con Allen-Bradley

2.1.1

Interlocutores

En este apartado se describe la comunicación entre el panel de operador y los autómatas Allen–Bradley del tipo SLC500, SLC501, SLC502, SLC503, SLC504, SLC505

(en lo sucesivo denominados SLC ), PLC5 y MicroLogix.

En estos autómatas, el acoplamiento se realiza a través de protocolos propios del equipo. • DF1 - Acoplamiento punto a punto

• DH+ a través del módulo KF2 y DF1 - Acoplamiento multipunto • DH485 - Acoplamiento multipunto

• DH485 a través del módulo KF3 y DF1 - Acoplamiento multipunto Autómatas acoplables

Los drivers de comunicación indicados se encuentran a disposición para los siguientes autómatas Allen-Bradley: Autómata DF1 (punto a punto) RS 232 DF1 (punto a punto) RS 422 DF1 (multipunto) a través del módulo KF2 a DH+ LAN RS 232/RS 422 DF1 (multipunto) a través del módulo KF3 a DH485 LAN RS 232 DH485 (punto a punto) RS 232 DH485 (multipunto) RS 485 SLC500 – – – X X X SLC501 – – – X X X SLC502 – – – X X X SLC503 X – – X X X SLC504 X – X X X X SLC505 X – – X X X MicroLogix X – – X X X PLC-5 1) _{X X X – – –}

2.1.2

Comunicación entre el panel de operador y el autómata

El panel de operador y el autómata se comunican a través de • Variables

• Áreas de datos de usuario Variables

El autómata y el panel de operador intercambian sus datos a través de valores de proceso. En la configuración se crean variables que señalan a una dirección del autómata. El panel de operador lee y muestra el valor de la dirección indicada. Del mismo modo, el usuario puede realizar una entrada en el panel de operador, que se escribirá en la dirección del autómata.

Áreas de datos de usuario

Las áreas de datos de usuario sirven para el intercambio de datos especiales y sólo se configuran cuando se utilizan dichos datos.

Las áreas de datos de usuario se requieren p. ej. para: • Tareas de control

• Transferencia de registros • Sincronización de fecha/hora • Supervisión de señales de vida

Al configurar en WinCC flexible deberá crear áreas de datos de usuario y asignar las direcciones correspondientes en el autómata.

2.2

Configuración del driver de comunicación Allen-Bradley

2.2.1

Driver de comunicación para el protocolo DF1

Conexión

El acoplamiento el panel de operador y el autómata Allen Bradley ajusta los parámetros de interfaz y la dirección de bus. En el autómata no se requieren bloques especiales para el acoplamiento.

Nota

La empresa Allen-Bradley ofrece un gran número de adaptadores de comunicación para la integración de "Estaciones DF1" para las redes DH485, DH y DH+. De estos acoplamientos están liberados los que operan a través de los módulos KF2 y KF3. Los demás no han sido comprobados y testeados por Siemens AG y, por consiguiente, tampoco están liberados. Acoplamiento punto a punto con el protocolo DF1

Con el protocolo DF1 sólo se pueden establecer acoplamientos punto a punto.

3/& 3/& ') ') ') 3/&[ 6/&6/& 6/& 0LFUR/RJL[ &KDQQHO 3LQ6XE'  5656 3LQ6XE'  +0, +0, +0,

3/& 3/& 3/&

&KDQQHO 3LQ6XE' &KDQQHO 3LQ0LQL',1 56 3LQ6XE' 56 3LQ6XE' 

1) En los Panel PC y PC sólo se admite el RS 232.

2) Los autómatas SLC500, SLC501 y SLC502 no pueden acoplarse punto a punto a través de

DF1.

3) En Micro Logix ML1500 LRP también se admite el Channel 1 (conector Sub D de 9 pines).

Para la interfaz RS 232 de 15 pines debe utilizarse el cable 6XV1440-2K _ _ _ y para la RS 232 de 9 pines, el cable 1747-CP3.

Cables de conexión

Interfaz de panel HMI

utilizada Para la conexión con PLC5x Para la conexión con SLC5/03, SLC5/04, SLC5/05

Para la conexión con Micro Logix

RS 232, 15 pines 6XV1440-2L _ _ _ 6XV1440-2K _ _ _ PP1 (RS 232 )

RS 232, 9 pines Cable Allen-Bradley

1784-CP10 Cable Allen-Bradley 1747-CP3 Cable Allen-Bradley1761-CBL-PM02

RS 422, 9 pines 6XV1440-2V _ _ _ — —

’_ _ _’ Código de longitud, véase el catálogo ST 80

Para determinar qué interfaz debe utilizarse en el panel de operador, consulte el manual del equipo correspondiente.

Encontrará la asignación de las conexiones de los cables en el apartado "Cables de conexión para Allen-Bradley".

Protocolo DF1 con acoplamiento multipunto a través de KF2 a DH+LAN

El Protocol Interface Modul KF2 permite el acoplamiento a autómatas en DH+ LAN (Data Highway Plus Local Area Network).

+0,

3/&

.)

3/&

3/&

Interfaz de panel HMI

utilizada Para la conexión con submódulo interfase KF2

RS 232, 15 pines 6XV1440-2L _ _ _ y adaptador hembra/hembra de 25 pines

RS 232, 9 pines Cable Allen-Bradley

1784-CP10 y adaptador hembra/hembra de 25 pines

RS 422, 9 pines 6XV1440-2V _ _ _ y adaptador hembra/hembra de 25 pines

La conexión por cable entre los autómatas y el bus de datos DH+ se describe en la documentación de Allen-Bradley.

Para determinar qué interfaz debe utilizarse en el panel de operador, consulte el manual del equipo correspondiente.

Encontrará la asignación de las conexiones de los cables en el apartado "Cables de conexión para Allen-Bradley".

Protocolo DF1 con acoplamiento multipunto a través de KF3 a DH485 LAN

3/& 3/& '+ 56 '+ 56 ') 56 3/& '+ 56 3LQ6XE' 56 3LQ6XE'  +0, 3/& 3/& .) $,& $,& 3LQ$036'/ 3LQ6XE' &KDQQHO 3LQ5- &KDQQHO 3LQ6XE' 3/& $,& 3LQ6XE' &KDQQHO 3LQ0LQL',1 0LFUR/RJL[ 6/&6/& 6/& 6/&6/& 6/&6/& '+56

1) En Micro Logix ML1500 LRP también se admite el Channel 1 (conector Sub D de 9 pines).

Cables de conexión

Interfaz de panel HMI

utilizada Para la conexión con submódulo interfase KF3

RS 232, 15 pines 6XV1440-2L _ _ _ y adaptador hembra/hembra de 25 pines

RS 232, 9 pines Cable Allen-Bradley

1784-CP10 y adaptador hembra/hembra de 25 pines ’_ _ _’ Código de longitud, véase el catálogo ST 80

Para determinar qué interfaz debe utilizarse en el panel de operador, consulte el manual del equipo correspondiente.

Encontrará la asignación de las conexiones de los cables en el apartado "Cables de conexión para Allen-Bradley".

2.2.1.2 Instalar el driver de comunicación Driver para panel de operador

El driver de comunicación para los autómatas Allen-Bradley, para los que WinCC flexible soporta un acoplamiento con protocolo DF1, se suministra con WinCC flexible y se instala automáticamente.

En el autómata no se requieren bloques especiales para el acoplamiento. 2.2.1.3 Configurar el tipo de autómata y el protocolo

Seleccionar el autómata

Para establecer la comunicación con un autómata Allen-Bradley vía el protocolo DF1, haga doble clic en la ventana del proyecto del panel de operador en "Comunicación ▶

Conexiones" y, en el área de trabajo, seleccione en la columna "Driver de comunicación" el protocolo

• Allen-Bradley DF1

La ventana de propiedades mostrará los parámetros del protocolo seleccionado. Si desea modificar los parámetros posteriormente, haga doble clic en la ventana del proyecto del panel de operador en "Comunicación ▶ Conexiones", seleccione la conexión y modifique los parámetros en la ventana de propiedades.

Nota

Los ajustes del panel de operador deberán coincidir con los del autómata. 2.2.1.4 Configurar los parámetros del protocolo

Parámetros a configurar

Para configurar los parámetros, en la ventana del proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". En la columna "Driver de comunicación" del área de trabajo deberá estar seleccionado "Allen-Bradley DF1". Ahora podrá introducir o modificar en la ventana de propiedades los parámetros del protocolo:

Parámetros dependientes del equipo • Puerto

Aquí se selecciona la interfaz del panel de operador a la que está conectado el autómata Allen-Bradley.

Panel de operador Puerto

OP 77B, TP 170A, IF1A o IF1B

OP 170B, TP 170B, Mobile Panel 170, TP 270, OP 270, MP 270B,

MP 370

IF1A, IF2 o IF1B

Encontrará más información al respecto en el manual del panel de operador. • Tipo

Dependiendo del panel de operador y de la interfaz elegida, estará seleccionado aquí RS 232, RS 422 o RS 485.

• Velocidad de transferencia

Aquí puede seleccionar la velocidad de transferencia entre el panel de operador y el autómata.

• Bits de datos

Aquí puede elegir entre "7 bit" y "8 bit". • Paridad

Aquí puede elegir entre "Ninguna", "Par" e "Impar". • Bits de parada

Aquí puede elegir entre "1 bit" y "2 bit". Parámetros de red

• Suma de verificación

Aquí se puede seleccionar el procedimiento para determinar el código de error: "BCC" o "CRC".

Parámetros dependientes del autómata • Dirección de destino (dec.)

Aquí se selecciona la dirección del autómata. Para el acoplamiento punto a punto DF1 se debe ajustar al dirección 0.

• Tipo de CPU

Aquí se configura el tipo de CPU para el autómata utilizado. Nota

El driver DF1 FULL-DUPLEX debe parametrizarse en la CPU como se describe a continuación: "NO HANDSHAKING" para "Control Line" y "AUTO-DETECT" para "Embedded Responses".

2.2.1.5 Tipos de datos admisibles Tipos de datos admisibles

En la tabla se indican los tipos de datos de usuario que pueden utilizarse para la configuración de variables y punteros de área.

Denominación File Type Tipo de datos

ASCII 1) _{A ASCII}

Binary B BIT,

UNSIGNED INT

Counter C BIT, SIGNED INT,

UNSIGNED INT

BCD (sólo PLC5) D BIT, SIGNED INT,

UNSIGNED INT, BCD4, BCD8

Float 1) _{F REAL}

Digital Input I BIT,

UNSIGNED INT

Data Register (Integer) N BIT, SIGNED INT,

UNSIGNED INT, SIGNED LONG, UNSIGNED LONG, REAL

Digital Output O BIT,

UNSIGNED INT

Control R BIT,

UNSIGNED INT

Estado S BIT,

UNSIGNED INT

Timer T BIT, SIGNED INT,

UNSIGNED INT

1) _{Para los autómatas de las gamas SLC503, SLC504, SLC505 y PLC5.}

Representación en WinCC flexible

En WinCC flexible, el formato de tipo de datos UNSIGNED INT se abrevia UInt, UNSIGNED LONG, ULong, SIGNED INT, Int y SIGNED LONG, Long.

Particularidades del acoplamiento con Allen-Bradley DF1

Los punteros de área sólo pueden crearse en "File Type" "N", "O", "I", "S" und "B". Como variable de trigger de avisos de bit sólo se admiten las variables en "File Type" "N", "O", "I", "S" y "B" y sólo para los tipos de datos "Int" y "UInt".

En WinCC flexible, las variables de matriz sólo deben utilizarse para avisos de bit y curvas y, por consiguiente, únicamente pueden crearse a partir de variables del "File Type" "N", "O", "I", "S" y "B" y de los tipos de datos "Int" y "UInt".

Nota

Los módulos de entrada/salida con 8 o 16 puertos ocupan una palabra entera en el

autómata. Los módulos de entrada/salida con 24 ó 32 puertos ocupan dos palabras. Si en el panel de operador hay bits no existentes, éste no emitirá ningún mensaje de error.

Al ajustar la configuración procure por tanto que en los módulos de entrada/salida con 8 y 24 puertos sólo se asignen aquellos bits que tengan asignados un puerto.

2.2.1.6 Optimizar la configuración

Ciclo de adquisición y tiempo de actualización

Los ciclos de adquisición indicados en el software de configuración para los "punteros de área" y los ciclos de adquisición de las variables son factores decisivos para los tiempos de de actualización que realmente pueden alcanzarse.

El tiempo de actualización es el ciclo de adquisición más el tiempo de transferencia más el tiempo de procesamiento.

Para obtener tiempos de actualización óptimos, tenga en cuenta los siguientes aspectos en la configuración:

• Las distintas áreas de datos deben configurarse con el mínimo tamaño posible y con el máximo necesario.

• Defina como relacionadas las áreas asociadas. El tiempo de actualización real mejora configurando un área grande en lugar de varias áreas pequeñas.

• Los ciclos de adquisición demasiado pequeños merman innecesariamente el rendimiento total. Configure el ciclo de adquisición conforme a la velocidad de modificación de los valores de proceso. La curva de temperatura de un horno es p. ej. tiene mucha más inercia que la curva de revoluciones de un accionamiento eléctrico. El valor aproximativo para el ciclo de adquisición es de aprox. 1 hora.

• Disponga las variables de un aviso o una imagen en un área de datos sin dejar huecos. • Para que las modificaciones puedan detectarse con seguridad en el autómata, deberán

aplicarse al menos durante el ciclo real de adquisición • Ajuste la velocidad de transferencia al valor máximo. Avisos de bit

Utilice matrices para los avisos de bit y asigne los diferentes avisos a un bit de la propia variable de matriz, y no a cada uno de sus subelementos. Para los avisos de bit y las matrices se admiten solamente variables de los File Types "N", "O", "I", "S" y "B" y de los tipos de datos "Int" y "UInt".

Imágenes

En las imágenes, la velocidad de actualización que puede alcanzarse realmente depende del tipo y número de los datos a representar.

En la configuración, tenga en cuenta que sólo puede configurar ciclos cortos de adquisición para aquellos objetos que realmente deban actualizarse rápidamente. De este modo se

Curvas

Si en las curvas disparadas por bit se activa el bit de grupo en el "Área de transferencia de curvas", el panel de operador actualizará siempre todas las curvas cuyo bit se haya definido en esta área. Después el panel vuelve a desactivar los bits.

Sólo después de que el panel de operador haya desactivado todos los bits, podrá activarse de nuevo el bit de grupo en el programa de control.

Tareas de control

En caso de que se hayan enviado muchas tareas de control en intervalos cortos, la comunicación entre el panel de operador y el autómata puede verse sobrecargada. Si el panel de operador registra el valor 0 en la primera palabra de datos de la bandeja de tareas, significa que éste ha aceptado la tarea de control. El panel de operador procesa la tarea, por lo que requerirá un cierto tiempo. Si inmediatamente después se vuelve a

registrar una nueva tarea de control en la bandeja de tareas, puede transcurrir algún tiempo hasta que el panel de operador ejecute la siguiente. La siguiente tarea de control no se aceptará hasta que el equipo no disponga de la suficiente potencia de cálculo.

2.2.2

Driver de comunicación para el protocolo DH485

Conexión

El acoplamiento entre el panel de operador y el autómata Allen-Bradley se limita

básicamente a ajustar los párametros de interfaz y la dirección de bus. En el autómata no se requieren bloques especiales para el acoplamiento.

Nota

La empresa Allen-Bradley ofrece un gran número de adaptadores de comunicación para la integración de "Estaciones DF1" para las redes DH485, DH y DH+. En combinación con el driver de comunicación para el protocolo DH485 no se ha testeado ningún adaptador de comunicación de la empresa Allen-Bradley y, por consiguiente, tampoco se ha liberado.

Acoplamiento punto a punto con el protocolo DH485

Con el protocolo DH485 pueden establecerse acoplamientos punto a punto y acoplamientos multipunto.

Un panel de operador conectado a través de la interfaz RS 232 puede acoplarse directamente al autómata.

Para un acoplamiento DH485 a través de la interfaz RS 485 debe utilizarse un Isolated Link Coupler (AIC) o un Advanced Interface Converter (AIC+) para desacoplar el potencial. Encontrará más información al respecto en la documentación de Allen-Bradley.

+0, +0,

3/& 3/& 3/&

 &KDQQHO 3LQ0LQL',1 3LQ3KRHQL[ 56 3LQ6XE' 56 3LQ6XE' $,&$,& &KDQQHO 3LQ6XE' 56 3LQ6XE' _'+ 56 6/&6/& 6/& 0LFUR/RJL[ 6/&6/& 6/&6/& 0LFUR/RJL[ '+ 56 '+ 56 +0,

1) En Micro Logix ML1500 LRP también se admite el Channel 1 (conector Sub D de 9 pines).

Cables de conexión

Interfaz de panel HMI

utilizada Conexión con SLC5/03, SLC5/04,SLC5/05 Micro Logix SLC500, SLC5/01, SLC5/02, SLC5/03, Micro Logix

Para RS 232, 15 pines 6XV1440-2K _ _ _ PP1 (RS 232 –

Micro Logix) —

Para RS 232, 9 pines Cable Allen-Bradley

1747-CP3 Cable Allen-Bradley 1761-CBL-PM02 —

Para RS 485, 9 pines — — PP4 (RS 485 )

Encontrará la asignación de las conexiones de los cables en el apartado "Cables de conexión para Allen-Bradley".

Acoplamiento multipunto con protocolo DH485

+0,

3/&

3/&

3/&

+0,

$,& $,& $,& $,&

'+/$156

1) En Micro Logix ML1500 LRP también se admite el Channel 1 (conector Sub D de 9 pines).

Cables de conexión

Interfaz de panel HMI utilizada Para la conexión con

submódulo interfase AIC+ Para la conexión con LAN (RS485)

Para RS 232, 15 pines a Sub D de 9 pines:

PP2 (RS 232 +) a Mini DIN de 8 pines: PP2 (RS 232 +)

—

Para RS 232, 9 pines a Sub D de 9 pines:

1761-CP3

a Mini DIN de 8 pines: 1761-CBL-PM02

—

Para RS 485, 9 pines — MP1 (RS 485 LAN)

Para determinar qué interfaz debe utilizarse en el panel de operador, consulte el manual del equipo correspondiente.

Consulte el cable de conexión en la documentación de Allen-Bradley.

Encontrará la asignación de las conexiones de los cables en el apartado "Cables de conexión para Allen-Bradley".

2.2.2.2 Instalar el driver de comunicación Driver para panel de operador

El driver de comunicación para los autómatas Allen-Bradley, para los que WinCC flexible soporta un acoplamiento con protocolo DH485, se suministra con WinCC flexible. La instalación para los Panels y los Multi Panels es automática.

Para Panel PC y Standard PC el driver tiene que instalarse manualmente: Instalación del driver para Panel PC y Standard PC bajo Windows 2000 y Windows XP

El protocolo Allen-Bradley DH485 está liberado para los siguientes sistemas operativos: • Windows 2000

• Windows XP

Los equipos deben cumplir el siguiente requisito: • Frecuencia de reloj de como mínimo 450 MHz

Sólo está liberada la comunicación con la interfaz RS232 a través del módulo "AIC". Nota

Al instalar el driver no debe estar en funcionamiento ninguna otra interfaz serie. Lo mismo se aplica a las interfaces que son conmutadas online por otros programas, p. ej.

RSLogix 500 o RSLinx.

Utilizar DH485 en un ordenador Windows 2000

Para utilizar el acoplamiento DH485 en un ordenador Windows 2000, es necesario instalar el driver de comunicación para el protocolo DH485:

1. Abra el "Administrador de dispositivos" en la ficha "Hardware" del cuadro de diálogo "Propiedades de sistema".

2. Seleccione en "Conexiones..." la conexión de comunicación deseada, p. ej. COM2. Abra el cuadro de diálogo "Propiedades de la conexión de comunicación (COM...)".

3. Seleccione el botón de comando "Actualizar driver" de la ficha "Driver". Se abrirá el "Asistente para actualizar drivers de dispositivos".

4. Seleccione la opción "Mostrar en una lista todos los drivers conocidos para el dispositivo y seleccionar el correspondiente driver".

5. Abra el cuadro de diálogo "Instalación del soporte de datos" haciendo clic en el botón de comando "Soporte de datos". Abra el archivo fwDH485.inf y confirme con "Aceptar". El archivo fwDH485.inf se encuentra en el directorio "Siemens\Common\FwDH485". 6. Complete la instalación del driver y reinicie el equipo.

Utilizar DH485 en un ordenador Windows XP

Para utilizar el acoplamiento DH485 en un ordenador Windows XP, es necesario instalar el driver para el protocolo DH485:

1. Abra el "Administrador de dispositivos" en la ficha "Hardware" del cuadro de diálogo "Propiedades de sistema".

2. Seleccione en "Conexiones..." la conexión de comunicación deseada, p. ej. COM2. Abra el cuadro de diálogo "Propiedades de la conexión de comunicación (COM...)".

3. Seleccione el botón "Actualizar" de la ficha "Driver". Se abrirá el "Asistente de actualización de hardware".

4. Elija la opción "Instalar software de una lista o fuente determinada" y después "Siguiente". Seleccione la opción "no buscar sino seleccionar el driver a instalar". 5. Abra el cuadro de diálogo "Instalación del soporte de datos" haciendo clic en el botón de

comando "Soporte de datos". Abra el archivo fwDH485.inf y confirme con "Aceptar". El archivo fwDH485.inf se encuentra en el directorio "Siemens\Common\FwDH485". Confirme el mensaje "DH485 no ha superado el test de logotipo Windows" mediante "Continuar instalación".

6. Complete la instalación del driver y reinicie el equipo.

Control Panel "SIMATIC HMI DH485 - DH485 Protocol Driver Configuration"

El Control Panel "SIMATIC HMI DH485 - DH485 Protocol Driver Configuration" se instala automáticamente al instalar ProTool/Pro Runtime.

Con el Control Panel se puede configurar en Windows NT la interfaz para el acoplamiento DH485 en un PC de modo que el operador no necesite derechos de administrador y el driver DH485 se active automáticamente al iniciar Windows.

En la ficha "Estado" se puede consultar la versión del driver y comprobar el estado del mismo.

Encontrará el Control Panel en el panel de control bajo la denominación "SIMATIC HMI DH485".

Nota

2.2.2.3 Configurar los parámetros del protocolo Parámetros a configurar

Para configurar los parámetros, en la ventana del proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". En el área de trabajo debe estar seleccionado "Allen-Bradley DH485" en la columna "Driver de comunicación". Ahora podrá introducir o modificar en la ventana de propiedades los parámetros del protocolo:

Parámetros dependientes del equipo • Puerto

Aquí puede seleccionar la interfaz del panel de operador a la que está conectado el autómata Allen-Bradley.

Panel de operador Puerto

OP 77B, TP 170A, IF1A o IF1B

OP 170B, TP 170B, Mobile Panel 170, TP 270, OP 270, MP 270B,

MP 370

IF1A, IF2 o IF1B

Panel PC, PC COM1 a COM4

Encontrará más información al respecto en el manual del panel de operador. • Tipo

Dependiendo del panel de operador y de la interfaz elegida, puede seleccionarse RS 232 o RS 485.

Nota

En caso de utilizar la interfaz IF1B, deberán conmutarse además los datos de recepción RS 485 y la señal RTS a través del interruptor 4 DIL situado en la parte trasera del Multi Panel.

• Velocidad de transferencia

Aquí puede seleccionar la velocidad de transferencia entre el panel de operador y el autómata.

• Bits de datos

Aquí puede elegir entre "7 bits" y "8 bits". • Paridad

Aquí puede elegir entre "Ninguna", "Par" e "Impar". • Bits de parada

Parámetros de red

• Dirección HMI

Aquí se ajusta la dirección del panel de operador. Se pueden elegir las direcciones 1 a 31.

• Dirección máx. de bus

Aquí se ajusta la dirección de bus máxima utilizada. Ésta se evaluará en la retransmisión del testigo o "token".

Se pueden configurar las direcciones del 2 al 31. Parámetros dependientes del autómata

• Dirección de destino

Aquí puede seleccionar la dirección del autómata. • Tipo de CPU

Aquí se ajusta el tipo de autómata al que está conectado el panel de operador. Para los autómatas SLC503, SLC504 y SLC505 debe seleccionarse "SLC50x". 2.2.2.4 Configurar el tipo de autómata y el protocolo

Seleccionar el autómata

Para establecer la comunicación con un autómata Allen-Bradley vía el protocolo DH485, haga doble clic en la ventana del proyecto del panel de operador en "Comunicación ▶ Conexiones" y, en el área de trabajo, seleccione en la columna "Driver de comunicación" el protocolo

• Allen-Bradley DH485

La ventana de propiedades mostrará los parámetros del protocolo seleccionado. Si desea modificar los parámetros posteriormente, haga doble clic en la ventana del proyecto del panel de operador en "Comunicación ▶ Conexiones", seleccione la conexión y modifique los parámetros en la ventana de propiedades.

Nota