Agradecimientos
A mis padres por regalarme la mejor herencia con la más grande de la sonrisa y los abrazos abiertos, pues fueron ellos que quien me levantaron e impulsaron a seguir día a día.
Bernanci por darme dos hermosos hijos Giovanna Joseline y Eric Oswaldo, el pelear contra adversidad que es una condición dolorosa pero pasajera, también el ser luchona y decidida.
Los ingenieros de CCI por su entusiasmo, por exprimir mi capacidad y por mostrarme un poco más como es el mundo profesional.
Araceli por su apoyo incondicional en todo momento, por no dejarme caer y por ayudarme a terminar la profesión en una etapa compartida, y aprender que los problemas no se hacen grandes si se tratan a tiempo.
Por ultimo agradecer a la institución por permitirme crecer en todo los aspectos de mi persona, por ofrecerme todas las actividades que contribuyeron a mi educación por que aquí he vivido la mejor etapa de mi vida.
MUCHAS GRACIAS.
ÌNDICE
Problemática. I Objetivo General II Objetivo Especifico II Alcances III Justificación IV
CAPITULO I “Estudio del estado del arte”. 1
1.1 Contexto Histórico 2
1.1.1 El papel 2
1.1.2 Historia del cartón ondulado 3
1.2 Contexto Tecnológico 4
1.2.1 Cartón. (De carta, papel) 4
1.2.2 Variables del cartón 4
1.2.3 Cajas plegadizas 5
1.2.4 Cajas de cartón ondulado 5
1.3 Contexto Humano 6
1.3.1 Contexto de Recursos Humanos 7
1.3.2 Propósito de la Administración de Recursos Humanos 7
1.3.3 Capital Humano 7
1.4 Contexto Normativo 8
1.4.1 Tipos de Cartón 9
1.5 Contexto ecológico 11
1.5.1 ¿Qué es el papel ecológico? 11
1.5.2 ¿Cuándo podemos considerar que un papel es reciclado? 11
CAPITULO II “Análisis de la organización y gestión de mantenimiento” 12
2.1 ¿Qué es mantenimiento? 13
2.2 Objetivos del Mantenimiento 13
2.3 ¿Por qué hacer mantenimiento en una empresa? 13
2.4 Finalidad del Mantenimiento 13
2.5 Mantenimiento Correctivo 14
2.5.1 Se clasifica en: no planificado y planificado 14
2.6 Mantenimiento Preventivo 14
2.7 Mantenimiento de Mejora (DOM) 15
2.8 Mantenimiento de Oportunidad 15
2.9 Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) 15
2.10 Breve Historia de la Organización del Mantenimiento 15
2.11 Una organización de mantenimiento 16
2.12 Planificación del trabajo y sistema de control 16
2.13 Método Implementación Gestión Mantenimiento 16
CAPITULO III “Diseño de procedimientos de funcionamiento cortadora hendidora” 17
3.1 Introducción 18
3.2 Pre-Arranqué 22
3.2.1 Arranque automático 22
3.3 Mantenimiento y ajuste de componentes. 24
3.3.1 Paradas. 25
3.3.1.1 Parada normal. 25
3.3.1.2 Parada de emergencia. 25
3.3.2 Ajustes específicos 25
3.3.2.1 Tipo de Intervención 25
3.3.2.2 Limpieza de hendidos 26
3.3.2.3 Limpieza cuchillas 26
3.3.2.4 Ajuste mecánico de las cuchillas 27
3.3.2.5 Ajuste mecánico de los Hendidos 27
3.3.2.5.1 Continuación ajuste mecánico de los Hendidos 28
3.3.2.6 Ajuste Offset Cuchillas y Hendidos 29
3.3.2.7 Corrección temporal Cuchillas y Hendidos 30
3.3.3 Mantenimiento 30
3.3.3.1 Mantenimiento Preventivo 32
3.3.3.2 Diagnostico operacional de averías 35
CAPITULO IV “Análisis económico de mejora del sistema de corte” 36
4.1 Beneficios del Análisis 37
4.2 Diagnostico y Problemática Obtenida 37
4.3 Diseño de los elementos de mejora 39
4.3.1 Propuesta del diseño de mejora 39
4.3.2 Diseño mecánico del sistema 40
4.3.3 Ensamble del mecanismo 41
4.4 Análisis costos 43
4.4.1 Cuadro comparativo de Costos de elementos 43 4.4.2 Cuadro comparativo de costo M.O. y MAQ. Sin producir X cambio
de elementos al mes 44
4.4.3 Cuadro comparativo de rendimiento de cuchilla en mts. Lineales 44
Conclusiones y Recomendaciones 45
Conclusiones 46 Recomendaciones 47 Anexos 48
Anexo 1 49 Aclaremos algunas de las terminologías que vamos a utilizar en el Transcurso del análisis del mantenimiento y costos. 49 Anexo 2 51 Referencias bibliográficas 51
Anexo 3 52
Web grafía 52
Anexo 4 53
Planos del sistema mecánico 53
PROBLEMÁTICA
Hoy en día, las empresas se enfrentan en la obsolescencia a un mercado mucho más cerrado, el cual demanda un mayor esfuerzo si es que se quiere sobresalir en la adversidad.
No solo existen factores externos que se puedan impedir un desarrollo pleno, sino que también existen factores relevantes dentro de las empresas que impiden crezcan de manera significativa.
Por ejemplo tener máquinas que no cuenten con los mínimos requerimientos para realizar la producción, por estar expuestos a cualquier tipo de inseguridad, por no tener organización, provoca que la empresa no tenga la evolución necesaria para ser competitiva.
Sin embargo es difícil comprar maquinaria de última generación ya que las pequeñas y medianas empresas no cuentan con el presupuesto para hacer la inversión, pero cabe destacar que para las empresas de hoy es una necesidad.
OBJETIVO GENERAL
Diseñar los elementos de la cortadora hendedora para elevar la eficiencia así mismo aumentar su productividad.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Implementar los procedimientos de funcionamiento de la cortadora hendedora.
Mejorar con un nuevo diseño los elementos mecánicos de una manera más eficiente.
La disminución de costos de paro de máquina e incrementar la producción para obtener una mejor calidad total de producto.
Obtener beneficios en la eficiencia de la operación del sistema.
ALCANCES
Desarrollar la propuesta de mejora de la cortadora hendedora para ajustarla a la necesidad de la empresa.
Sustentar el proyecto a través de cuadros comparativos de costos antes y después de la mejora.
JUSTIFICACIÓN
En la actualidad, para que una empresa pueda crecer, es necesaria la evolución en todo aspecto, por lo cual este proyecto, es indispensable la eficiencia y la disminución de costos.
Esta propuesta intenta tocar ambos puntos, ya que analizará detalladamente la cortadora hendedora de cartón para implementar mejoras de sus elementos para obtener disminución de costos e incrementar la producción y una mejor calidad total del producto.
Del mismo modo, habrá un mayor rendimiento en cuchillas para corte de metros lineales de producción del cartón corrugado. Otros de los beneficios será la eficiencia de la operación del sistema de corte.
Se sabe, que para ser un ingeniero no solo hay que serlo, sino que hay que parecerlo también, lo mismo pasa con las empresas. Hoy en día, se utiliza algún tipo de psicología con la gente, ya que al ver las máquinas produciendo continuamente adopta la idea de que la empresa es de primera.
CAPITULO I
ESTUDIO DEL ESTADO DEL ARTE
Contexto Histórico Contexto Tecnológico Contexto Humano Contexto Normativo Contexto Ecológico
El presente capitulo integra la información necesaria para fundamentar la presente investigación.
1.1 Contexto Histórico
El contexto histórico brindara un panorama de los antecedentes que han ido llevando los procesos desde sus inicios, hasta el nivel de automatización con el que ahora se cuentan, además de proveernos de una plataforma y una guía para conocer las posibles variables a controlar en este tipo de proyectos.
1.1.1 El papel
Corría el primer siglo de nuestra era, cuando en china se descubrió que desecando ciertas mezclas de pulpas de algunos vegetales, se obtenía una oblea con unas excelentes propiedades como soporte de la escritura, mejorando ampliamente las características del papiro o el pergamino.
Las invasiones que se produjeron durante el primer milenio, tenían también un añadido de trasporte del conocimiento, así primero los árabes hicieron de vehículo para hacer llegar la técnica de producción y uso hasta España. A principio del siglo XVII es cuando realmente se inicia la industria del papel.
Hay dos clases de producto que se deriva del proceso de producción:
- Papel para imprenta con un calibre por debajo de 30 milésimas de centímetro.
- Cartón con un calibre por encima de las 30 milésimas de centímetro.
Actualmente, se usan como materia prima del papel y del cartón las fibras de celulosa provenientes del entorno vegetal como madera, algodón, lino, bagazo de caña de azúcar, otros papeles reciclados y otros materiales.
1.1.2 Historia del cartón ondulado
El proceso de fabricación del papel fue inventado por Tsai Lun, un administrativo chino, en el año 105 AC. Mezcló corteza de árbol, cáñamo y trapos con agua, los trituró y mezcló, escurrió, y puso la fibra resultante a secar al sol. Resultado: PAPEL.
En 1856, dos ciudadanos ingleses, Healey y Allen, consiguieron la primera patente conocida para fabricar y usar cartón ondulado. El papel se introducía a mano a través de una máquina manual muy simple que constaba de 2 rodillos ondulados. El resultado fue un papel ondulado que se utilizó para el refuerzo interior de sombreros de copa.
1871: A. Jones obtiene una patente para usar cartón ondulado como protección de botellas.
1874: O.Long patenta el ondulado con una cara lisa.
1881: Thompson & Norris Co. Crean el primer grupo mecánico de ondular. El primero opera en 1883.
1895: Se crean las primeras cajas de slotter. Wells Fargo usa estas cajas para sus envíos. Se crea la primera onduladora en continuo.
1909: Se crean lo clichés de impresión en goma.
1960: Se inventa la Impresora-pegadora-plegadora en flexo.
1981: Aparece el papel pre-impreso.
1.2 Contexto Tecnológico
El conocer las mezclas y pastas y actuales nos provee de fundamentos para conocer su funcionamiento y poder utilizarlas.
Algunos tipos de cartón son usados para fabricar embalajes y envases, básicamente cajas de diversos tipos. La capa superior puede recibir un acabado diferente, llamado «estuco» que le confiere mayor vistosidad.
Esto nos da un antecedente de que comenzó a introducirse la automatización en procesos industriales para reducir costos de tipo obrero y costos operacionales.
1.2.1 Cartón. (De carta, papel).
Conjunto de varias hojas superpuestas de pasta de papel que, en estado húmedo, se adhieren unas a otras por compresión y se secan después por evaporación.
El cartón es un material formado por varias capas de papel superpuestas, a base de fibra virgen o de papel reciclado. El cartón es más grueso, duro y resistente que el papel.
1.2.2 Variables del cartón
Las cualidades y calidades del cartón dependen de ciertas variables, como son:
- El número de papeles.
El número de papeles influye en la caja haciendo que tenga más o menos grosor, con una determinada calidad. Teniendo así una mayor o menor resistencia.
- La calidad de cada papel.
Las calidades del cartón dependen de la clase de los papeles que lo componen. Los más conocidos y utilizados en nuestro países son los bicolores o biclases, test y kraft, excepcionalmente y para productos que necesiten pocas prestaciones suelen utilizarse también los denominados "papeles cuero".
Lógicamente estos papeles se utilizan en diferentes gramages y terminaciones dependiendo de la demanda del producto a embalar.
- El canal (grosor).
Los denominados canales del cartón hacen referencia al grosor de la plancha fabricada, los mas comunes suelen ser: canal B (2.5mm), canal C (3.8mm), canal BC (6.2mm), existen otros canales especiales destacando el denominado
"micro"(1.3mm), "mini micro"(1.98mm), "triples" compuesto de tres canales variados y que se especifican por el grosor de las ondas que componen la plancha fabricada.
1.2.3 Cajas plegadizas
A mediados del siglo XIX comienza el uso del cartón para la fabricación de cajas. Los primeros modelos tenían unos costes de producción altos, por que eran usados en artículos muy lujosos. En el año 1879 se perfeccionó el método de grafar y cortar el cartón para darle forma al empaque.
Las ventajas de las cajas plegadizas son entre otras: unos costes relativamente baja, resistencia, y una apariencia destacable.
1.2.4 Cajas de cartón ondulado
La primera patente para hacer cartón corrugado, se produjo en el Reino Unido, a mediados del siglo XIX. Unos años más tarde en 1871 A.L. Jones patento en Estados Unidos una hoja plana adherida a una ondulada. El producto se utilizó inicialmente para embalar piezas delicadas como vidrio, cerámica, etc.
El cartón corrugado es uno de los materiales más conocido y empleado en el embalaje de productos en general; consta básicamente de dos capas, o liners y de un corrugado medio (onda), ubicado entre éstas y unido mediante adhesivos.
1.3 Contexto Humano
La ergonomía es básicamente una tecnología de aplicación práctica e interdisciplinaria, fundamentada en investigaciones científicas, que tiene como objetivo la optimización integral de Sistemas Hombres-Máquinas, los que estarán siempre compuestos por uno o más seres humanos cumpliendo una tarea cualquiera con ayuda de una o más "máquinas" (definimos con ese término genérico a todo tipo de herramientas, máquinas industriales propiamente dichas, vehículos, computadoras, electrodomésticos, etc.). Al decir optimización integral queremos significar la obtención de una estructura sistémica (y su correspondiente comportamiento dinámico), para cada conjunto interactuante de hombres y máquinas, que satisfaga simultánea y convenientemente a los siguientes tres criterios fundamentales:
*Participación: de los seres humanos en cuanto a creatividad tecnológica, gestión, remuneración, confort y roles psicosociales.
*Producción: en todo lo que hace a la eficacia y eficiencia productivas del Sistema Hombres-Máquinas (en síntesis: productividad y calidad).
*Protección: de los Subsistemas Hombre (seguridad industrial e higiene laboral), de los Subsistemas Máquina (siniestros, fallas, averías, etc.) y del entorno (seguridad colectiva, ecología, etc.).
Este paradigma de las "3 P" se puede interpretar muy gráfica y sencillamente con la imagen de un trípode que sostiene a un Sistema Hombre-Máquina optimizado ergonómicamente; si a ese trípode le faltase aunque más no fuese una de sus tres patas (o sea que estuviese diseñado considerando únicamente a dos cualesquiera de las 3 P enunciadas arriba), todo se vendría al suelo (no se cumpliría la optimización ergonómica pretendida en el diseño).
La amplitud con que se han fijado estos tres criterios requiere, para su puesta en práctica, de la integración de diversos campos de acción que en el pasado se desarrollaban en forma separada y hasta contrapuesta.
Esos campos de acción eran principalmente:
1. Mejoramiento del ambiente físico de trabajo (confort e higiene laboral).
2. Diseño de herramientas, maquinarias e instalaciones desde el punto de vista del usuario de las mismas.
3. Estructuración de métodos de trabajo y de procedimientos en general (por rendimiento y por seguridad).
4. Selección profesional.
5. Capacitación y entrenamiento laborales.
6. Evaluación de tareas y puestos.
7. Psicosociología industrial (y, con más generalidad, empresarial).
Naturalmente, una intervención ergonómica considera a todos esos factores en forma conjunta e interrelacionada.
1.3.1 Contexto de Recursos Humanos
En general se puede decir que el recurso humano lo forman las personas dotadas de habilidades, capacidades, destrezas y conocimientos necesarios para desarrollar la tarea organizacional.
Además de estos conceptos que definen cómo es visto el hombre en las organizaciones, existen otros más generales.
Aquí entra el concepto de fuerza de trabajo, que es la capacidad humana de trabajar, esto es, el conjunto de energías musculares, nerviosas y mentales, que permite a los humanos producir bienes y riquezas. Para la fuerza de trabajo es el elemento activo de la producción, la que crea y pone en movimiento a los medios de producción. El trabajo es el intermediario entre el grupo social humano y la naturaleza en la que vive. Mediante su actividad sobre el medio natural, la especie humana transforma la naturaleza y la adapta a sus necesidades, humanizándola. La organización social de la fuerza de trabajo varía de un modo de producción a otro según la forma de propiedad sobre los medios de producción existentes en cada sistema.
Cuando se habla de mano de obra se refiere al conjunto de los recursos humanos de los que dispone una empresa para llevar a cabo sus actividades productivas.
Los recursos humanos es el conjunto de experiencias, habilidades, aptitudes, actitudes, conocimientos, voluntades, etc. de las personas que integran una organización. (Derivado de las personas, NO son las personas).
1.3.2 Propósito de la Administración de Recursos Humanos.
Es mejorar las contribuciones productivas del personal a la organización; de manera que sean responsables desde el punto de vista estratégico, ético y social.
1.3.3 Capital Humano.
Cuantificación y valoración de los recursos humanos. Valor de las habilidades, capacidades, experiencias y conocimientos de las personas que integran una organización.
1.4 Contexto Normativo
El proceso de elaboración de las cajas corrugadas es relativamente sencillo.
Las cintas o láminas que se obtienen de la máquina corrugadora, con cualquiera de las combinaciones de materiales anotados, pasan luego a la sección de cuchillas y "grafado", donde se cortan a las medidas exigidas, posteriormente, son troqueladas, impresas, engomadas o cosidas en sus aletas, dependiendo del tipo de caja. Estos empaques de cartón corrugado se comercializan de acuerdo con las claves que establece la normas estándar para cajas de cartón de pared sencilla" y las correspondientes a doble pared.
Las compañías fabricantes prestan la asesoría técnica que se requiere en estos casos y diseña la estructura más adecuada con los materiales que dispone.
La Onduladora
1.4.1 Tipos de Cartón
Manipulado
1.5 Contexto ecológico
1.5.1 ¿Qué es el papel ecológico?
Un papel es ecológico cuando en su proceso de fabricación se han tomado las medidas concretas para evitar el impacto ambiental.
Los criterios que marcan si un papel puede considerarse ecológico están basados en el impacto ambiental del ciclo de vida del producto, que contempla un análisis del uso y consumo de los recursos naturales y de la energía, de las emisiones al aire, agua y suelo, la eliminación de los residuos y la producción de ruidos y olores durante la extracción de las materias primas, la producción del material, la distribución, el uso y su destino final como residuo.
1.5.2 ¿Cuándo podemos considerar que un papel es reciclado?
Un papel es reciclado cuando para su fabricación se han empleado como materias primas fibras recuperadas de papel y/o cartón de post-consumo.
Dentro de esta categoría también se incluyen los papeles fabricados con recortes que no han sido usados, generados en el proceso (papel procedente del preconsumo).
Un papel ecológico puede no ser reciclado, debido a que aunque su proceso de producción sea limpio, utiliza pasta virgen como materia prima.
Un papel reciclado puede no ser ecológico si a pesar de utilizar fibras recuperadas mantiene un proceso productivo contaminante. No debemos olvidar que en ocasiones los tratamientos de las tintas compuestas por barnices, aceites, disolventes, pigmentos, anilinas y otros compuestos vertidos en grandes cantidades pueden generar impactos negativos en el medio ambiente.
El papel reciclado cumple las mismas especificaciones técnicas que los productos fabricados con pasta química virgen, ofrece las mismas garantías sanitarias y de durabilidad; además de una mayor opacidad, (aspecto importante para el impresor que puede imprimir en gramajes más bajos sin que haya traspaso de tintas).
Recuerda que los certificados que sólo indiquen "Papel libre de cloro", o
"Papel ecológico" no garantizan que el papel no sea ECF. Para estar seguro, elige un papel certificado por algún organismo oficial.
CAPITULO II
ANÁLISIS DE LA ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
¿Qué es Mantenimiento?
Objetivos del Mantenimiento
¿Por qué hacer Mantenimiento en una empresa?
Finalidad del Mantenimiento Mantenimiento Correctivo
Se clasifica en: no planificado y planificado Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento de Mejora (DOM) Mantenimiento de Oportunidad
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Breve Historia de la Organización del Mantenimiento Una Organización de Mantenimiento
Planificación del trabajo y sistema de control:
Método Implementación Gestión Mantenimiento
El presente capitulo presenta análisis y implementación de mantenimiento a fin de mejorar los equipos y resolver problemas para obtener mayor eficiencia en la maquinaria para el incremento de producción con respecto a la actual.
2.1 ¿Qué es mantenimiento?
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.
Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente.
Comprende todas aquellas actividades necesarias equipos e instalaciones en una condición particular condición.
2.2 Objetivos del Mantenimiento
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos:
1-.Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
2-.Disminución de los costos de mantenimiento.
3-.Optimización de los recursos humanos.
4-.Maximización de la vida de la máquina.
2.3 ¿Por qué hacer mantenimiento en una empresa?
Porque el mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos.
2.4 Finalidad del Mantenimiento
Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de Producción.
2.5 Mantenimiento Correctivo
Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o máquina afectada por el fallo.
Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo.
2.5.1 Se clasifica en:
- No planificado:
Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
- Planificado:
Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.
2.6 Mantenimiento Preventivo
Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:
Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico -FTM (Fixed Time Maintenance) por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos:
limpieza, lubricación, recambios programados.
Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias en producción. Está basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condición de los equipos.
También conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o Mantenimiento por Condición -CBM (Condition Based Maintenance). A diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la operación de cada máquina operando en su entorno real.
Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo para el cálculo de los beneficios o del valor derivado de su aplicación. Por ello, muchas empresas usan sistemas informales basados en los costos evitados,
indicándose que por cada dólar gastado en su empleo, se economizan 10 dólares en costos de mantenimiento.
En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el contrario, el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo.
2.7 Mantenimiento de Mejora (DOM)
Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar operaciones de mantenimiento.
2.8 Mantenimiento de Oportunidad
Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y según la oportunidad calculada sobre bases estadísticas, técnicas y económicas, se procede a un mantenimiento programado de algunos componentes predeterminados de aquéllos.
2.9 Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".
2.10 Breve Historia de la Organización del Mantenimiento
La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores.
Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos.
Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la tero tecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de información.
2.11 Una organización de mantenimiento
Puede ser de diversos tipos, pero en todos ellos aparecen los tres componentes siguientes:
1. Recursos: comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamaño, composición, localización y movimientos determinados.
2. Administración: una estructura jerárquica con autoridad y responsabilidad que decida que trabajo se harán, y cuando y como debe llevarse a cabo.
2.12 Planificación del trabajo y sistema de control:
Un mecanismo para planificar y programar el trabajo, y garantizar la recuperación de la información necesaria para que el esfuerzo de mantenimiento se dirija correctamente hacia el objetivo definido.
La totalidad del sistema de mantenimiento es un organismo en continua evolución, cuya organización necesitara una modificación continua como respuesta a unos requisitos cambiantes. Como el objetivo principal de la organización es hacer corresponder los recursos con la carga de trabajo, es preciso considerar estas características antes de detallar los tres componentes básicos mencionados.
2.13 Método Implementación Gestión Mantenimiento
Análisis situación actual
Definir política de mantenimiento
Establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas
Recopilar y ordenar datos grupo piloto
Procesar información
Analizar resultados
Readaptación del sistema Mejora continua
CAPITULO III
DISEÑO DE PROCEDIMIENTOS DE
FUNCIONAMIENTO CORTADORA HENDIDORA.
Introducción Pre-Arranqué
Arranque automático
Mantenimiento y ajuste de componentes Paradas
Parada normal
Parada de emergencia Ajustes específicos Tipo de Intervención Limpieza de hendidos Limpieza cuchillas
Ajuste mecánico de las cuchillas Ajuste mecánico de los Hendidos
Continuación ajuste mecánico de los Hendidos Ajuste Offset Cuchillas y Hendidos
Corrección temporal Cuchillas y Hendidos Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento correctivo: diagnóstico operacional de averías
El presente capitulo se explicara su funcionamiento y mantenimiento a fin de incrementar la producción por parte de operación.
3.1 Introducción
Esta sección contiene procedimientos paso a paso para arrancar y operar apropiadamente la Slitter TCY-2100.
Máquina formada por un solo cuerpo compuesto por un grupo de cuchillas de posicionado motorizado y un grupo de hendidos posicionado motorizado independientes entre sí, esta diseñada y construida para una alta producción, con gran precisión, fiabilidad y bajo mantenimiento.
Las partes mecánicas y electrónicas están diseñadas para poder realizar cambios de pedido en tan solo 10 segundos.
La estructura de anclaje posee un sistema de desplazamiento lateral motorizado de +/- 50 mm.
Todos los ejes de la máquina están cromados para evitar la oxidación producida por la humedad del cartón ondulado (vapor de agua).
Se suministra con un PC compatible montado en un pupitre de mandos independiente y con un panel táctil sobre máquina.
Está equipada con las correspondientes protecciones de seguridad.
Cada cuchilla va provista y acompañada de un sistema de afilado propio (mola) que se activa automáticamente mediante un sistema neumático y afila al mismo ángulo de bisel. Además, cada cuchilla va provista de un sistema de engrase que también es activado automáticamente. A través del PC que incorpora el
por cada una de ellas, lo que permite igualar su desgaste. Las cuchillas tienen siempre la misma penetración y no es posible su ajuste con la máquina en marcha.
Está diseñada para trabajar con cartón ondulado de hasta 15 mm. de grosor y 1.200 gr/m².
Los hendidos son independientes y está dotado con un sistema de elevación neumático, siendo el posicionamiento de los útiles mediante un carro posicionador.
Los ejes porta hendedores son del tipo expansible neumático, intercambiables entre sí.
Está equipada con bocas de aspiración de recorte independientes.
Para conseguir diferentes velocidades de giro en cada uno de los ejes, cada unidad está equipada con un motor independiente: uno para el eje de cuchillas y para el eje de hendidos.
Grupo de corte: Las cuchillas están situadas sobre un eje de acero que está accionado por un motor independiente. El corte del cartón lo realiza una sola cuchilla de 1,2 mm de grosor y el sistema de corte es de tipo bisel con un ángulo de 18° (sistema CORTE LIMPIO).
Grupo de hendidos: Está montado sobre un eje expansible que son accionados independientes al sistema de las cuchillas para reducir el tiempo de posicionamiento. Mediante el PC que envía la información a la Slitter, la presión de los hendedores se fija automáticamente, gracias a que es posible definir una presión diferente para cada pedido, aunque, para facilitar la labor al maquinista, es posible definir una presión por defecto para cada tipo de canal.
Cada cuchilla va provista y acompañada de un sistema de afilado y engrase propio que se activa automáticamente mediante un sistema neumático.
Carteam,SL ha concebido un software destinado a controlar cada una de las máquinas que forman el dryend (cambio, slitter, cortadora y apilador) y a obtener un análisis detallado de la producción realizada, tanto diariamente como por cada uno de los turnos que componen la jornada de trabajo.
Desde la pantalla principal, se observa la información referente a la orden de trabajo en curso (metros a fabricar, metros pendientes, metros fabricados, tiempo pendiente, tiempo de paro, información del pedido superior e inferior), la velocidad de la línea e información referente al turno (velocidad media, tiempo trabajado, metros producidos, tiempo de paro).
Permite también, la visualización de alarmas que están activadas en el Dryend o consultar el histórico de las alarmas producidas, la modificación online de las medidas de la cortadora y apilador y la consulta, mediante una serie de listados, de la producción realizada (paros, fabricación).
Además, en todo momento el software informa sobre el estado real en que se encuentran todas las máquinas que componen el dryend. Opcionalmente, y para facilitar la labor de introducción de pedidos al maquinista, se incorpora la posibilidad de importar directamente la cola de pedidos pendientes a fabricar gestionados por otro sistema informático.
Las características técnicas son las siguientes:
Ancho máximo de cartón recortado: según cliente (s.c.).
Número de planchas de salida por unidad: s.c.
Número de cabezales hendedores por unidad: s.c.
Número de cuchillas por cada unidad: s.c.
Velocidad máxima del cartón: 300 m/min.
Perfil de los hendedores: s.c.
Diámetro de los hendedores: 290 mm.
Diámetro de las cuchillas: 240 mm.
Diámetro de los ejes expansibles: 190 mm.
Distancia mínima entre hendedores del mismo eje: 60 mm.
Distancia mínima entre cuchillas en el mismo eje: 140 mm.
Precisión de posicionamiento: +/- 0,5 mm.
Máximo espesor del cartón: 15 mm.
Altura de la línea de cartón: 1.200 mm.
Zona de parking de los cabezales: Ambos lados.
Lado de mandos: Izquierda o derecha.
Máximo gramaje del cartón: 1.200 gr. /m².
Consumo de aire: 600 litros/6 bar.
Voltaje: s.c.
Potencia instalada por cada unidad: 35 Kw.
Peso de cada cuerpo: 10.5 Tm.
3.2 Pre-Arranqué
Antes de operar el modelo TCY-2100, siempre realice los siguientes pasos:
1. Asegurarse de que observen todas las advertencias y reglas de seguridad. Realizar todos los procedimientos preventivos correspondientes según se describen en este manual de operación y mantenimiento.
2. Asegúrese de que nadie esté trabajando en o sobre la máquina.
3. Revise que no se dejen herramientas, piezas sueltas u otros materiales sobre la máquina.
4. Asegúrese de que todas las cubiertas y los paneles estén en su lugar.
5. Compruebe que todos los dispositivos de seguridad estén en su lugar y funcionando.
6. Revise el nivel de aceite del engrasador; llénelos según sea necesario.
3.2.1 Arranque automático
1. Conecte el interruptor general que esta situado en la puerta del armario eléctrico.
2. Para poner en marcha la Slitter TCY-2100 tiene dos posibilidades:
mediante los controles pupitre central o bien desde el panel de mando situados a un lado de la máquina.
3. Esperar que los pilotos de “Paro General y Paro Giro” se enciendan (rojo) fijo.
4. Armar la emergencia general desde pupitre central pulsando sobre
“Rearme Pupitre”, se deberá encender el piloto del mismo.
5. Armar la emergencia de la Slitter desde pupitre central pulsando sobre
“Rearme Slitter”, se deberá encender el piloto del mismo.
6. Una vez armada la emergencia observar el piloto verde “Marcha General” del pupitre central o panel de mandos o la baliza situada en la parte superior de la máquina.
Aparecerán 3 intermitencias cada 5 seg. Este estado permite el arranque general de la Slitter.
7. Pulsar sobre “Marcha General” durante 1seg. Se inicia el arranque mediante la intermitencia de los pilotos “Marcha General (verde) y Paro General (rojo)” de pupitre central o panel de mandos y acústicamente.
El piloto “Smart Line OK” deberá encenderse también. Con el piloto
“Marcha General (verde)” encendido, “Paro General (rojo)” apagado y aviso acústico apagado el arranque habrá finalizado.
Accionamientos Habilitados.
8. Con la Slitter arrancada, si el selector “Man / Aut” está en modo manual (piloto del selector intermitente) se permiten movimientos de la máquina, así como el (Desplazamiento Lateral, Bocas de Succión, Presión Hendidos). En este modo la Slitter no puede realizar posicionados.
9. Con Slitter arrancada, si el selector “Man / Aut” está en modo automático (piloto del selector fijo) la Slitter inicia la “BUSQUEDA DEL CERO” visualizarlo en pantalla “F3 Slitter”. Las Bocas de Succión abren para referenciar. La Presión Hendidos abre para referenciar. El Revolver porta Hendidos gira hasta encontrar la configuración MH REDONDO para y entra el pintón de bloqueo. Después de esta secuencia la Slitter debe de marcar el estado de “LIBRE”, en este estado la Slitter esta preparada para posicionar.
10. Con Slitter en estado de “LIBRE” la máquina no tiene pedido, realizar el envío del pedido a posicionar, desde pantalla principal, “F3 Slitter”, “F1 Enviar Orden”, “Enviar Pedido Actual”. Las Slitter empieza a posicionar, indicándose en la pantalla “POSICIONADO” y de forma intermitente mediante la baliza ámbar situada en la parte superior de la máquina o el piloto del panel de mandos así como acústicamente, al mismo tiempo de se mueven las herramientas, las Bocas de Succión, Presión Hendidos y Tipo de Hendidos también entran en posicionado. Cuando finalice el posicionado en pantalla indicará “POSICIONADA” y tanto la baliza como el piloto ámbar quedaran fijos y el aviso acústico finalizará.
La Slitter ya tiene pedido y está lista para trabajar.
NOTA: Con Slitter “POSICIOANDA” se puede volver a ejecutar el punto 10, con la diferencia de que ya tiene pedido. Dejando un margen entre ordenes de posicionar de 10seg.
11. Con la Slitter “POSICIONADA”, enviar la orden de trabajar mediante,
“F3 Trabajar Actual”.
NOTA: Solo la orden será aceptada si el Giro Motores está arrancado (ver punto 16).
Deben de bajar los pistones de Cuchillas y Hendidos programados. Se habilita la sincronización del giro motores (Cuchillas y Hendidos) y el Afilador y Engrase de Cuchillas tanto el manual (pulsadores panel de mandos), como el automático PC (en función de los metros programados). Cambia el estado a
“TRABAJANDO”.
12. Con la Slitter “TRABAJANDO”, se habilita su liberación, mediante “F2 Liberar Actual”, deben se subir los pistones de Cuchillas y Hendidos programados. Se deshabilita el Afilado y Engrase, cambia el estado a
“POSICIONADA” y la velocidad de giro motores = mínima.
13. Con Slitter arrancada, el giro está listo para arrancar, este se visualiza mediante piloto “Marcha Giro (verde)” con 3 intermitencias cada 5 seg.
14. Pulsar sobre “Marcha Giro” durante 1seg, con el piloto “Marcha Giro (verde)” encendido y “Paro Giro (rojo)” apago en giro motores está arrancado.
NOTA: En caso de no realizarse las 3 intermitencias cada 5seg consultar alarmas desde el ordenador central, pantalla principal “F6 Alarmas”.
15. Con Giro motores arrancado, si el selector “Man / Aut” está en modo manual el giro motores permanecerá parado.
16. Con Giro motores arrancado, si el selector “Man / Aut” está en modo automático siempre y cuando la Slitter tenga el estado de
“POSICIONANDO; POSICIONADA o TRABAJANDO” el giro motores funcionará. Slitter con estado de “POSICIONANDO, POSICIONADA”
velocidad del giro motores será la mínima, con estado “TRABAJANDO”
velocidad del giro motores será sincronizada, velocidad hendidos = velocidad cartón + (de 3 a 6 m/mín.), velocidad cuchillas = velocidad cartón * 3.
3.3 Mantenimiento y ajuste de componentes
En caso de mantenimiento debemos de asegurarnos que la Slitter esté completamente desconectada, para ello verifique que los interruptores generales que están situados en la puerta del armario eléctrico estén en posición OFF.
En algunos casos (ver apartado 3.3.2.1: Ajustes específicos y 3.3:
Mantenimiento), deberemos desbloquear tanto los hendidos como las cuchillas y posicionarlos en un lugar determinado para ello, siga los pasos que a continuación presentamos:
1. Conectar la Slitter por medio del interruptor general.
2. Poner el cuerpo de la Slitter en estado manual.
3. Colocar en el estado necesario las cuchillas y hendidos (posicionar, desbloquear, etc.).
4. Desconectar la Slitter.
5. Realizar los ajustes y mantenimiento necesarios.
3.3.1 Paradas
La Slitter TCY-2100 está dispuesta para paradas normales y de emergencia.
3.3.1.1 PARADA NORMAL
Una parada normal puede producirse como consecuencia de la finalización del trabajo, por atasco o por mantenimiento. En este caso debe pulsar el pulsador de “Paro General”.
3.3.1.2 PARADA DE EMERGENCIA
Una parada de emergencia detendrá todas las máquinas de la línea de producción (cada máquina tiene su propio relé de emergencia). En la Slitter TCY-2100 existe 1 parada de emergencia situada en el panel de mandos.
3.3.2 Ajustes específicos
3.3.2.1 Tipo de Intervención
CASO A, Para realizar los ajustes mecánicos o de limpieza en la Slitter, es imprescindible parar totalmente la máquina, ya que podrían causar lesiones al personal mientras trabajan y se encuentran cerca de la máquina.
CASO B, Solo y exclusivamente para el ajuste de “Offset cuchillas o hendidos”
se necesitará mantener la Slitter con alimentación eléctrica. No obstante el personal de mantenimiento y operación deberá mantenerse en el perímetro de seguridad durante los ajustes, ya que podrían causar lesiones al personal mientras se ajusta y se encuentran cerca de la máquina.
CASO C, Este caso se debe operar con la máquina en modo TRABAJANDO.
No obstante el personal de mantenimiento y operación deberá mantenerse en el perímetro de seguridad durante los ajustes, ya que podrían causar lesiones al personal mientras se ajusta y se encuentran cerca de la máquina.
3.3.2.2 Limpieza de hendidos: CASO A (ver apartado 3.3.2.1 tipo de intervención)
La limpieza de los hendidos requiere una especial atención puesto que puede ocasionar problemas en el posicionamiento de los mismos. La limpieza de los mismos puede comprender desde una limpieza externa con un trapo o aire a presión hasta la zona situada entre el hendido y el eje del mismo.
Esta última es a la que nos vamos a referir en este apartado, ya que conlleva una serie de pasos muy determinados. Estos son los siguientes:
• Mover el hendido manualmente desde la salida del reductor mediante alguna acción de palanca.
• Comprobar que el desplazamiento se realiza suavemente y no existan puntos donde requiera un esfuerzo suplementario.
• Eliminar exceso de suciedad en las cadenas de transmisión, engrasar si requiere.
• Comprobar estado de la cadena de transmisión.
• Comprobar que en los piñones de reenvío no exista suciedad compactada.
3.3.2.3 Limpieza cuchillas: CASO A (ver apartado 3.3.2.1 tipo de intervención)
La limpieza de las cuchillas requiere una especial atención puesto que puede ocasionar problemas en el posicionamiento de los mismos. La limpieza de los mismos puede comprender desde una limpieza externa con un trapo o aire a presión hasta la zona situada entre las cuchillas y el yunke.
Esta última es a la que nos vamos a referir en este apartado, ya que conlleva una serie de pasos muy determinados. Estos son los siguientes:
• Mover la cuchilla manualmente desde la salida del reductor mediante alguna acción de palanca.
• Comprobar que el desplazamiento se realiza suavemente y no existan puntos donde requiera un esfuerzo suplementario.
• Eliminar exceso de suciedad en las cadenas de transmisión, engrasar si requiere.
• Comprobar estado de la cadena de transmisión.
• Comprobar que en los piñones de reenvío no exista suciedad compactada.
• Comprobar estado de cuchillas, sustituir en caso de desgaste.
• Comprobar estado de la felpas engrase situadas en la parte inferior semanalmente, así como las felpas de limpieza situadas en la parte trasera. Sustituir en caso de saturación.
• Comprobar estado tubos del sistema de engrase y enfriamiento.
3.3.2.4 Ajuste mecánico de las cuchillas: CASO A (ver apartado 3.3.2.1 tipo de intervención)
Periódicamente (ver apartado 3.3: Mantenimiento) hay que realizar un ajuste de las molas, como consecuencia del desgaste de las mismas, así como verificar el estado del filo de las cuchillas y que su entrada en el Yunke esté centrada. Si el Yunke no está centrado proceder de la siguiente manera:
1. Es preferible desplazar siempre el Yunke ya que la cuchilla tiene la posición real de la herramienta.
NOTA: En caso de desplazar la cuchilla hay que realizar un ajuste de “Offset Hendidos”.
2. Aflojar la tuerca del husillo de la herramienta a desplazar.
3. Mover la herramienta hasta centrarla con la superior.
4. Apretar la tuerca de husillo de la herramienta desplazada.
5. Realizar un posicionado y comprobar la conservación de la distancia.
6. Realizar este procedimiento hasta su ajuste correcto.
3.3.2.5 Ajuste mecánico de los Hendidos: CASO A (ver apartado 3.3.2.1 tipo de intervención)
Al cabo de un cierto tiempo de funcionamiento, el revolver de los hendidos puede desajustarse. El ordenador puede estar posicionando un tipo de hendido por ejemplo, en una configuración “macho-macho”, y en la práctica, debido a este desajuste, la configuración a la que se posiciona es la de “macho-hembra”.
Cuando esto ocurra debe de ajustar el revolver de los hendidos de la siguiente forma:
1. Abrir la puerta que accede al motor del revolver.
2. Aflojar los tornillos de los soportes de parada y mover el soporte hasta que se ajuste correctamente y el detector de la configuración deseada se encienda.
3. Comprobar que los ajuste de los detectores sean correctos.
4. Volver a conectar la máquina.
Otro ajuste diferente sería que realmente el tipo de hendido es correcto pero la alineación entre el hendido superior en el inferior con coincida (ver ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia).
3.3.2.5.1 Continuación ajuste mecánico de los Hendidos: CASO A (ver apartado 3.3.2.1 tipo de intervención)
Figura 0: Desplazamiento hendidos
Si esto ocurre proceder de la siguiente manera;
1. Es preferible desplazar siempre el hendido inferior ya que el superior tiene la posición real de la herramienta.
NOTA: En caso de desplazar el superior hay que realizar un ajuste de “Offset Hendidos”.
2. Aflojar la tuerca del husillo de la herramienta a desplazar.
3. Mover la herramienta hasta centrarla con la superior.
4. Apretar la tuerca de husillo de la herramienta desplazada.
5. Realizar un posicionado y comprobar la conservación de la distancia.
6. Realizar este procedimiento hasta su ajuste correcto.
3.3.2.6 Ajuste Offset Cuchillas y Hendidos: CASO B (ver apartado 3.3.2.1 tipo de intervención)
AVISO IMPORTANTE: Antes de modificar cualquier parámetro ponerse en contacto con personal técnico de Carteam, S.L., una mala introducción de algún parámetro podría dañar seriamente la Slitter.
Este apartado corrige la posición actual de una herramienta ya sea Hendidos o Cuchillas que tenga una error en el corte o marcado constante con diferentes pedidos y anchos.
Ante todo hay que analizar si el error constante sobre el cartón proviene de un Hendido o Cuchilla.
Antes de iniciar el ajuste se aconseja apuntarse la posición actual de la herramienta a corregir, desde pantalla principal, F3 Slitter, F11 Estado Cuchillas, F11 Estado Hendidos, de tal manera que al finalizar la corrección se compare nuevamente la posición actual comprobando que esta se haya modificado.
Para iniciar este ajuste entrar desde la pantalla principal, F11 Configuración, introducir el Password (*****) “solo personal autorizado”, una vez dentro aparecerán varias ventanas de acceso. Para corregir Cuchillas seleccionar “Slt.
Cuchillas” y Hendidos “Slt. Hendidos”.
Una vez en una de las pantallas se verá un recuadro con un indicador (rojo o verde), leer y maniobrar las indicaciones hasta que el indicador esté en (verde).
Con el indicador en verde se habilita el Offset.
A la derecha del recuadro hay varios campos de entrada indicados con números que hacer referencia a las herramientas 1 a 7 para las Cuchillas de 1 a 12 para los Hendidos introducir el valor requerido en dmm;
2. Si se requiere corregir hacia lado accionamiento introducir valor con signo negativo.
3. Si se requiere corregir hacia lado operación introducir valor con signo positivo.
NOTA: En el caso de las Cuchillas con el campo rellenado seleccionar la pestaña situada justo debajo, en caso contrario no se efectuará el Offset. Con el campo rellenado, F1 Guardar y Salir. Comprobar sobre el cartón y con diferentes medidas que la herramienta ha corregido correctamente.
3.3.2.7 Corrección temporal Cuchillas y Hendidos: CASO C (ver apartado 3.3.2.1 tipo de intervención)
Este apartado corrige la posición actual de una herramienta ya sea Hendidos o Cuchillas que tenga una error en el corte o marcado temporalmente sobre el pedido que está en curso. Cabe destacar que estas correcciones temporales no son almacenadas por el sistema siendo eliminadas al realizarse un cambio de pedido o posicionar de nuevo la Slitter. Ante todo hay que analizar si el error sobre el cartón proviene de un Hendido o Cuchilla.
Para iniciar este ajuste entrar desde la pantalla principal, F3 Slitter, F11 Estado Cuchillas y dentro de estado cuchillas, F11 Estado Hendidos, una vez dentro aparece a mitad de pantalla unas casillas con la posición actual de cada herramienta. Debajo de cada casilla hay dos botones con el signo +/-. El signo + mueve la herramienta hacia lado accionamiento, el signo – hacia operación.
Operación;
• Si se requiere corregir hacia lado accionamiento apretar una sola vez el botón con el signo +, se moverá la herramienta 10dmm hacia el lado deseado. Esperar a que el movimiento se ejecute verificándolo en la casilla debajo de la posición actual de la herramienta movida. En esta casilla aparecerán los incrementos realizados. Comprobar la corrección sobre el cartón.
• Si se requiere corregir hacia lado operación apretar una sola vez el botón con el signo, se moverá la herramienta 10 dmm hacia el lado deseado. Esperar a que el movimiento se ejecute verificándolo en la casilla debajo de la posición actual de la herramienta movida. En esta casilla aparecerán los incrementos realizados. Comprobar la corrección sobre el cartón.
3.3.3 MANTENIMIENTO
Esta sección proporciona instrucciones y programas de mantenimiento preventivo esenciales para un funcionamiento eficiente de la máquina. El mantenimiento involucra un programa de limpieza, inspección y lubricación a intervalos oportunos. Un programa bien planificado y ejecutado minimizará la posibilidad de una descompostura de la máquina. Como posteriormente se podrá observar, cada una de las tareas a realizar lleva consigo un intervalo de tiempo recomendado para garantizar el funcionamiento apropiado del modelo TCY-2100.
Los intervalos de tiempo se recomiendan para una máquina que funcionan dos turnos (cinco días a la semana). Si la máquina funciona tres turnos (siete días a la semana), el programa debe ajustarse apropiadamente.
Durante la realización de una actividad de mantenimiento, debe hacerse una inspección general para ver si hay señales de desgaste o daño. Las deficiencias deben corregirse antes de poner a la máquina otra vez en servicio.
Las tablas que aparecerán en estos apartados contienen los programas de limpieza, inspección y engrase. Dichas tablas están diseñadas para reproducirse y usarse en sistemas de registro, el cual garantizará que la máquina esté recibiendo el cuidado apropiado. Se proporciona en la tabla un espacio para la fecha y para la firma del operario que este realizando el mantenimiento. En la página siguiente a cada una de las tablas aparecerán unas figuras indicativas de la zona donde precisa mantenimiento.
IMPORTANTE: Para realizar todas las acciones de mantenimiento, la máquina debe estar totalmente parada (revisar en el manual el apartado referente a la seguridad).
3.3.3.1 Mantenimiento Preventivo
BIEN REPARAR ATENCION INMEDIATA ORDENTRABAJO MANTENIMIENTO.
OBSERVACIONES PUNTOS DE
COMPROBACIÓ Y ACCIÓN
DIARIO -Revisar cuchillas:
*Limpieza.
*Inspección general.
*Ajustar si es necesario en caso de desgaste.
-Revisar Molas:
*Limpieza.
*Desgaste.
*Ajustar si es necesario en caso de desgaste.
-Yunke entrada cuchillas:
*Limpiar.
-Bomba de engrase:
*Comprobar nivel de aceite.
-Revisar Hendidos:
*Limpieza General.
Tabla 1, Mantenimiento Preventivo Diario.
Marcar con una X:
BIEN: Cuando el elemento esté basado en buen estado.
REPARAR: Cuando en el elemento se detecte alguna anomalía.
ATENCIÓN INMEDIATA: Cuando el elemento se requiera para seguir funcionando.
BIEN REPARAR ATENCION INMEDIATA ORDEN TRABAJO MANTENIMIENTO.
OBSERVACIONES PUNTOS DE
COMPROBACIÓ Y ACCIÓN
SEMANAL -Bocas Aspiración:
*Limpieza.
-Husillos Bocas Aspiración:
*Limpieza.
-Hendidos:
*Limpieza especifica.
-Husillos Hendidos:
*Limpieza y engrase.
-Husillos Cuchillas:
*Limpieza y engrase.
-Patín (Guías)
desplazamiento cuchillas:
*Limpieza y engrase.
-Tensor, Correas, Hendidos y Cuchillas:
*Limpieza.
-Cadenas, Motores, Cuchillas y Hendidos:
*Inspección de estado y engrasar.
-Unidad de Mantenimiento:
*Vaciar filtro de Agua.
-Carros, Hendidos y Cuchillas:
*Limpieza.
Tabla 2, Mantenimiento Preventivo Semanal.
Marcar con una X:
BIEN: Cuando el elemento esté basado en buen estado.
REPARAR: Cuando en el elemento se detecte alguna anomalía.
ATENCIÓN INMEDIATA: Cuando el elemento se requiera para seguir funcionando.
BIEN REPARAR ATENCION INMEDIATA ORDEN TRABAJO MANTENIMIENTO.
OBSERVACIONES PUNTOS DE COMPROBACIÓ Y
ACCIÓN
ANUAL -Conectores a Motores:
*Revisar Estado -Cuadro Eléctrico:
*Limpieza con aire comprimido y reapretar conexiones
-Slitter:
*Limpieza general de La máquina.
Tabla 3, Mantenimiento Preventivo Anual.
Marcar con una X:
BIEN: Cuando el elemento esté basado en buen estado.
REPARAR: Cuando en el elemento se detecte alguna anomalía.
ATENCIÓN INMEDIATA: Cuando el elemento se requiera para seguir funcionando.
3.3.3.2 Mantenimiento correctivo: DIAGNÒSTICO OPERACIONAL DE AVERÌAS
Esta parte del manual contiene información que el operador debe usar para diagnosticar las averías del modelo TCY-2100 cuando ocurran problemas. Las tablas de diagnostico no contienen todas las situaciones que pueden causar problemas, pero se tiene el soporte de la pantalla de alarmas del PC, pantalla principal “F6 Alarmas”.
PROBLEMA CAUSA MEDIDA CORRECTIVA
No corte limpio del cartón Cuchillas no afiladas
Comprobar estado de molas
Cambiar cuchillas Hendido del cartón
defectuoso Hendidos no alineados Ver apartado 2: ajustes específicos
No hay corte alguno en el
cartón Cuchillas no bajan
Comprobar si existe presión en cilindros de bajar cuchillas
Cuchillas calientes Problemas de engrase Comprobar todo el sistema de engrase
CAPITULO IV
ANÀLISIS ECONÒMICO DE MEJORA DEL SISTEMA DE CORTE
Beneficios del Análisis .
Diagnóstico y Problemática Obtenida.
Diseño de los elementos de mejora.
Análisis de costos.
El presente capitulo se analizará los elementos y se diseñara la mejora del sistema para disminuir el costo de paro de maquina, costo de mano de obra e incrementar la producción de cartón.
4.1 Beneficios del Análisis
Existe la necesidad de mejorar constantemente los productos y los servicios que se producen para seguir siendo competitivos. El análisis del valor o ingeniería del valor proporciona una manera conveniente de organizar la innovación, enfocada a mejorar el valor de los productos y de los servicios.
El análisis del valor es una filosofía que busca eliminar todo aquello que origine costos y no contribuya al valor ni a la función del producto o servicio. Su objetivo es satisfacer los requisitos de rendimiento del producto y las necesidades del cliente con el menor costo posible.
Existe una diferencia importante entre el costo y el valor. El costo mide los recursos que se utilizan para crear un producto; el valor es la percepción que tiene el cliente en relación a la utilidad del producto y servicio con su costo. El valor es lo que busca el cliente: satisfacer sus necesidades con el menor costo.
Además de la mejora en reducción de costos, la ingeniería del valor puede producir otros beneficios.
1. Reducción de la complejidad del producto.
2. Estandarización de los componentes.
3. La mejora de los aspectos funcionales de los productos.
4. La mejora del diseño del trabajo.
5. La mejora de la seguridad del trabajo.
6. La mejora del mantenimiento del producto.
7. El diseño con calidad robusta.
NOTA: El diseño de calidad robusta significa que el producto esta diseñado de tal forma que las pequeñas variaciones en la producción o ensamble no afectan de manera adversa al producto.
4.2 Diagnostico y Problemática Obtenida
La finalidad de estudiar el sistema actual es integrar información a último nivel de lo existe en sistema que se trabaja.
ELEMENTO 1: CUCHILLA ZELNIC
Esta cuchilla zelnic no es de material de alta velocidad en donde el filo se acaba muy rápido y se tiene que afilar a 700 mts durante 30 segundos.
ELEMENTO 2: AFILADOR (MOLA)
Este afilador tiene el cuerpo de aluminio pero con el constante afilado de la cuchilla se calienta y de abocarda donde entra el balero y se despostilla la piedra que afila.
ELEMENTO 3: BALERO F696ZZ CON CEJA PARA AFILADOR (MOLA)
Este balero no es de alta velocidad donde se sale los balines y también se maltrata la piedra.
4.3 Diseño de los elementos de mejora
Aquí se detallara la propuesta final del proyecto de mejora para fin de presentar la solución óptima para su evaluación.
Para alcanzar este objetivo se definen las siguientes estrategias de diseño:
Uso eficiente de los potenciales y recursos.
Eliminación usos inadecuados.
Mantenimiento de la eficiencia.
Conocimiento, identificación y cuantificación de los hábitos de uso y consumo.
Conocimiento de los mecanismos y funcionamiento.
Participación en planificación, diseño, identificación e interacción.
4.3.1 Propuesta del diseño de mejora
El presente desarrollo del sistema es en base a la problemática obtenida dentro del diagnóstico misma que se plantea la solución óptima de acuerdo a los objetivos que se establecieron del presente proyecto.
FIG. 1: CUCHILLA MATERIAL HSS, HRC 62 ACABADO PULIDO
FIG. 2: AFILADOR CON CASQUILLO DE ACERO COLD ROLLED, BALERO 626 2RS Y SEGURO TRUACK DE RETENCION PARA INTERIORES
4.3.2 Diseño mecánico del sistema
El sistema mecánico mostrará aquellas partes de mejora y ensamble de partes.
DISEÑO DEL CASQUILLO
Características del sistema mecánico del afilador:
El material que se eligió para el casquillo es cold rolled con ajuste de baleros con ranura para seguro truack.
2 Opresores de 3/16” NC para sujetar casquillo.
OPRESORES DE 3/16” NC
4.3.3 Ensamble del mecanismo
1. Se coloca el afilador hacia arriba.
2. Se empieza a colocar los baleros dentro de casquillo uno por uno.
3. Por ultimo se coloca el seguro para interiores de 19 mm. En la ranura.
4. Finalmente queda el ensamble.
