La Validación de Procesos como Herramienta de la Mejora Continua
Dr. Rodrigo Reyes Gómez [email protected]
www.icde-idi.info ó www.icde-idi.co
ICDE
I+D+iINSTITUTO CIENTIFICO DE DESARROLLO EMPRESARIAL INVESTIGACION DESARROLLO E INNOVACION
Conceptos
Mejora Continua
Validación de Procesos
La validación de procesos es establecer evidencia documentada que proporciona un alto grado de seguridad de que un proceso específico, consistentemente produce un producto que cumple las especificaciones y características de calidad predeterminados.
U.S. Food and Drug Administration (FDA)
Requisitos para la Validación de Procesos
• Se deben cumplir algunos requisitos previos antes de iniciar una validación de procesos, los cuales deben estar debidamente documentados según lo exigen las BPM.
• Inclusive las normativas están diseñadas de tal forma que la validación esta en los últimos capítulos o pasos de la aplicación de las BPM.
1. Soporte documental adecuado, sistema de documentación controlado. Procedimientos, formatos, protocolos, etc.
2. Proveedores Calificados.
3. Áreas y Equipos Calificados y Calibrados (vigentes) 4. Validación de Limpiezas (áreas y equipos).
5. Validación de Técnicas de análisis.
6. Plan Maestro de Validación definido y autorizado.
7. Estandarización de la producción
8. Personal capacitado y calificado en las actividades anteriores.
Requisitos para la Validación de Procesos
1.Soporte documental adecuado
Dependerá del giro del negocio, empresa o institución
Informes OMS
BPM dependiendo tipo de Industria
BPL
HACCP
RTCA
SQF
ISO
Etapa 1:
Diagnostico General del sistema de documentación existente Etapa 2 :
Revisión, mejora y obtención (elaboración) de documentación orientada al cumplimiento de los requisitos del Reglamento o Norma a implementar:
- Organización y Personal - Edificios e Instalaciones - Equipo
- Materiales y Productos - Documentación
- Producción
- Garantía de Calidad - Control de Calidad
- Producción y Análisis por contrato (maquilas) - Validación (Calificaciones y Validaciones) - Quejas, Reclamos y Retiro de Producto - Auto inspecciones y Auditorias de Calidad - Vigilancia y Verificación.
1.Soporte documental adecuado
Calificación : -Personal
-Proveedores -Áreas
-Equipos -Sistemas
Requisitos para la validación de procesos
La Calificación es una parte de la Validación
Calificación Validación
Secuencia de Calificación / Validación
Limpieza
Procesos Métodos Analíticos Áreas, Equipos y Sistemas
Personal, Proveedores,
VALIDARCALIFICAR
• Reglamento Técnico Centroamericano RTCA 11.03.12:07
– Organizacion y personal – Edificios e Instalaciones – Equipos
– Materiales y Productos – Documentación
– Produccion
– Control de Calidad – Validación
Secuencia de Calificación / Validación
VALIDAR CALIFICAR
PDA Technical Report No. 29
Points to Consider for Cleaning Validation
Validación de Limpieza
2. Calificación de áreas y equipos
Se deben cumplir con los pasos para este tipo de actividades:
– Calificación de Diseño (DQ), – Calificación de Instalación (IQ), – Calificación de Operación (OQ) y – Calificación de Desempeño (PQ).
Estrategia para la Ejecución de un Proyecto
Profile
Requirements
Procurement Design
Qualification Commissioning
Construction/
Installation
Validation Planning
Operations/
Maintenance
Project
Owner
System Classification
Component Classification DQ/DR
Simulation/
Offline Testing
RV IV
FAT
SAT FT
IQ OQ PQ Initial Cals
Startup
Commissioning Package Construction
QA Approve
CQMP
Approve System- level Plans
Loops
Medición de parámetros
Diagnostico de Calificación.
Planes de Calificación.
Listas de Chequeo
Ejecución de calificaciones Detección de puntos críticos Dictámenes de Calificación Re- calificaciones
2. Calificación de áreas y equipos
Para validar un proceso es importante iniciar con la estandarización de la producción que consiste en medir la capacidad de los procesos para lograr:
– Optimización de Procesos – Tamaño de lote optimo
– Disminuye el tiempo muerto
– Reduce los tiempos de procesamiento
– Reduce los tiempos de inicio de procesos/plantas
Al validar el sistema, se controla el sistema, se detectan las deficiencias que en otro caso pueden no ser detectadas y se lleva a cabo un escrutinio intensivo del sistema completo.
3. Estandarización de la producción
Capacidad del Proceso
Cpk = / 3s
= Mínimo entre [LSE – m] y [m – LIE]
LIE LC LSE
Cartas de Control de Suma Acumulada
Las cartas de control de Shewart tienen la desventaja que solo utiliza la información del proceso contenida en el último punto graficado e ignora cualquier información ofrecida por la secuencia completa de puntos.
Esto hace que la carta de control de Shewart sea relativamente insensible a los corrimientos pequeños del proceso.
Cuando son de interés los corrimientos pequeños del proceso se pueden utilizar alternativas muy efectivas, como: la carta de control de suma acumulada (CUSUM).
Rodrigo Reyes Gómez
Carta de Control
5.5 7.0 8.5 10.0 11.5 13.0 14.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Muestra
Rodrigo Reyes Gómez -4.00
-2.00 0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Suma
muestras
Suma Acumulada
-6 -4.8 -3.6 -2.4 -1.2 0 1.2 2.4 3.6 4.8 6
1
muestra CUSUM tabular
3. Estandarización de la producción
-25.00 -20.00 -15.00 -10.00 -5.00 0.00 5.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Título del eje
CUSUM Acumulado
-16.00 -14.00 -12.00 -10.00 -8.00 -6.00 -4.00 -2.00 0.00 2.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Título del eje
Título del eje
CUSUM Tabular
3. Estandarización de la producción
Producción de 2011
79 lotes de 90,000 unidades cada uno Gran promedio = 863.81 mg
Des Est general = 5.48 Media – 3s =
Media – 2s = Media – s=
Media =
Media + s = Media + 2s=
Media + 3s=
3. Estandarización de la producción
PESO Frecuencia
845.75 38
847.39 24
849.03 23
850.67 48
852.31 99
853.95 133
855.59 199
857.23 348
858.87 452
860.51 858
862.15 876
863.79 854
865.43 1007
867.07 780
868.71 639
870.35 513
871.99 365
873.63 248
875.27 171
876.91 103
878.55 45
880.19 28
881.83 27
883.47 10
885.11 9
886.75 2
888.39 0
890.03 1
Media – 3s = 847.39
Media – 2s = 852.86
Media – s= 858.34
Media = 863.81
Media + s = 869.29
Media + 2s= 874.76
Media + 3s= 880.24
845.8 847.4 849 850.7 852.3 854 855.6 857.2 858.9 860.5 862.2 863.8 865.4 867.1 868.7 870.4 872 873.6 875.3 876.9 878.6 880.2 881.8 883.5 885.1 886.8 888.4 890
0 200 400 600 800 1000 1200
Frecuencia
PESOS
Distribución pesos 2011
Media – 3s = 847.39 Media + 3s = 880.24
BENEFICIOS DE LA VALIDACION
• Prevenir las desviaciones.
• Optimizar el uso de equipos y personal en procesos críticos.
• Facilitar el planeamiento y control de la producción.
• Incremento en el conocimiento del proceso y del producto.
• Verificación de la capacidad del proceso.
• Reducción de costos, se estima según
bibliografías(1,2,3) y nuestra experiencia de una
reducción de al menos un 20 a 35% de los costos de producción.
¿Cuál es la diferencia entre los tamaños de lote y cómo influyen estos en la validación de procesos?
Una formula o producto nuevo debe ser PROBADO durante su producción y cuantificación como producto final hasta determinar cuales son los requisitos necesarios que se deben cumplir en la planta y en el laboratorio de control de calidad para su adecuada producción y análisis.
Estas pruebas consisten en verificar, monitorear y documentar los cambios que sufre una formula frente a ensayos y Scale-up en las siguientes etapas:
FORMULACIÓN. Diseño, selección y optimización de la formula.
PILOTO de laboratorio. Preparación de primer lote piloto escala laboratorio y planta.
ESTABILIDAD. Resultados de estabilidad acelerada
FORMULA ESTABLE. Cumple estabilidad acelerada se realizan escalonamientos para alcanzar lote estándar del producto.
¿Cuáles son los diferentes tipos de validación de procesos y en qué consiste cada una?
• Validación prospectiva
• Validación retrospectiva
• Validación concurrente
• Revalidación
DEFINICION DEL PROCESO
INSTALACION
PRUEBAS OPERACIONALES CALIBRACIONES
PROCESO DE VALIDACION
DISEÑO INSTALACIÓN PREPARACIÓN ARRANQUE OPERACIÓN
VALIDACIÓN
PROSPECTIVA VALIDACIÓN
CONCURRENTE O
RETROSPECTIVA CALIFICACIÓN
DEL DISEÑO CALIFICACIÓN DE INSTALACION
+
OPERACION
CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO
RETO AL SISTEMA
TIEMPO
¿Qué productos son candidatos para la Validación Retrospectiva y por qué?
Para que un producto pueda ser considerado para
la validación retrospectiva, debe tener un
proceso estable, es decir, uno en el que el método
de fabricación y su formula ha permanecido
esencialmente sin cambios durante un período de
tiempo.
El primer paso en el proceso de selección del producto es investigar, indagar y realizar un infirme o resumen de los cambios en el método de fabricación.
A continuación, se establece un intervalo de tiempo en el cual se seleccionan los últimos 20 a 30 lotes.
Productos para los que no existe un registro de un cambio en el método de fabricación o de control durante este período puede considerarse como candidatos para la validación.
Para los gráficos de control se consideran que entre 20 y 30 puntos de la variable de calidad en medición esté dentro de los límites como evidencia de un proceso estable.
Por variaciones de proceso, nos referimos a las materias primas de diferentes proveedores pero aprobado, la introducción de piezas similares pero diferentes de equipo, personal y los cambios estacionales, y similares.
Los cambios estacionales se relacionar con la medición de la desviación alcanzada por las variables de proceso incluidos para el estudio y el número de lotes que pueden ser examinadas para los datos.
Esta toma de decisiones es mejor manejado por un comité de validación.
El segundo paso en el proceso de selección de producto se refiere a la situación en la que se llevó a cabo un cambio en el método de fabricación o de control durante los últimos 20 lotes de producción.
El hecho de que ha ocurrido un cambio no descalifica automáticamente el producto para la validación retrospectiva.
Se debe saber primero si la modificación particular ha causado un resultado esperado a ser diferente en la medida en que ya no es comparable con lotes anteriores.
Por ejemplo. El método de granulación se cambió en el periodo de tiempo establecido donde se evaluaran los 20 lotes seleccionados para el estudio de validación.
El número de lotes que representan el nuevo proceso se reduciría considerablemente y podría ser insuficiente para capturar algunas de las interacciones que pueden afectar a la reproducibilidad del proceso.
En general, una historia de cualquiera de los siguientes cambios en el método de fabricación y de control debe ser investigado a fondo antes de tomar cualquier decisión de validar a posteriori:
1. Cambios en la formulación que implican uno o más de los ingredientes activos o excipientes clave
2. La introducción de nuevos equipos puede variar el proceso o no ser equivalente en ciertos aspectos al proceso anterior.
3. Los cambios en el método de fabricación que pueden afectar a las características del producto
4. Los cambios en la instalación de fabricación
El tercer y último paso en la selección del producto es identificar qué productos son susceptibles de ser suspendidos o sacados del mercado debido a la falta de interés por el marketing o la consideración reglamentaria, para ser vendidos, o reformularse.
El calendario de estos eventos se determinará si el producto en cuestión es un candidato viable para la validación retrospectiva.
Protocolo de validación
Un protocolo escrito que describe lo que ha de llevarse a cabo deben estar preparados . Se debe especificar los
datos que deben recogerse, el número de lotes a ser incluidos en el estudio, y cómo los datos, una vez montado, será tratada por la relevancia.
Los criterios de resultados aceptables deben ser descritos.
La fecha de aprobación del protocolo por parte de la
organización validación también debe tenerse en cuenta.
El valor de un protocolo es para controlar la dirección del estudio, así como proporcionar una línea de base en el
caso de acontecimientos imprevistos requieren un cambio en la estrategia.
Un protocolo escrito también es una recomendación de la FDA .
Formulario del protocolo de validación del
proceso
Objetivo:
Determinar que el proceso funciona uniformemente según lo previsto, para lo cual el sistema se pone a funcionar de acuerdo con su cronograma y se registran toda la información y los datos pertinentes.
Los resultados habrán de demostrar que el proceso
cumple las especificaciones determinadas con
anterioridad tanto en condiciones normales como,
si corresponde, en las peores condiciones
posibles.
Alcance
Deberá efectuarse con ayuda de equipo validado, en la ubicación especificada y en locales validados.
Si el equipo, los sistemas o el establecimiento son
modificados o si se cambian los locales donde se
lleva a cabo el proceso, o el proceso cambia de
lugar, el proceso tendrá que ser revalidado después
de efectuar y aprobar las cualificaciones de los
sistemas, equipos y establecimiento, según
corresponda.
Responsabilidad
Las personas responsables del proceso realizarán la validación y registrarán la información.
La persona responsable supervisará el estudio, comprobará que estén completos los registros y redactará el informe.
Garantía de la calidad examinará y aprobará el
protocolo y el informe de la validación del
proceso.
Materiales, equipos, documentos
La fórmula maestra o los PEO´s para las operaciones normales del proceso sometido a prueba.
Se debe incluir:
los formularios para el registro de datos,
los formularios de registro de lotes, y
los materiales y equipos necesarios.
Lista de PEO´s y/o lista de FM
Los PEO´s para las pruebas durante la fabricación y de control de la calidad efectuadas durante el proceso (pruebas validadas) (con inclusión de los formularios para el registro de datos y los materiales y equipos necesarios).
Lista de PEO´s:
Los PEO´s para las pruebas específicas del estudio de validación que se efectúa (pruebas validadas) (incluidos los formularios para el registro de datos y los materiales y equipos necesarios).
Lista de PEO´s:
Funcionamiento
Proceso: Ejecutar tres veces el proceso completo de acuerdo con los PEO´s y registrar todos los datos necesarios.
Las desviaciones de los procedimientos se registrarán en los formularios para el registro de datos.
Pruebas analíticas: Efectuar las pruebas ordinarias
asociadas con el proceso, en conformidad con el
PEO´s. Los resultados de las pruebas tendrán que
ser aprobados por CC.
Evaluación
Anexar todos los formularios para el registro de datos y los gráficos.
Efectuar todos los cálculos y análisis estadísticos (determinados con anterioridad) necesarios.
Comparar con los criterios de aceptación.
Preparar el informe de desviaciones (incluyendo la
justificación de la aceptación y la repercusión sobre
el proceso.)
Preparar un informe de validación del proceso
Éste debe incluir para cada ciclo de validación lo siguiente:
fecha de inicio del estudio;
fecha de finalización;
observaciones efectuadas;
problemas encontrados;
integridad de la información recogida;
resumen del informe de desviaciones de las pruebas;
los análisis estadísticos;
concordancia de los resultados con los criterios de aceptación;
ubicación de los datos originales;
otra información pertinente al estudio.
Se formularán las conclusiones con respecto a la validez del proceso en cada ciclo individual y en los tres Ciclos consecutivos de validación.
Aprobación
Presentar el documento a GC para su examen y aprobación.
El proceso debe cumplir todas las
especificaciones en tres ciclos consecutivos.
Conceptos
Mejora Continua
Validación de Procesos
La validación de procesos es establecer evidencia documentada que proporciona un alto grado de seguridad de que un proceso específico, consistentemente produce un producto que cumple las especificaciones y características de calidad predeterminados.
U.S. Food and Drug Administration (FDA)
GRACIAS POR SU ATENCIÓN
Dr. Rodrigo Reyes Gómez [email protected]
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I+D+iINSTITUTO CIENTIFICO DE DESARROLLO EMPRESARIAL INVESTIGACION DESARROLLO E INNOVACION
