CAPÍTULO IV RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

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CAPÍTULO IV

RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

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RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

En esta etapa de la investigación se lleva a cabo el estudio de los datos y resultados obtenidos de cada una de las actividades realizadas con la finalidad de alcanzar los objetivos planteados y el desarrollo de la metodología para el mejoramiento continuo en el proceso de producción de las tapas para botellones, tomando en cuenta como base el análisis de las operaciones de la empresa.

1. ANÁLISIS DE LOS DATOS

Para dar cumplimiento al objetivo propuesto se toman los datos proporcionados por la empresa METAL PLASTIC C.A la cual es una empresa familiar que cuenta con 11 años de experiencia en el mercado de inyección de plástico, cuyo objetivo social se enfoca principalmente en todo lo relacionado con la fabricación y reparación de cualquier tipo de moldes industriales y el moldeado de plástico por el proceso de inyección y soplado, dicha organización se encuentra ubicada en la Av. 42 entre calles 98 y 99B;

frente a Residencias Las Palmeras.

La línea de producción más importante de la empresa METAL PLASTIC C.A es la fabricación de tapas para botellones de agua. Esto se logra a

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través de la fundición y moldeado de polímetros sintéticos como lo son polietileno 2111 y 0325. A su vez dicha línea esta constituida por 9 empleados entre los cuales se dividen 3 empleados por guardia, y trabajan 3 guardias de 8 horas c/u. Diversos problemas han generado la disminución de la eficiencia del proceso de producción ubicándose actualmente entre (50- 70)%.

De igual manera se conoce que la empresa actualmente produce unas 875 tapas por hora para la maquina 1 y 3 y unas 1000 tapas para la maquina 2, con dicho nivel de producción es imposible para la empresa la satisfacción de la demanda de sus cliente, entre los cuales se encuentran: agua mineral Santa Fe, agua mineral Agua Rica, agua sana, San Juan, la Estancia, AWA, El Torito, Ondina, La Estancia, El Romeral y agua mineral las Minas de Barty,

1.1. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA

Para alcanzar el objetivo propuesto en cuanto al mejoramiento continuo en la empresa METAL PLASTIC C.A se llevaron a cabo las siguientes fases:

FASE I: ANÁLISIS DEL PROCESO

Para dar cumplimiento al primer objetivo se realizó una visita a METAL PLASTIC C.A en la que se pudo conocer y analizar el proceso de producción de tapas para botellones de agua, dicho proceso fue descrito por un directivo de la empresa para tener una mayor compresión sobre cada un de las etapas por la que esta compuesto.

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El proceso se inicia en la preparación de la materia prima a la cual se le añade el color requerido por el cliente, luego es llevada a la tolva de la máquina de inyección donde baja hacia el cañón para ser fundida y moldeada; dependiendo de la capacidad del molde salen de 6 a 12 tapas por ciclo, estas caen en una cesta y un operador las recolecta en una bolsa que posteriormente es pesada para asegurar un peso de 9.250 gramos que equivalen a 1000 tapas, y por ultimo el empaque es sellado y almacenado manualmente por el mismo operador.

Continuando con el análisis del proceso, en este sentido se pudo detectar que la empresa no cuenta en la actualidad con la capacidad de cubrir totalmente la demanda del mercado. Así como también, se observó un número importante de deficiencias, una de las cuales se relaciona con la acumulación de desperdicios en la barra deslizadora de la maquina de inyección debido a la falta de una malla protectora que evita que las tapas se vayan hacia la misma.

Otro problema se debe a la indeseada generación de tapas fuera de especificaciones a causa de combinación de colores, creación de rebaba y mayor rigidez en las tapas lo que ocasiona una ruptura al momento de ser utilizadas por el cliente. Así como también interrupciones en el proceso imputable a fallas en la máquina y fatiga en los operarios. Estas fallas ocurren principalmente durante la fase de expulsión de la tapa del core expulsor ya que el orificio que inyecta el aire para desprender la tapa se obstruye por trozos de papel o metal que contaminan la materia prima debido

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a que éstos poseen un punto de fundición mayor por lo que permanecen en estado sólido y atascan el inyector.

Cabe destacar que algunos de los inconvenientes generados en la empresa son debido al exceso de trabajo y la multifuncionalidad de los operadores.

Por otra parte, se recurrió la aplicación de un instrumento de recolección, del tipo guión de observación (tabla 1). Este instrumento esta constituido por 3 ítems (mantenimiento, producción y servicio) dirigidos a los operarios de la planta, con preguntas destinadas a conocer las causas de los problemas inherentes al proceso de producción.

Luego de realizar la verificación en cada uno de los factores principales, se pudo constatar en el primer ítem (mantenimiento) que en la empresa METAL PLASTIC C.A en muy pocas ocasiones se aplica un plan de mantenimiento para los equipos.

En cuanto al segundo ítem (producción), se determinó que no se verifica con frecuencia las especificaciones y tolerancias para el desarrollo del producto, ocasionando fallas en el proceso y maquinas inactivas.

En lo que se refiere al tercer ítem (servicios de trabajo) se observo que muy pocas veces se realizan reparaciones oportunas a las maquinas, trayendo como consecuencia demoras en la entrega del producto terminado.

FASE II: REGISTRAR LOS DETALLES DEL TRABAJO

En relación al segundo objetivo el cual se lleva a cabo a través de la fase II, se registraron los detalles del trabajo haciendo énfasis en la

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distribución actual de las actividades desempeñadas por los operadores de la empresa METAL PLASTIC C.A. Tal propósito se alcanzó a través de la observación directa del proceso como primer instrumento de recolección de datos.

Estudiando a detalle el traslado de los materiales durante el proceso de producción, se identifico que el recorrido actual de la empresa comienza con la llegada de la materia prima (polietileno) en sacos de 25 kilogramos los cuales se guardan en el almacén de materia prima, de ahí son llevados al área de recepción donde se agregan el colorante al polietileno (el colorante está lejos del área de preparación) .Luego es empacado nuevamente y se procede a cargar la máquina de inyección para ser fundidas a una temperatura de 110 C.

Seguidamente, se aplican procesos de termoformado, doblado, cortado y posteriormente la tapa es expulsada mediante presión neumática, estas caen en una cesta donde el operador las recoge y las empaca en una bolsa, antes de cerrar la bolsa se pesa y esta debe tener un peso estándar de 9250 g (el peso está muy lejos de las cestas de las tapas). Luego de pesado y sellado el empaque del producto, es llevado a el almacén de producto terminado (Ver Anexo 1).

De las evidencias anteriores, se decidió plantear alternativas para disminuir los largos recorridos del área de la preparación de la materia prima al área donde se encuentran los colorantes de las tapas, así como también al lugar donde se pesan los sacos de las cestas donde se encuentran las

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tapas que serán pesadas y colocarlos de manera cercana y organizada a las áreas de trabajo de acue rdo al nivel de importancia en el procesos de producción.

De igual manera, el diagrama de proceso de operación (Ver Ane xo 2) se inicia con la preparación de la materia prima, esta se encuentra en el almacén y es bajada al área de preparación donde se le añade colorante según el requerimiento del cliente. Luego es llevado a la tolva de la máquina, donde el material baja de la misma hacia el cañón para ser fundido y moldeado.

A continuación el cañón inyecta el material hacia el molde saliendo el número de tapas por ciclo las cuales dependen de la capacidad de la máquina bien sea de 6 o 12 tapas por ciclo. Las tapas fabricadas van cayendo en una cesta de metal la cual es transportada cuando ésta se llena, el ayudante las va empaquetando en bolsas que al llenarse son llevadas al peso. Estas bolsas tienen un peso aproximado de 925 a 950 g.

El problema se presenta, al momento de añadir en la tolva el colorante especificado por el cliente ya que las primeras tapas al comienzo de los ciclos de producción salen manchadas con el color de la producción anterior.

Ante esta situación, las tapas defectuosas son recogidas por el ayudante u operario que este más cercano en la planta.

Las tapas veteadas o deformes son llevadas por un operario a una máquina moledora cuya función es triturar tanto las tapas manchadas para un nuevo uso como las tapas deformes que salen en consecuencia de la

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graba del material reciclado; las mismas son reutilizables para aquellos clientes que requieran tapas de colores oscuros y no afecten el proceso a la hora de mezclarlo con otro colorante.

Culminado el proceso de producción, las tapas se aseguran en las bolsas y son supervisadas para detectar cualquier irregularidad y así tomar acciones correctivas para mantener el control de calidad del producto. Luego de ser verificadas se colocan en las estibas que le correspondan y al finalizar la guardia son almacenadas e n el almacén de producto terminado.

Para la obtención de datos que permitieron la obtención de resultados se elaboró un guión de observación (taba 2), a fin de verificar e identificar los factores que obstaculizan el desempeño de los procesos productivos así como también las causas de las fallas en las máquinas y fatiga en los operarios.

FASE III ANALIZAR LOS DETALLES DEL TRABAJO

Para dar cumplimiento a esta fase, se aplicó una calificación de ponderación a cada actividad que conforma el proceso productivo de tapas para botellón de agua, con la finalidad de identificar cuáles son las actividades que generan mayor retraso en el proceso y mayores pérdidas para la empresa.

La calificación de ponderaciones consistió en asignar una importancia de baja, media, alta y muy alta para establecer cuáles son las actividades consideradas como las más críticas dentro del proceso de producción.

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Posteriormente, se le asignó a cada nivel de importancia un número del 1 al 4, siendo 1 el menor valor. Y finalmente, se le otorgó un porcentaje a cada factor.

Cuadro 1

Calificación de ponderación

FACTORES

PROCESOS

Preparar Transformar Termoformado Doblado Cortado Costo de

Materia Prima

Muy Alto Medio Bojo Bajo Bajo

Control de Calidad

Muy Alto Alto Alto Bajo Bajo

Exceso de desperdicio

Bajo Bajo Alto Alto Medio

Reparación de maquinas

Bajo Medio Medio Medio Medio

Parada de proceso

Bajo Alto Medio Bajo Bajo

Fuente: Botello, Carroz, Núñez y Portillo (2011).

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Cuadro 2

Calificación de ponderación

FACTORES Preparar Transformar Termoformado Doblado Cortado Costo de

Materia Prima

4 2 1 1 1

4 3 3 1 1

1 1 3 3 2

Reparación de

maquinas

1 2 2 2 2

Parada de proceso

1 3 2 1 1

Fuente: Botello, Carroz, Núñez y Portillo (2011).

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Cuadro 3

Resultados de procesos críticos

FACTORES Porcentaje

PROCESOS

Preparar Transformar Termoformado Doblado C Cortado

Costo de Materia Prima

5% 2 1 0,5 0,5 0,5

5% 2 1,5 1,5 0,5 0

35% 0,35 0,35 1,05 1.05 0,7

Reparación de maquinas

10% 0,1 0,2 0,2 0,2

0,2 Parada de

proceso.

45% 0,45 1,35 0,9 0,45 0,9

TOTAL 100% 4,9 4,4 4,15 2,7 2,8

Fuente: Botello, Carroz, Núñez y Portillo (2011)

LEYENDA Leyenda:

Muy alto………..4 Alto………..3 Medio…………..2 Bajo………..1

Para la obtención de los resultados se elaboró un cuadro de ponderación donde fue posible identificar los factores críticos que obstaculizan el desempeño de los procesos productivos; así como también las causas de las fallas en las máquinas y fatiga en los operarios; Posterior a

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la evaluación de los resultados obtenidos en la calificación de ponderación se observa que las actividades preparar y trasformar resultaron como etapas criticas del proceso, esto se debe a que es en éstas donde factores como costo de materia prima y control de calidad resultan tener una importancia considerable.

Seguidamente se aplico el diagrama causa efecto (figura 1) para identificar las fallas que podrían estar ocasionando los diferentes problemas, colocándolas a lo largo de la columna dorsal del grafico. Para realizar el estudio se tomaron los siguientes aspectos: materiales, manejo de materiales, herramientas, maquinaria, operadores y condiciones de trabajo.

Durante una semana se tomaron las diferentes frecuencias con las que ocurrían las diferentes fallas cuyos resultados se muestran en la tabla de frecuencias (tabla 3).

Figura 1 Diagrama Causa Efecto

Fuente: Botello, Carroz, Núñez, Portillo (2011)

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En concordancia con la idea anterior y partiendo de los datos obtenidos de la tabla de frecuencias, se realizo un Diagrama de Pareto (80-20) que permitió determinar como factores críticos herramientas y maquinaria (figura 2).

Figura 2 Diagrama de Pareto

De igual forma se aplicó la técnica del análisis operacional propuesto por Criollo (2005, p. 114), para estudiar las partes que conforman el proceso (Materiales, manejo de materiales, herramientas, maquinaria, operadores y condiciones de trabajo) con el propósito de detectar fallas, actividades innecesarias, entre otros.

Luego de analizar los resultados obtenidos de la aplicación del análisis operacional mediante la lista de comprobación para el análisis (tabla 4)

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propuesta por Criollo (2005, p. 116) se concluyo lo siguiente según cada parte del proceso:

Materiales: De acuerdo con lo observado, no se puede realizar una sustitución de la materia prima. Sin embargo cabe destacar que ésta es recibida en excelentes condiciones y los residuos del proceso son utilizados en su totalidad.

Manejo de materiales: Al someter a evaluación el tema de manejo de materiales se puede detectar que durante el proceso de preparación e realizan traslados de materia prima innecesarios y la cantidad de materia prima preparada para el proceso diario no es la cantidad requerida. Todo esto conlleva a un retraso de la entrega del producto terminado al cliente, generando una mala imagen a la empresa.

Herramientas: Durante la ejecución del proceso de producción se utilizan una serie de herramientas para asistir a una maquina en caso de interrupción o mal funcionamiento de estas por causas que se mencionaron anteriormente. En la evaluación se detectó que no son las más adecuadas ni se encuentran en las mejores condiciones. Sin embargo Es de notar que estas herramientas no serian necesarias en caso de que a las maquina funcionara correctamente.

Maquinarias: Luego de analizar los datos referentes a las preguntas efectuadas en la evaluación de la maquinaria con la que cuenta la empresa para la producción de tapas plásticas, se concluyo que aunque se utilizan los equipos adecuados no se está fabricando a su máxima capacidad, esto se

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traduce en pérdidas monetarias para la empresa debido a los productos fuera de especificación y el sobre esfuerzo requerido de los trabajadores para que realicen una supervisión excesiva, causando a su vez el descuido de otras actividades.

Operadores: las observaciones referidas los operadores revelan que no existe un personal fijo ni específico para manipular la maquinaria, no se cuenta con el adiestramiento necesario según el cargo a desempeñar.

Condiciones de trabajo: El ambiente en el que los operadores ejecutan sus labores no es el más adecuado a causa de las altas temperaturas en que se encuentra el área de trabajo, lo que genera fatiga en el mismo disminuyendo su eficiencia lo retrasa todo el proceso. Lo anterior conlleva a un aumento en el número de errores humanos que se pueden atribuir a la baja concentración e interés al realizar las operaciones.

FASE IV DESARROLLAR UN MÉTODO PARA HACER EL TRABAJO

Con objeto del desarrollo de un método para hacer el trabajo, se realizo una propuesta de un nuevo diagrama de proceso de operación (Ver Anexo 3) y un diagrama de flujo de recorrido (Ver Anexo 4), los cuales permitirán simplificar significativamente la elaboración de las tapas para botellones de agua con la ejecución de tareas conjuntas, etc. Por otro parte se propuso la utilización de una hoja de procesos propuesta por Criollo (2005) (Ver Anexo 5) donde se explica el paso a paso que se requiere para dar cumplimiento al proceso productivo

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Partiendo de las diversas fallas detectadas según los diferentes puntos estudiados en el análisis operacional y en el cuadro de ponderación se plantean las siguientes propuestas:

Manejo de Materiales: Para la simplificación del proceso de recepción de materia prima se sugiere el uso de un carretón de 1,60 metros de largo y 1 metro de ancho , adicionalmente, un elevador de carga de 500 kg de capacidad. Al utilizar el carretón se trasladarían 16 sacos por viaje, para luego ser trasladados hacia el elevador de carga, los sacos serian recibidos por un operador en el piso superior destinado al almacén de materia prima, en el cual serán estibados según sus especificaciones.

Figura 3 Carretón

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Figura 4 Elevador de Carga

Con la utilización de los dos equipos de manejo de materiales se obtendrían los siguientes beneficios:

(1) Disminución del número de traslados de la materia prima (de 60 viajes a 4 viajes por estiba).

(2) Reducción del personal requerido para realizar dicha actividad (de 5 operarios a 2)

(3) Disminución del tiempo empleado para la ejecución de la recepción de materia prima.

(4) Se minimiza el esfuerzo físico realizado por los operadores al momento del traslado, lo que afecta proporcionalmente a la disminución de fatiga de los mismos.

De Igual forma de propone la preparación de 28 sacos de materia prima por jornada laboral con la finalidad de disminuir el número de manipulaciones a las que esta se encuentra sometida.

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Herramientas: Dado a que la utilización de herramientas no sería necesaria si la maquinaria funcionara de forma adecuada, su sugiere la aplicación de una plan de mantenimiento preventivo para garantizar un buen desempeño de la misma lo cual eliminaría la necesidad del uso de herramientas.

Maquinaria: Se sugiere la aplicación de un plan de mantenimiento preventivo a todas las maquinas con la finalidad de asegurar que estas trabajen a su máxima capacidad lo que se traduce en el logro de las metas de producción establecida. Además se recomienda sustituir la máquina numero 3 Marca Vickers, Modelo DG4S4 la cual tiene una capacidad máxima de producción de 30.000 tapas/día por una máquina SUMITOMO modelo SG150U cuya capacidad máxima de producción es de 45.000 tapas/día. Esta última funciona a base de nitrógeno lo que permite agilizar el proceso desde la etapa de fundición de la materia prima hasta la expulsión del producto terminado.

Figura 5: Máquina SUMITOMO modelo SG150U Fuente: Botello, Carroz, Núñez, Portillo (2011).

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Gracias a la aplicación de lo antes expuesto se aumenta notablemente la capacidad productiva de la empresa, así como también se disminuiría el número de supervisiones realizadas a la máquina durante el proceso de fabricación, lo que generaría un mayor cantidad de tiempo disponible del operario para realizar otras actividades del proceso productivo.

Operadores: Se recomienda asignar actividades y tareas específicas según puesto de trabajo, ya que esto permitiría tener mayor control y organización de las operaciones realizadas en el proceso productivo, lo que conllevaría a agilizar el proceso. Por otra parte es necesario mejorar el proceso de capacitación del personal lo que generaría un mejor uso de la maquinaria y una solución efectiva a los inconvenientes que se puedan presentar.

Condiciones de trabajo: Luego de observar el bajo rendimiento de los trabajadores en el área de producción, se cree conveniente colocar un ventilador axial industrial de 50” de diámetro en el área de preparación de la materia prima con la finalidad de disminuir la temperatura a la cual se encuentran expuestos. Como complemente se sugiere otorgar un periodo de descanso de 15 minutos en la mitad del turno adicional al tiempo destinado para su alimentación y descanso. Todo esto disminuiría la fatiga, estrés y agotamiento físico en los operadores, aumentando así su eficiencia y eficacia al momento de ejecutar sus actividades.

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Figura 6: Ventilador Axial industrial de 50¨