UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
INFORME DE EXPERIENCIA PROFESIONAL:
ADMINISTRACION LOGISTICA EN MINERA VOLCAN YAULI - S. A.
PRESENTADO POR EL BACHILLER:
RICARDO BASILIO RAMOS CANCHANYA
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO METALURGISTA
HUANCAYO - PERÚ
2019
DEDICATORIA
Dedico este trabajo a mis padres, hermanos por aportar mucho en mi camino a ser profesional de igual manera a mi señora y mis dos hermosos hijos quienes son la fuerza para realizar terminar con esta fase de mi carrera profesional y lograr el título y ser ingeniero.
AGRADECIMIENTO
Expreso mi agradecimiento al apoyo de los ingenieros, administrativos, obreros y proveedores en el desarrollo de mis funciones en la continuidad de las operaciones Metalúrgicos y Mineros.
Agradezco también a la empresa Global Servis SRL quien fue el peldaño para llegar VOLCAN COMPANIA MINERA SAA. Quedando muy agradecido por darme la oportunidad de aportar mis conocimiento en el movimiento de insumos y materiales para el buen funcionamiento de los trabajos encomendados en Logística.
Así mismo expreso mi agradecimiento a los maestros de mi prestigiosa Facultad de Ingeniería Metalúrgica y de Materiales.
RESUMEN
Actualmente los insumos químicos y materiales para la mina esta siendo administrado por el área de logística la cual estado dando resultados eficientes por el consumo justo de reactivos y otros materiales la cual ayuda a saber el consumo diario de los insumos utilizados para planta concentradora, planta de relleno hidráulico y para todo los servicios de mina. Así se ha mejorado el proceso Metalúrgico y Minero.
Anterior se estuvo trabajando con el sistema SIS la cual no era tan eficiente entonces optaron por el sistema SAP. La cual estaba dando buen resultado.
Actualmente hay ciertos puntos que aun faltan para determinar el consumo diario de combustible (Petróleo, Gasolina y aceites) la cual no se esta trabajando en el SAP solo en hojas Excel. Así estaremos teniendo un buen resultado cuando la anterior se ha ingresado al SAP, a nivel volcán se estará sabiendo el consumo diario de todo lo que se consume en operaciones y en administrativos.
ÍNDICE DE CONTENIDO
DEDICATORIA ... 2
AGRADECIMIENTO ... 3
RESUMEN ... 4
INTRODUCCIÓN ... 7
CAPITULO I ... 8
GENERALIDADES ... 8
1.1. Ubicación y acceso ... 9
1.2. Geografía ... 9
1.3. Clima ... 10
1.4. Visión ... 10
1.5. Misión ... 11
1.6. Política Ssomac (salud, seguridad ocupacional, medio ambiente y calidad) ... 11
1.7. Aspecto mineralógico... 14
1.7.1. Mineralogía ... 14
1.8. Proceso de chancado de la Planta Concentradora Victoria ... 16
1.8.1. Transporte y recepción de mineral ... 16
1.8.2. Proceso del circuito de chancado ... 16
1.8.2.1. Chancado Primario ... 17
1.8.2.2. Chancado Secundario ... 20
1.8.2.3. Chancado Terciario ... 22
1.9. Características de los equipos del circuito de chancado ... 24
1.10. Sección molienda ... 26
1.11. Descripción del circuito de molienda ... 27
1.11.1. Molienda Primaria ... 27
1.11.2. Molienda Secundaria ... 28
1.11.3. Molienda Terciaria (Remolienda) ... 29
1.11.4. Clasificación ... 31
1.12. Equipos del circuito de molienda ... 32
1.13. Circuito de flotación ... 34
1.14. Reactivos usados en el proceso de flotación ... 35
CAPITULO II ... 39
LOGÍSTICA ... 39
CONCLUSIONES ... 53
RECOMENDACIÓN... 54
INTRODUCCIÓN
Logística se dedica básicamente al control de insumos y materiales tanto para el proceso de minerales y la para la extracción. Al movimiento de los insumos químicos y traslado de los mismos para el buen funcionamiento de la operaciones.
También al movimiento de concentrado controlando peso y humedades con los empaquetamientos de los tráileres que cargara para el traslado a los almacenes del callao
No debe tener escape de concentrado por que si este tráiler tiene fuga nos estarían multando por contaminación ambiental.
CAPITULO I GENERALIDADES
Volcan Mines Co se fundó a mediado del año 1943, inicialmente en la zona de Ticlio, Junín. Cuatro años después se denomina Volcan Compañía Minera S.A., adquiriendo la mina Carahuacra para operar en 1948.
En la mina Carahuacra se inician las operaciones formalmente en 1951, con una paralización de 1957 a 1959, se reabre en 1960 con la instalación de la planta concentradora Victoria y el inicio de la construcción del Tunel Victoria.
A inicios de 1997 Volcan Cía. Minera S.A. llega a un acuerdo de transferencia concesionaria con la minera Centromin Perú. Gracias a ello, se convierte en titular concesionario de exploración minera bajo régimen de regalías por extracción mineral.
A partir de octubre de 1997, Volcan Cía Minera S.A. se apropia de las Unidades Mineras de San Cristóbal, Andaychagua y Mahr Tunel, iniciando la operación conjunta, junto a Carahuacra. El mineral excedente se envió de las planta de San Cristóbal a la Planta Concentradora Victoria.
Actualmente la empresa cuenta con cuatro Unidades Económicas Administrativas: Yauli, Alpamarca, Cerro SAC y Chungar.
1.1. Ubicación y acceso
El Yacimiento polimetálico en Carahuacra, San Cristóbal y Andaychagua, se ubica en los distritos de Yauli y Huay-Huay, provincia de Yauli, del departamento de Junín. Se ubica en el flanco este de la Cordillera Occidental andina central del Perú; a 170 Km de la capital Lima y 40 km de la ciudad La Oroya. Las coordenadas geográficas del centro de operaciones son: 76° 05' de longitud Oeste, 11° 43' de latitud Sur. La altitud en las unidades de producción varía entre 3993 msnm. Y 4800 msnm.
Se accede a la Planta Concentradora Victoria a través de la carretera central, por la ruta Lima – La Oroya, ingreso CUT-OFF, siguiendo la carretera afirmada a través de los distritos Pachachaca, Mahr Tunel y Yauli. El destino es Carahuacra, a unos 10 minutos del distrito de Yauli.
1.2. Geografía
Las altitudes y climas varían en las minas y plantas concentradoras San Cristóbal, Carahuacra y Andaychagua desde 4500 msnm y 5200 msnm (Nevado Chumpe). De acuerdo a la división altitudinal propuedta por J. P. Vidal, la zona se corresponde a la Región Puna (4100 a 4800 msnm.) y Janca (4800 msnm).
El área se caracteriza por su notable altitud y relieve irregular, a diferencia de los valles pronunciados de origen glaciar. Entre ellos se tiene el valle glaciar de Carahuacra, Andaychagua, Chumpe y el valle de Yauli.
Plano de Ubicación de la Unidad Minera Yauli 1.3. Clima
A causa de su ubicación en la Puna, el clima es frio y seco. El periodo lluvioso se ubica entre Diciembre y Marzo, con precipitaciones sólidas de nieve y granizo. Las temperaturas diarias fluctúan entre 0 y 15°C.
La estación seca se ubica entre abril y noviembre. Durante este periodo se producen las corrientes heladas de baja temperatura (heladas), llegando a temperaturas menores de 0°C en las madrugadas.
Visión
Al 2021, Volca Cia. plantea convertirse en una de las principales empresas mineras con diversificación de metales base y preciosos.
Liderar en crecimiento y excelencia operativa, con acción social responsable y un equipo comprometido de elevada cualificación.
1.4. Misión
Ser una minera peruana que maximice el valor a sus accionistas, a través de la excelencia en operaciones y cumpliendo los más elevados estándares de seguridad y manejo ambiental, en contribución al desarrollo del personal y ambiente.
1.5. Política Ssomac (salud, seguridad ocupacional, medio ambiente y calidad)
VOLCAN CIA MINERA SAA, es una empresa dedicada a la explotación de Zinc, Plata, Plomo y cobre. En consideración de su misión y responsabilidad social, la empresa considera que los aspectos de salud, seguridad en el trabajo, medio ambiente y calidad (SSOMAC), son elementos importantes de su existencia como empresa.
Por este motivo, la empresa se compromete a:
a) La prevención de enfermedades, evitar lesiones, reducción de la contaminación ambiental y errores en los procesos relativos al cliente, por medio de la mejora continua en las actividades y mecanismos del Sistema de Gestión.
b) Esforzarse en el conocimiento y mejora continua de la salud, seguridad ocupacional y calidad. Asimismo, la mejora en las condiciones
ambientales resultados de las actividades, productos o servicios. Se prevé la realización de consultas continuas a los interesados y la implementación de un Sistema de Gestión que cumpla con los requisitos de las normas OHSAS 180001, ISO 9001 e ISO 14001.
c) Cumplimiento la legislatura local y demás requisitos relacionados.
Creación de un Comité de Gestión SSOMAC que vigile el cumplimiento de las políticas planteadas y proporcione el marco de establecimiento, revisión y cumplimiento de objetivos y metas.
d) Ejecución continua de capacitaciones y entrenamiento en el área de SSOMAC, con el propósito de concientizar y participar a los colaboradores, proveedores e involucrados.
e) Sensibilizar activamente a los involucrados acerca de la protección de SSOMAC, mediante la difusión permanente.
ESTRUCTURA ORGÁNICA FUNCIONAL – SUPERINTENDENCIA PROCESOS METALÚRGICOS
SUPERINTENDENTE PROCESOS METALURGICOS
ASISTENTE ADMINISTTVO.
ASISTENTE SUPTTE.
PROCESOS METALURGICOS
ESTRUCTURA ORGANICA FUNCIONAL
A23- SUPERINTENDENCIA PROCESOS METALURGICOS
Línea de Dependencia Jerárquica/ Funcional.
Línea de Dependencia Funcional Indirecta.
JEFE GUARDIA PLANTA
SUPERV. PLANTA CONCENTRADORA
INGENIERO EN ENTRENAMIENTO
JEFE LABORATORIO METALURGICO
ASISTENTE LAB.
METALURGICO JEFE
MANTENIMIENTO MECANICO
PLANTA
SUPERVISOR MANTENIMIENTO MCO.
PLANTA
FLOTADOR
MOLINERO
CHANCADOR
FILTRERO- ESPESADOR
OPERADOR ROMPE BANCOS
AUXILIAR LAB.
METALURGICO SUPERINTENDENTE
EE.EE. Y MANTENIMIENTO
ANALISTA LABORATORIO METALURGICO
MECANICO PLANTA- B
MECANICO PLANTA- C
SOLDADOR- A
SOLDADOR- B MECANICO PLANTA- A
TORNERO- B
SERVIDOR GENERAL MNTTO. MCO. PLANTA
REACTIVISTA RELAVERO
ALIMENTADOR DE BOLAS
SERVIDOR GENERAL PLANTA BODEGUERO
OPERADOR COMPRESORAS
SUPERVISOR MANTENIMIENTO MCO.
PLANTA ( Relleno )
MECANICO PLANTA- B
MECANICO PLANTA- C
SOLDADOR- A MECANICO PLANTA- A
SERVIDOR GENERAL MNTTO. MCO. PLANTA
1.6. Aspecto mineralógico
La Planta Concentradora VICTORIA es una planta procesadora de mineral polimetálico, procesando: Menas de Zinc, siendo en su mayoría Marmatita y Esfalerita; menas de Plomo, principalmente la Galena asociada a minerales con alto contenido de Plata; menas de Cobre, principalmente Chalcopirita y covelita. Al día de hoy está procesando un promedio de 4500 TMD, y teniendo como productos finales: Concentrado de Zinc, Concentrado Bulk (plomo + plata) y concentrado de Cobre.
1.6.1. Mineralogía
Las principales especies mineralógicas que aportan los valores mencionados anteriormente son:
Menas de Cu Chalcopirita (CuFeS2), la tetraedrita (Cu2S.Sb2S3), covelita (CuS).
Menas de Pb Galena (PbS).
Menas de Zn La Marmatita (ZnFeS), la esfalerita (ZnS) en sus diferentes formas de cristalización.
Menas de Ag La galena argentífera, tetraedrita, pirargirita y plata nativa.
Ganga
Compuesto por pirita (FeS2), cuarzo (SiO2), carbonatos, magnetita (FeO.Fe3O4), hematita (FeO.Fe2O3), y sales solubles en agua como el CuSO4.
Características principales de los minerales que se encuentran en el mineral que procesa la Planta VICTORIA.
Forma Clivaje Fractura Transparencia % de metal Color Brillo Dureza
Cuarzo SiO2 Común en prismas hexagonales con
terminaciones en punta. no presenta irregular translucido Si – 46.9% variado Vitreo 7 Mineral
cristales en forma de tetraedros, cubos,
dodecaedros. Perfecto ZnS
PbS Contiene cantidades de Ag, en forma de
cubos, octaedros, con aristas truncadas. Perfecto. 3
concoidea Opaca o
traslucida Zn – 67.1% café, amarillo,
submetálic
o, resinoso 3.5 – 4.0 Lisa o sub
concoidea.
Opaca bastante
frágil. Pb – 86.6% gris de
plomo Metálico
gris a negro Metálico 3.0 – 4.5 Ag Forma de ganchos cubierto de una capa
oscura no tiene ganchuda opaca Ag – 100% blanco de plata 4Cu2S-
Sb2S3
Se encuentra comúnmente en las vetas de Pb
y Ag. no tiene - opaca -
6.0 – 6.5 Esfalerita
Galena Tetraedrita Plata Nativa
Pirita
Metálico 2.8
FeS2 Forma tetraedros, cubos No
presenta irregular opaca Fe – 46.7% amarillo
latón Metálico
1.7. Proceso de chancado de la Planta Concentradora Victoria 1.7.1. Transporte y recepción de mineral
El transporte de mineral hacia la Planta Concentradora Victoria se realiza de dos formas:
El transporte de interior de mina Carahuacra se realiza con carros mineros de línea con capacidades de 70 TM.
El transporte de mineral de mina San Cristóbal y de Tajo Gavilán se realiza con volquetes con capacidad promedio de 30 TM.
Actualmente, se tiene una tolva para almacenaje mineral grueso para mina con volumen de 100 TMH y una parrilla con apertura de 12”.
En ese sentido, se habilitó un depósito de residuos minerales de 100 TM, con una parrilla abierta igualmente.
La recepción de los minerales se realizan en áreas denominadas canchas o pilas (stock pile) que pueden ser generales para cualquier tipo de mineral. Estas canchas o espacios son útiles para almacenar volúmenes mayores que los tratados en las plantas y también como espacios donde se puede realizar el blending o mezcla de minerales, según sea el caso de las minas. Los minerales depositados en la canchas se alimentan a las tolvas de mineral grueso haciendo uso de cargadores frontales, mientras que los minerales depositados en pilas se alimentan directamente a las fajas transportadoras mediante alimentadores vibratorios.
1.7.2. Proceso del circuito de chancado
El proceso de chancado tiene como objetivo la reducción del tamaño de los minerales que pueden variar entre 4” y 12”, hasta tamaños equivalente a 80% - ½” o menores como 80% - 3/8”.
Para el cumplimiento de este objetivo generalmente se cuenta con tres etapas (sub procesos) de reducción denominadas chancado primario, chancado secundario y chancado terciario.
1.7.2.1. Chancado Primario
El chancado primario se realiza para reducir el tamaño de los minerales provenientes de mina hasta tamaños comprendidos entre 4” y 5”, desarrollando las actividades (operaciones) siguientes:
Alimentación del Mineral Grueso
El mineral depositado en la tolva de gruesos, con capacidad de almacenamiento de 100 TM, se alimenta a las etapas de clasificación estacionaria o vibratoria mediante alimentadoras de tipo reciprocante, alimentadoras de fajas, alimentadores de cadenas o alimentadores de rodillos y alimentadores de placas.
Clasificación
El mineral alimentado se somete a una clasificación con máquinas denominadas grizzly estacionario (parrilla fija) o también grizzly vibratorio.
Chancado (Reducción de tamaño)
La reducción dimensional se realizó en máquinas chancadora de quijadas (trituradoras de mandíbula).
En esta máquina, la reducción de tamaño se efectúa a través de dos mandíbulas (fija y móvil), situadas en ángulo. La mandíbula móvil se traslada a una velocidad dependiente del tamaño de la máquina (inversamente proporcional), acercándose a la parte fija y fracturando el mineral contenido. Luego, la parte móvil se aleja, permitiendo el avance del triturado hacia el recipiente interior. El ciclo se repite hasta el abandono del mineral por la sección de descarga.
Las chancadoras de quijadas se describen por las dimensiones de la sección alimentadora. De este modo, la chancadora de 24” x 36”, tiene una abertura alimentadora de forma rectangular del mismo tamaño.
Transporte
El mineral clasificado y chancado con un tamaño equivalente a la abertura final de los grizzly y la descarga de la chancadora se transporta hasta la siguiente etapa mediante bandas de caucho denominadas fajas transportadoras.
Entre las partes principales de las fajas transportadoras, aparte de la misma banda o cinta de caucho se tiene al sistema motriz constituido por un moto-reductor y una polea motriz (polea de cabeza), sistema de polines de carga, polines de impacto, polines de retorno, polines guía, polea de contrapeso y finalmente la polea de cola.
Como medida de seguridad, todo el sistema de transporte, debe contar con parada de emergencia y un sistema de guardas (resguardo) con la finalidad de reducir los riesgos que involucran esta operación.
Descripción del Proceso
Para el proceso del mineral se disponen de 2 tolvas de gruesos de 100 TMH c/u y 2 circuitos de chancado primario:
En la primera, el mineral se surte por un alimentador de placas 54” x 15’ (MAGENSA) a un Grizzly vibratorio de 42” x 6” (SYMONS). El producto grueso se tritura en la chancadora COMESA de 27” x 42” que luego se transporta mediante las fajas N° 1 y N° 2 a un stock pile, de capacidad 6000 TM.
En el segundo, el mineral se procesa través de alimentador reciprocante, alimentado a un Grizzly de estación con 3” de abertura, donde el grueso se tritura en la chancadora Kue - keen 24” x 36”, y el
resultante es transportado por las fajas N° 1A y N° 2A, para unirse con la faja N° 3 y ser transportados por la faja N° 4 hacia la etapa de chancado secundario.
1.7.2.2. Chancado Secundario
El chancado secundario se realiza para reducir el tamaño de los minerales de 4” a 5” hasta tamaños de 2 1/2” a 2’’.
Clasificación
El mineral alimentado mediante las fajas transportadoras se somete a una clasificación en máquinas denominadas zarandas vibratorias, pudiendo ser de un piso simple o de doble piso y con una inclinación que pueden variar desde 0° hasta 22°.
En el piso superior se usa mallas con aberturas de mayor tamaño;
2” x 2” y ocasionalmente puede trabajar con mallas de aberturas de 1-1/2”
x 1-1/2” o de 1” x 1”, dependiendo de la humedad del mineral. En el piso inferior se usa mallas con aberturas de ½” x ½” y ocasionalmente puede trabajar con mallas de aberturas de ¾” x ¾”; también dependiendo de la humedad del mineral.
En esta operación se producen minerales de tamaños: (1) mayores a 2” que alimentan la chancadora, (2) comprendido entre -2” y +1/2” que se envían a la 3ra etapa de chancado, (3) menores a 1/2” que se envían forma directa a las tolvas de mineral fino.
Chancado (Reducción de tamaño)
La reducción de tamaño se realiza en máquinas denominadas chancadoras cónicas de tipo estándar (STD), siendo la de uso expandido
la chancadora METSO HP, de tamaños que pueden variar desde 200 hasta 800 en función de la potencia instalada. Las aberturas de descarga (set de descarga) pueden alcanzar tamaños entre 1 1/2” y 2”.
Descripción del Proceso
El mineral del stock pile se extrae mediante 3 alimentadores reciprocantes “NICO”, para ser llevado a través de 2 fajas de transporte 3 y 4, hasta la zaranda de vibración de doble piso, METSO de 8’ x 16’, para una primera clasificación donde el producto fino (-3/4”) accede de forma directa a las tolvas de finos, mientras que el producto grueso se tritura en una chancadora METSO HP 400 STANDARD. En la misma forma, en la chancadora primaria COMESA 24” X 36”, se transporta a través de las fajas 1A, 2A, 3 y 4, completando el circuito de chancado secundario.
1.7.2.3. Chancado Terciario
Considerada la última etapa en la trituración, de trabajo en circuito cerrado con zaranda de tipo vibrador, siendo el producto final la fracción fina de la zaranda vibratoria, por lo que el circuito cerrado produce una alimentación de tamaño semejante a la etapa de molienda.
Clasificación
El mineral alimentado mediante las fajas transportadoras se somete a una clasificación en máquinas denominadas zarandas vibratorias, pudiendo ser de un piso simple o de doble piso y con una inclinación que pueden variar desde 0° hasta 22°.
En el piso superior se usa mallas con aberturas de mayor tamaño;
1” x 1” y ocasionalmente puede trabajar con mallas de aberturas de 1-1/2”
x 1-1/2” dependiendo de la humedad del mineral. En el piso inferior se usa mallas con aberturas de ½” x ½” y ocasionalmente puede trabajar con mallas de aberturas de 3/8” x 3/8”; también dependiendo de la humedad del mineral. En esta operación se produce dos productos:
Minerales de tamaño mayores a 1” que se alimentan a la chancadora.
Minerales de tamaño menores a 1/2” que se envían directamente a las tolvas de mineral fino.
Chancado (Reducción de tamaño)
El chancado terciario se realiza en máquinas denominadas chancadoras cónicas de cabeza corta (SHORT HEAD). La diferencia con la chancadora estándar es que presenta mayor longitud de superficies paralelas entre el cóncavo y el cono que permite obtener productos más
finos, siendo la de uso expandido la chancadora METSO HP, de tamaños que pueden variar desde 200 hasta 800 en función de la potencia instalada. Las aberturas de descarga (set de descarga) pueden alcanzar tamaños equivalentes a 1/2”.
Descripción del proceso
El producto de chancado secundario en HP 400 STANDARD, se transporta por las fajas 5 y 6 para su clasificación por zarandas vibratorias simples (SIMPLICITY 8’x16’ y ALLIS CHALMERS 8’ x 16’), donde el producto fino (-3/4”) se dirige hacia las tolvas de sólido fino. El producto grueso se deriva a las chancadoras NORBERG HP-400 SHORT HEAD, cerrando el circuito.
El mineral fino, producto del circuito de chancado, se almacena en depósitos denominados tolvas de finos, siendo éstas metálicas y de sección circular con base inferior cónica. Se cuenta con cuatro tolvas de finos de 50 TM cada uno. El mineral almacenado se alimenta al circuito de molienda mediante fajas transportadoras.
1.8. Características de los equipos del circuito de chancado
EQUIPO DE CIRCUITO DE CHANCADO MARCA POTENCIA (HP)
VOLTAJE NOMINAL (V)
AMPERAJE
NOMINAL
AMPERAJE
OPERATIVO RPM Alimentador de Placas Magensa 54'X 14'
A Delcrosa 18 440 24 18 1160
Grizzly Vibratorio 42'X6' Weg 15 440 19.7 16 1755
Chancadora de Quijada Comesa 27'' X 42'' Delcrosa 100 440 125 47 1180
Faja Transportadora 30''X 52' № 1 Allish
Chalmeres 15 440 19.4 12 1750
Faja Transportadora 30'' X 489' № 2 Delcrosa 48 440 61 43 1160
Alimentador Reciprocante NICO № 1 Westinghouse 10 440 13.2 0 1745
Alimentador Reciprocante NICO № 2 Westinghouse 10 440 13.2 7.2 1745
Alimentador Reciprocante NICO № 3 Westinghouse 10 440 13.2 7.4 1745
Faja Transportadora 24''X289' № 3 Delcrosa 30 440 36.6 22 1760
Alimentador Reciprocante 5.5'X 12' Delcrosa 30 440 38 35 1760
Chancadora de Quijada Kue Ken 24 X 36 Marathon 60 460 71 24 - 54 1190
Faja Transportadora 30''X182'№ 1A Delcrosa 30 440 38 36 1750
Faja Transportadora 30''X162' № 2A Weg 30 440 37.7 24 1765
Faja Transportadora 30''X266'№ 4 Marathon 30 460 36.5 26 1773
Zaranda Vibratoria Metso 8'X16'№ 1 Weg 40 440 49.2 24 1770
Chancadora Cónica HP- 400 Estandar Weg 400 460 470 196 - 232 1790
Bomba Hidráulica Weg 11.5 460 14.2 16 1760
Bomba de Lubricaión Weg 10 440 13.3 10 1760
Sistema de Refrigeración Hydac 2.4 440 4.3 3.3 1130
Faja Transportadora 36''X129' № 5 Delcrosa 60 440 70.2 38 1770
Faja Transportadora 36''X105' № 6 Delcrosa 60 440 70.2 36 1770
EQUIPO DE CIRCUITO DE CHANCADO MARCA POTENCIA (HP)
VOLTAJE NOMINAL (V)
AMPERAJE
NOMINAL
AMPERAJE
OPERATIVO RPM Z. Vibratorio Nordberg 2X4 m. № 2 Motor
№ 1 Reliance 10 460 14.5 12 1160
Z. Vibratorio Nordberg 2X4 m. № 2 Motor
№ 2 Reliance 7.5 440 16.5 11.5 850
Chancadora Cónica Symons 5100 Shot
Head Brown Bovri 147.4 440 192 78 1180
Bomba de Lubricaión The Louis Allis 3 440 4.2 4.5 1740
Bomba Hidráulica Weg 5 440 7.5 4.8 1150
Z. Vibratorio Allis Minerals Ripl-Flo 8'X16'D
№ 3 Toshiba 40 460 46 32 1770
Chancadora Cónica HP-400 Short Head Baldor 400 460 436 164 - 268 1790
Bomba Hidráulica Weg 10 440 13.3 10 1760
Bomba de Lubricaión Weg 10 440 13.3 11 1760
Sistema de Refrigeración Hydac 2.4 480 4.3 3.8 1130
Faja Transportadora 30''X106' № 7 Delcrosa 30 440 38 26 1750
Faja Transportadora 24''X63' № 8 Delcrosa 30 440 38 24 1760
Faja Transportadora 24''X184' № 9 Delcrosa 30 440 38 33 1760
Faja Transportadora 30''X195'№ 10 Marathon 15 460 18.8 11.8 1775
Colector de Polvo American Air Filter
37,200 CFM Marathon 150 460 170 106 1785
Extractor de Finos Sew Eurodrive 1 460 1.85 1.5 1700
Compresor del Colector de polvo Weg 15 460 17 13.7 3515
1.9. Sección molienda
La molienda es el segundo proceso de reducción de tamaño hasta rangos muy finos. Generalmente, constituye la etapa previa al proceso de flotación, luego prepara al mineral en forma adecuada de acuerdo a la liberación, tamaño particular y propiedades de superficie.
Los equipos usados son cilindros rotatorios llamados molinos forrados en el interior con material resistente, cargados parcialmente con mineral, barras o bolas de acero que ejercen impacto, abrasión y desgaste del mineral, al girar. La molienda de mayor práctica se realiza en húmedo, con pulpas de 50 a 80 % de sólidos. Para el cumplimiento de este objetivo generalmente se cuenta con tres etapas (sub procesos) de reducción denominada molienda primaria, molienda secundaria y molienda terciaria (remolienda).
Adicionalmente, la molienda se puede realizar en: (1) circuito abierto, el mineral se mueve por los molinos sin una clasificarse paralelamente. Es empleado en necesidad de producir arenas con radios menores a 20 o la remoción de finos. (2) circuitos cerrados con empleo de clasificador, resultando un producto grueso que vuelve al molino, mientras el fino avanza al siguiente.
Alimento
Cucharón alimentador
Muñon de entrada
Chumacera
Tapa
Casco Catalina
Muñón de descarga
Tromel
Piñón
Reductor Motor
1.10. Descripción del circuito de molienda
Este proceso empieza con la descarga del mineral, depositado en las Tolvas de finos de capacidad de 50 TM cada una, mediante las fajas extractoras N°1, N°2, N°3, N°4. Estas fajas extractoras descargan a las fajas N° 11 y N° 13 que alimentan al Molino primario.
1.10.1. Molienda Primaria
La molienda primaria se puede realizar en molinos de barras (de ejes) o bolas. Los molinos de barras se usan especialmente cuando la carga procede directamente de la descarga de una chancadora, cuyos tamaños son poco homogéneos, y en algunos casos pueden reemplazar a las etapas de chancado terciario. Aceptan alimentación aproximado de 2” y generan descargas constituidas de arenas de malla 4.
La molienda que se produce por las barras o bolas que por el impacto de su caída reducen el tamaño de los minerales más grandes en el lado de entrada y por abrasión reducen el tamaño de los minerales de menor tamaño en el lado de descarga, denominando a este fenómeno como acción de tijeras.
El diámetro de estos molinos pueden variar desde 3´ hasta 15´ y la longitud puede variar desde 4´ hasta 20´. La potencia en HP depende del porcentaje de carga moledora (barras) y del tamaño del molino. Varían desde 10 HP para molinos chicos hasta cerca de 2100 HP para molinos grandes.
El radio de reducción de estos molinos varía desde 8 hasta 17.
Descripción del Proceso
El molino primario opera en circuito abierto, se le agrega agua y reactivos (Cianuro y Sulfato de Zinc) para deprimir el fierro y zinc, respectivamente.
Durante la molienda primaria se emplea un molino vertical de barras MARCY de 10 ½’ x 17’, cuyo producto se descarga en la bomba ASH VULCO MCC 200, la cual traslada el flujo hacia el hidrociclón tipo “KREBS”, de 26”Ø, para su respectiva clasificación. El tonelaje de tratamiento de mineral que alimenta al molino primario es controlado en una balanza de celda de carga Thermo Scientific. El tonelaje se registra cada hora en un reporte diario llamado
“Control de Tonelaje y Densidades - Molienda”, el tonelaje promedio tratado diariamente es de 186 TMH.
En esta etapa, la densidad de los productos debe ser 2,150 gr/l. El operador de molienda controla manualmente la densidad mediante la adición de agua en la alimentación de los molinos.
1.10.2. Molienda Secundaria
La molienda secundaria se realiza para reducir el tamaño de los minerales hasta un equivalente comprendido entre 40 y 80% -200 mallas.
Se realiza en molinos de bolas, las cuales trabajan principalmente en circuito cerrado con clasificadores que también operan en circuito abierto. El tamaño del grano recibido es variable en dependencia de la dureza mineral. De igual forma, los productos dependen de las condiciones operativas y pueden comprender gruesos de tamaño de malla 35 o finos totales debajo de 200.
La molienda se desarrolla por contacto de las bolas y mineral, mediante golpe y frotamiento. En este mecanismo no existen relaciones exactas de diámetro-longitud, por lo que las dimensiones requeridas dependen de las características minerales y tamaños de alimentación.
Los principales molinos de bolas son los de descarga por rebalse y los de descarga por parrillas.
En los molinos de descarga por rebalse la pulpa sale en forma libre por la boca de descarga, trabajando con una espiral que evita que las bolas salgan del molino.
Los molinos de parrillas presentan un enrejado metálico próximo a la descarga, de forma que el mineral molido se eleva y luego evacúa. El uso de este dispositivo evita el proceso de sobremolienda.
El diámetro de estos molinos pueden variar desde 3´ hasta 18´ y la longitud puede variar desde 3´ hasta 18´. La potencia en HP depende del porcentaje de carga moledora (bolas) y del tamaño del molino. Varían desde 10 HP para molinos chicos hasta cerca de 3500 HP para molinos grandes.
Descripción del Proceso
Se cuenta con 2 molinos de bolas, molino KOPPERS de 9 ½’ x 12’, y ALIS CHALMERS 9’ x 16’, en forma paralela, cuyos productos son descargados en el mismo cajón que suministra a la bomba MCC-200 donde descarga el molino primario Marcy, donde se le agrega el reactivo Xantato (Z—11 Isopropilico de sodio) para que acondicione y flote el material valioso en el subproceso de flotación.
Esta bomba envía el flujo a un Ciclón D-26 N° 1 y N° 2 (trabaja en Stand By), para su respectiva clasificación de finos y gruesos en circuito cerrado. El Rebose es descargado al acondicionador de Pb, para luego ser enviado a la primera etapa de la flotación (Rougher I- Pb)
En este proceso debe obtenerse un producto con una granulometría de 53-54 % m-200, y la descarga debe tener una densidad de 1,950 gr/l, y en los finos una densidad de 1,430 gr/l.
1.10.3. Molienda Terciaria (Remolienda)
La molienda terciaria o remolienda se realiza para reducir el tamaño de los minerales hasta un equivalente comprendido entre 60 y 80% -200 mallas, y que no pudieron ser flotados en una primera etapa de flotación.
La molienda terciaria se ejecuta en molinos de bolas, las cuales trabajan en circuito cerrado y clasificación. El tamaño del alimento que reciben es considerado el relave de una primera etapa de flotación. El tamaño de producto depende de las condiciones operativas y puede abarcar mallas 65 o estar por debajo de la 200.
La acción moledora se ejerce por contacto bolas-mineral, luego continuo golpe y frotamiento. En este proceso no se obtienen relaciones exactas de diámetro y longitud, dependiendo de las características del mineral y tamaños alimentadores y productos.
El radio de reducción que se espera en este tipo de molino varía entre 1 y 2.
Descripción del Proceso
El relave de flotación de la primera Rougher de Plomo, es llevado a un cajón que suministra a una bomba MCC-200el cual bombea el flujo al nido de 06 ciclones D-15, para su clasificación. Los gruesos de esta clasificación son alimentados en forma paralela a dos molinos Comesa 8’x8’ y Marcy 8’x6’, mientras que el producto fino se envía a la flotación Rougher II de plomo.
El producto de los molinos se descarga al mismo cajón donde llega el relave de la Ro-I de Pb, y es bombeado al nido de ciclones, trabajando en circuito cerrado.
En esta etapa debe obtenerse un producto con una granulometría de 60% m-200, en la descarga debe tener una densidad de 1,750 gr/l, y en los finos una densidad de 1,330 gr/l.
El operador controla manualmente la densidad del producto fino del circuito de remolienda antes del ingreso a flotación, mediante la adición de agua en las descargas de los molinos.
1.10.4. Clasificación
Se le denomina al procedimiento de separación de partículas de distinto tamaños en secciones, aprovechando alguna propiedad específica. La clasificación se realiza por separación de tamaños y/o gravedad específica que producen distintas velocidades de sedimentación al interior del fluido.
La clasificación se realiza en distintos aparatos como clasificadores helicoidales, de rastrillo, ciclones y zarandas de alta frecuencia.
Descripción del Proceso
El sistema de clasificación está constituido por bombas horizontales que recibe la pulpa de descarga de los molinos y alimenta a un hidrociclón o a un nido de hidrociclones (Descarga de molino primario y secundario es enviado a un ciclón D-26, la descarga del molino de remolienda es enviado a un nido de ciclones D-15). El overflow que es la pulpa fina se envía al circuito de flotación y el underflow que es la pulpa gruesa constituye la carga circulante o que retorna al molino primario en este caso.
1.11. Equipos del circuito de molienda
Listado de Equipos en el circuito de Molienda
YA-CAR-P1-MOL-MOL FLOTA MOLINOS YA-CAR-P1-MOL-HID FLOTA HIDROCICLONES MOL-BO06-YA Molino de Bolas Comesa 8' X 8' Nº 1 HID-0024-YA Hidrociclón KREBS D20B MOL-BO08-YA Molino de Bolas Marcy 8' X 6' HID-0025-YA Hidrociclón Espiasa D26 Nº 1 MOL-BO17-YA Molino de Bolas Allis Chalmers 9' X 16' HID-0030-YA Hidrociclón Espiasa D26 Nº 2 MOL-RD02-YA Molino de Bolas Koppers 9 1/2' X 12'' HID-0026-YA Nido de Hidrociclones KREBS D 15 MOL-RD06-YA Molino de Barras Marcy 10 1/2' X 17' HID-0031-YA Nido de 06 Hidrociclones Espiasa D 15 YA-CAR-P1-MOL-FAJ FLOTA FAJAS TRANSPORTADORAS YA-CAR-P1-MOL-BOM FLOTA BOMBAS
FAJ-0021-YA Faja Extractora de Tolva de Finos Nº 1 BOM-0244-YA Bomba Vertical Fima 2 1/2" Nº 1 FAJ-0022-YA Faja Extractora de Tolva de Finos Nº 2 BOM-0245-YA Bomba Vertical Vulco 2 1/2" Nº 2 FAJ-0049-YA Faja Extractora de Tolva de Finos Nº 3 BOM-0289-YA Bomba ASH MCC 200 Nº 1 FAJ-0023-YA Faja Extractora de Tolva de Finos Nº 4 BOM-0290-YA Bomba ASH MCC 200 Nº 2 FAJ-0083-YA Faja Extractora 30" X 170´ Tolva Finos Nº 5 BOM-0291-YA Bomba ASH MCC 200 Nº 3 FAJ-0024-YA Faja Alimentadora Mol. Kopp. 9' X 16' Nº 11 BOM-0292-YA Bomba ASH MCC 200 Nº 4
FAJ-0050-YA Faja Alimentadora Mol. Kopp. 9' X 16' Nº 12 BOM-0294-YA Bomba Vertical Galigher 2 1/2" Nº 1 FAJ-0059-YA Faja Alimentadora Molino 10.5 X 17 Nº 13 YA-CAR-P1-MOL-LAN FLOTA LANZADORES
YA-CAR-P1-MOL-TOL FLOTA TOLVAS LAN-0001-YA Lanzador de Barras
TOL-0024-YA Tolva de Finos 100 Tn Nº 01 YA-CAR-P1-MOL-GRU FLOTA GRUAS
TOL-0026-YA Tolva de Finos 100 Tn Nº 02 GRU-0002-YA Puente Grua Yale de 5 Ton. Molinos TOL-0027-YA Tolva de Finos 100 Tn Nº 03 YA-CAR-P1-MOL-MUE FLOTA MUESTREADORES
TOL-0028-YA Tolva de Finos 100 Tn Nº 04 YA-CAR-P1-MOL-GRU FLOTA GRUAS
TOL-0029-YA Tolva de Finos 1000 Tn Nº 05 GRU-0021-YA Puente Grua Biriel 20 Ton. Molinos
Características de Bombas usadas en el circuito de Molienda
DESCRIPCION MARCA Potencia
(HP) Voltaje (V) Amperaje Nominal
Amperaje Operativo
Velocidad (RPM)
Bomba del sistema de lubricación SIEMENS 6.6 440 11.1 6.9 1750
Bomba de Alta presión SIEMENS 6.6 440 11.1 7.8 1160
Bomba de Baja Presión № 1 Westinghouse 0.5 440 1 0.9 1760
Bomba de Baja Presión № 2 Westinghouse 0.5 440 1 0.9 1760
Bomba de Alta Presión № 1 Westinghouse 1.5 460 2.58 1.9 1160
Bomba de Alta Presión № 2 Westinghouse 1.5 460 2.58 2.4 1160
Bomba de Lubricación Weg 3 440 4.3 3.2 1725
Bomba Horizontal ASH MCC- 200 № 1 Marathon 200 440 225 167 1788
Bomba Horizontal ASH MCC- 200 № 2 Marathon 200 440 225 168 1788
Bomba Vertical Galigher 2 1/2 '' (Espiesa) Delcrosa 10 440 13 8 1760 Bomba Vertical Galigher 2 1/2 '' ( Fima ) Delcrosa 18 440 24 22 1160 Bomba Vertical Galigher 2 1/2 '' ( Vulco ) Baldor 15 460 19 11 1770
Bomba Horizontal ASH MCC-200 № 3 Marathon 250 460 285 165 1785
Bomba Horizontal ASH MCC-200 № 4 Marathon 250 460 285 165 1785
1.12. Circuito de flotación
Los minerales de proceso en la planta concentradora Victoria poseen alto contenido de sulfuros de Pb, Zn, Cu y Ag. Para su procesamiento y concentración, los minerales se separaron por flotación diferencial.
Primero se flotan PbS, con contenido de plata, luego el sulfuro de zinc.
Circuito de flotación de Plomo
Los productos finos resultado de la clasificación primaria ingresan a un acondicionador METSO de 12’ x 12’, para su acondicionamiento y posteriormente pasar a una celda de flotación OK-30, de 30 m³, la cual opera como Rougher I- Luego su relave alimenta la bomba ASH VULCO CC 200, para la clasificación y, posteriormente, vuelve a molienda de producto grueso.
Los finos son alimentados a una celda contigua OK-30, que opera como Rougher II. El relave alimenta a una celda OK-20, que trabaja como scavenger I, de un banco de 10 celdas AGITAIR No. 48, el cual opera como flotación Scavenger II.
El concentrado Rougher I se envía al banco de limpieza, compuesto por 8 celdas DENVER SUB A No. 21. El concentrado de la celda Rougher II, se dirige a una celda RCS de 10 m³, para su limpieza inicial, lográndose un concentrado que deriva al DENVER, para luego obtener el concentrado final de plomo.
A la par, el concentrado del banco scavenger y los relaves de las limpiadoras retornan a la cabeza de flotación.
Flotación de zinc
El relave de la flotación cobre-plomo, se alimenta por medio de una bomba Ash 8’ x 8’, hacia el circuito de flotación. El mismo cuenta con dos acondicionadores METSO 14’ x 14’; para el acondicionamiento de pulpa y luego alimenta una celda RCS de 50 m³, que opera como Rougher. EL relave pasa a una celda OK-50, de 50 m³, que opera como Rougher II, cuyo relave se alimenta de un banco de 4 celdas OK-16, el cual trabaja como Scavenger I, mientras su relave se dirige a 4 celdas Agitair No. 120, que trabaja como scavenger II, obteniéndose el relave final. Luego se envía a una clasificación, cuyos productos se emplean para la neutralización de aguas ácidas en planta, producto en malla fina y preparación de relleno de mina como producto grueso.
Los concentrados de las celdas Rougher I y II, son enviados a 3 áreas de limpieza en 2 celdas OK-20 y OK-10, para obtener concentrado resultante de zinc. El concentrado del banco scavenger retorna a la cabeza de flotación de zinc, a través de una bomba ASH 6’ x 6’.
1.13. Reactivos usados en el proceso de flotación
Los reactantes de flotación se añaden al sistema para posibilitar la separación del mineral valioso de la ganga.
Colectores
Son compuestos químicos orgánicos, constituidos molecularmente por un grupo polar y otro no polar. El ion polar permite al ion del colector poder adsorberse a la superficie polar del mineral. Por otra parte, el grupo no polar o hidrocarburo se orienta hacia la fase acuosa, hidrofugando el
mineral. Puesto que la orientación resulta de la generación de una película hidrocarbonada, hidrofóbico superficial en el mineral. Entre los colectores utilizados en planta tenemos:
Xantato Isopropilico de Sodio (Z-11)
La preparación del xantato (Z -11) es a diario, este reactivo es un colector (sustancia que les gusta el sulfuro y el aire) es fuerte pero menos selectivo pero tiene una acción rápida, la función principal es cubrir la superficie de los sulfuros valiosos.
El xantato es transportado de almacén con un cargador frontal que viene en bolsas de 25 Kg. En forma de pellets; en cuanto a la preparación es de 12 bolsas de 25 Kg. El Z-6 (Amilico de Potasio), 12 bolsas de 25 Kg, obteniendo en promedio 6% de concentración en ambos colectores.
Modificadores
La función definida de los modificadores es preparar superficialmente los minerales para la absorción o deserción favorables de forma que se pueda llevar a cabo una flotación satisfactoria.
Depresores
Su función es disminuir la flotabilidad del mineral aumentando la hidrofilicidad superficial. Estos reactivos se emplean para aumentar la selectividad flotante volviendola hidrofílica. Entre estos se tienen:
Activadores
Los reactivos activadores dan mayor flotabilidad a ciertos minerales, mejorando y ayudando a la absorción de un colector, restablece la flotabilidad de un mineral que ha sido deprimido
Sulfato de Cobre (CuSO4)
El sulfato de cobre, es un reactivador de la esfalerita que es utilizada en el circuito de Zinc con el propósito de activar a lo que se ha deprimido en el circuito de plomo; su preparación es de 36 bolsas de 25kg (tanque 1) y de 32 bolsas de 25kg (tanque 2), obteniendo una grado de concentración entre 19-20%.
Espumante
Son sustancias orgánicas heteropolares que pueden adsorberse en la superficie de separación agua – aire los elementos se encargan de la creación de una espuma y por el cual permite la separación de las partículas hidrofobicas e hidrofilicas, donde el objetivo principal del espumante es dar consistencias, rodeando a una capa absorbida a las pequeñas burbujas de aire que se forman en la pulpa, por agitación, evitando la coalescencia y dándole elasticidad ayudando a las burbujas ascendentes a irrumpir a través de la capa superior del agua, emergiendo intactos en la interfase agua – aire.
Flotanol H-53
El espumante que se utiliza en la planta es el H-53, la cual es una sustancia que le gusta el aire y forman capa alrededor de la burbuja, su función principal es reforzar las burbujas de aire hacerles más resistentes.
La cantidad que se suministra el H53 es de acuerdo a la cabeza del mineral.
Reactivo Regulador de PH
Son los reguladores de acidez o alcalinidad pulpar, cambiando la concentración de ion hidrogeno para incrementar o decrecer a discreción la absorción del colector. Como principal regulador de PH se tiene la cal que es la más usada para controlar la acides.
Cal
Para la preparación del cal se tiene una pequeña planta en lo cual se tiene que moler a diario con un Molino de Bolas Marcy 6'x 4 1/2'' de 100HP de potencia.
La cal es depositada en la tolva de cal cuya alimentación es mediante una faja alimentadora, la descarga del molino va a un ciclón D-10, el under regresa al molino y el over flow es transportado al tanque agitador y luego para ser bombeada al circuito de Zinc
CAPITULO II LOGÍSTICA
El proceso de oportunidad de mejora se puede encontrar en el área de logística ya que es la quien desarrolla el proceso de gestión de inventarios y reaprovisionamientos relacionados a los materiales.
En la actualidad el departamento de logística es comprendido por tres áreas las que se componen de:
Compras.
Depósito en Tránsito.
Almacén.
Compras
Esta área es la encargada de recepcionar todo requerimiento de compras solicitados por los usuarios para así iniciar el proceso de cotización con los proveedores según el tipo de material que se requiere.
Para proceder con la recepción y la cotización de materiales, la requisición de compra deberá estar debidamente confirmada.
El proveedor deberá enviar las cotizaciones por e-mail y recepcionadas por el área de compras, quienes negocian precios, lugar y plazos de entrega, así mismo consulta y verifica que la característica solicitada del material que ofertan los proveedores correspondan a lo especificado por el usuario en el requerimiento de compra.
Posteriormente se procede a generar la orden de compra con las características y condiciones negociadas con el proveedor. La Orden de Compra es enviada por e-mail al proveedor para su atención.
Depósito en Tránsito
El proveedor atiende la orden de compra, conforme a las características y condiciones establecidas. En el caso de que la orden de compra indica el lugar de entrega se debe realizar el depósito en tránsito, y el proveedor procede a realizar la entrega en dicho lugar.
El proveedor entrega los materiales juntamente con la guía de remisión, por lo que en el proceso de recepción el encargado del depósito verifica que exista concordancia entre la orden de compra, guía de remisión y los materiales físicos entregados por el proveedor. En caso de identificarse alguna disconformidad y/o observación entre los documentos y lo entregado físicamente, no se le firma la
conformidad de la guía de remisión del proveedor y se procede a rechazar la entrega.
Si todo está conforme, el encargado del depósito en tránsito firma la conformidad de la guía de remisión y almacena los materiales entregados por el proveedor. Los materiales se almacenan temporalmente hasta su despacho al almacén de mina. El plazo de permanencia de los materiales en el depósito es de 1 día, ya que el despacho y traslado de los materiales al almacén de mina se realiza como máximo al día siguiente de haber recepcionado; razón por lo que se denomina depósito en tránsito.
Los materiales son despachados al almacén de mina con la respectiva guía de remisión de empresa, se dice empresa por que el comprobante pertenece a Volcan Cia Minera S.A. y no al proveedor.
Almacén
Todos los materiales que son despachados por el depósito en tránsito se recepcionan en el almacén de mina con los siguientes documentos: guía de remisión de la empresa, orden de compra número x, guía de remisión del proveedor (número x).
El almacenero es el encargado de verificar y dar la conformidad de lo recibido físicamente, lo cual consiste en:
Comprobar si la orden de compra concuerda con la guía de remisión del proveedor y/o guía de remisión de la empresa. Si existe algún tipo de disconformidad y/o observación se procede con las coordinaciones o devolución según corresponda al proveedor o al depósito en tránsito.
Los materiales que se recepciona y son conformes con la orden de compra, se registra ingresando al inventario mediante un movimiento de nota de ingreso en el sistema SAP. Con el movimiento que se ha ingresado al sistema SAP, inmediatamente se actualizada el stock de los materiales y se envía un correo electrónico al usuario que lo solicitó informándole que su requerimiento de material ha sido recepcionado y ya se encuentra disponible en el stock del almacén. El usuario con el conocimiento de la llegada de su requerimiento procede a generar su reserva en el SAP, el cual deberá estar liberado para su atención por parte de almacén.
Después de realizar un análisis completo del proceso actual que realiza logística dentro de la cadena de suministro para el reaprovisionamiento del inventario se procede a modelar la interacción de los procesos, así como el flujo de información dentro de la cadena de suministro de Volcan Cia Minera S.A.
A continuación, se muestra un modelo que brinda una visión holística de todos los procesos que se realizan en la actualidad para el reaprovisionamiento de materiales. Asimismo, luego de este gráfico se procederá a realizar un análisis dentro de un enfoque de cadena de suministro.
Proceso o actividad que se realiza dentro del negocio.
Sub Proceso que se realiza dentro del negocio.
Proceso o actividad que se realiza de forma repetitiva dentro del negocio.
Inicio del proceso.
Actividad que involucra la decisión o evaluación de una variable.
Fin del proceso.
Flujo de procesos y/o información.
Reposición de inventarios en la cadena de suministros de Volcán Cía.
Minera S.A.A.
Requerimiento de compra de materiales
Todo proceso de reposición de inventario se da inicio cuando el usuario de mina o mantenimiento requieren suministros o repuestos para iniciar el proceso operativo. En la actualidad, existe un sistema desarrollado e implementado por el área de logística que incluye los procesos de requerimiento de compras, generación de orden de compra, registro de la guía de proveedor (recepción de materiales), ingreso y salida de materiales del almacén.
Los usuarios haciendo uso del sistema generan un requerimiento de material, el cual pasara a un proceso de aprobación por parte de la superintendencia general quién verifica las cantidades solicitadas y luego aprueba u observa el requerimiento. Si el requerimiento de compra es aprobado pasa al área de compras para el inicio de la generación de la orden de compra.
Proceso de requerimiento de compra de materiales
Compra de materiales
El proceso de la compra da inicio con la clasificación de requerimientos según tipo de material para luego realizar la cotización con los proveedores.
Después de haber negociado los precios, calidad, plazo y lugar de entrega, el área de compras asigna la buena pro al proveedor que reúna las mejores condiciones de negociación favorables para la empresa.
Proceso de generación de la orden de compra
Recepción de materiales en Depósito Callao
Ingreso y salida de materiales del almacén mina
2.1. Realidad Problemática
El presente estudio realizara énfasis en la importancia de llevar el buen control de los inventarios dentro de la cadena de suministros y como contribuye con la reducción de costos.
Volcan Minera S.A. tiene tres clientes externo quien es el Peru bar, Cormin y AYSSAe, empresa que se encargada de acopiar el Concentrado y luego la
comercialización en el extranjero. Como clientes internos se cuenta con operaciones mina y mantenimiento, así mismo su cadena de suministro está formada por cuatro eslabones que son: control de inventarios, compras, almacén de tránsito y almacén mina.
Figura n.º 1-9. Cadena de suministro de Volcán Cia Minera S.A.A.
Fuente: Elaboración Propi
Actualmente la cadena de suministro viene cumpliendo un rol determinante en el abastecimiento de bienes y servicios para así asegurar la continuidad de las operaciones, pero dada esta coyuntura en el sector minero donde los precios de los minerales son controlados por el mercado internacional, se impone la presión de reducir los costos como objetivo principal.
El control de inventarios es el encargado de hacer posible de dar el primer paso en post de ese objetivo.
En relación a los antecedentes documentados en el marco teórico se indica que el control de inventarios ha adquirido nuevos paradigmas los cuales deberían ser asumidos y puestos en práctica por las empresas de tal forma que les genere una ventaja competitiva.
Detalla en su propuesta que la gestión de inventarios le generará a la organización un ahorro al año de S/. 47, 261 como resultado de eliminar el nivel de sobre stock del inventario.
El modelo de gestión de inventario a lo largo de todo este tiempo se ha convertido en una herramienta que permite a toda empresa reducir los costos de inventario, y además por ser una herramienta fácil de aplicar y por qué su
proceso de generar el pedido se basa en cálculos estadísticos que considera el nivel de servicio.
Tenia el SIS lo cambiaron por el SAP este software es el más eficaz que nos ayuda a dar un mejor trabajo al cliente que son el personal de planta, mantenimiento y mina, la aplicación de políticas de inventario basados en la clasificación ABC.
Se hizo un análisis detallado de todo el inventario agrupado por género, obteniendo un total de S/. 6, 062, 313.85
Costo actual de inventarios
Fuente: Elaboración propia / Datos extraídos de la base de datos de logística.
Del costo total del inventario S/. 6, 068, 313.85, se idéntifico que durante los doce últimos meses no tuvieron rotación un total de S/. 3, 077, 603.94, es decir un 50% aproximadamente de inventario inmovilizado durante el último año.
