UNIVERSIDAD NACIONAL
JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL, SISTEMAS E INFORMÁTICA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL
DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PORTADA
IMPLEMENTACIÓN DE UNA METODOLOGÍA
DE INDENTIFICACIÓN DE PELIGROS,
EVALUACIÓN DE RIESGOS Y CONTROL
OPERACIONAL PARA LA REDUCCIÓN DE
PELIGROS Y RIESGOS EN LA INDUSTRIA
SAN MIGUEL DEL SUR S.A.C. – HUAURA 2014
TESIS
Para obtener el título profesional de Ingeniero Industrial
AUTORES:
BACH. ANGEL RUBEN CARBAJAL CHAFALOTE
BACH. JANSSEN ESTEWAR GUERRERO PERALTA
ASESOR:
ING. MARIO ALBERTO OSORIO OSORIO
Registro CIP: 90656
HUACHO - PERÚ
2014
ii
Implementación de una Metodología de Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgo Y Control Operacional Para la Reducción de Peligros Y Riesgos en
la Industria San Miguel del Sur S.A.C. - Huaura 2014
ANGEL RUBEN CARBAJAL CHAFALOTE JANSSEN ESTEWAR GUERRERO PERALTA
Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión
CONTRAPORTADANota de los autores:
Estudiantes de la facultad de Ingeniería Industrial, Sistemas e Informática, de la Escuela Académica Profesional de Ingeniería Industrial, presentamos la Tesis con la finalidad de obtener el título profesional de Ingeniero Industrial;
esta investigación ha sido desarrollada y financiada económicamente por aporte propio; agradecemos por las contribuciones y asesorías al Ing. Mario Alberto Osorio Osorio en la elaboración de la presente tesis.
iii
ASESOR Y MIEMBROS DE JURADO
Presidente
Secretario
CIP
CIP
Vocal
Asesor
iv
DEDICATORIA
A Dios por ser el inspirador para cada uno de nuestros pasos dados en nuestro convivir diario.
A nuestros padres por ser los guías en el sendero de cada acto que realizamos hoy, mañana y siempre.
A nuestros hermanos, por ser el incentivo para seguir adelante con este objetivo.
A nuestros amigos, que nos apoyan en nuestra formación profesional.
v
AGRADECIMIENTO
Nos gustaría que estas líneas sirvieran para expresar nuestro más profundo y sincero agradecimiento a todas aquellas personas que con su ayuda han colaborado en la realización del presente trabajo de investigación.
Un especial agradecimiento al Ing. Mario Alberto Osorio Osorio, asesor de tesis, por la orientación, supervisión del proyecto de investigación. Especial reconocimiento merece el interés mostrado por nuestro trabajo y las sugerencias recibidas del Doc. Manuel Collantes Rosales, con la que nos encontramos en deuda por el ánimo infundido y la confianza depositada. A los Ing. Cesar Díaz Valladares, Ing. Raul Chavez Zavaleta y al Ing. Aldo Laos Bernal, por las observaciones y sugerencias realizadas que han servido para la realización del trabajo de investigación. A la Familia Añaños Alcazar por abrirnos las puertas de su prestigiosa empresa Industria San Miguel del Sur S.A.C.; al Ing. Fabio Caldas, jefe de planta de la sede de Huaura, por la oportunidad de realizar la presente investigación en la empresa; a la Ing. Sheril Bravo, Coordinadora del Sistema de Gestión Integrado. Por su disposición en atendernos cada vez que solicitábamos su ayuda y los conocimientos que nos ha brindado; a los colaboradores Paulo Medina, Ricardo Rosales, Gonzalo Estebes, por haber participado y colaborado con la investigación realizada.
Un agradecimiento muy especial merece la comprensión, paciencia y el ánimo recibidos de nuestras familias y amigos.
A todos ellos, muchas gracias.
vi
INDICE GENERAL
PORTADA ... i
CONTRAPORTADA ... ii
ASESOR Y MIEMBROS DE JURADO ... iii
DEDICATORIA ... iv
AGRADECIMIENTO ... v
INDICE GENERAL ... vi
INDICE DE TABLAS ... ix
INDICE DE FIGURA ... xi
INDICE DE ANEXOS ... xii
RESUMEN ... xiii
ABSTRACT ... xiv
INTRODUCCIÓN ... xv
1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ... 1
1.1 Descripción de la realidad problemática ... 1
1.2 Formulación del problema ... 2
1.2.1 Problema general ... 2 1.2.2 Problemas específicos ... 2 1.3 Objetivos de la investigación ... 2 1.3.1 Objetivo general ... 2 1.3.2 Objetivo específico ... 2 1.4 Justificación de la investigación ... 3 2 MARCO TEORICO... 4 2.1 Antecedentes de la investigación ... 4 2.2 Bases teóricas ... 7 2.2.1 Diagnóstico organizacional ... 7
2.2.2 Política de seguridad y salud en el trabajo ... 8
2.2.3 Línea base ... 9
2.2.4 Metodología de identificación de peligros, evaluación de riesgos y controles operacionales (IPER - C) ... 12
2.2.5 Reducción de peligros y riesgos ... 21
2.3 Definiciones Conceptuales ... 22
vii 2.4.1 Hipótesis general ... 25 2.4.2 Hipótesis específica ... 25 3 METODOLOGÍA ... 26 3.1 Diseño metodológico ... 26 3.1.1 Tipo ... 26 3.1.2 Nivel ... 26 3.1.3 Población ... 27 3.1.4 Muestra ... 27
3.2 Operacionalización de variables e indicadores ... 28
3.3 Técnicas e instrumentos de recolección de datos ... 29
3.3.1 Técnicas a emplear ... 29
3.3.2 Descripción de los instrumentos ... 29
3.4 Técnicas para el procesamiento de datos ... 29
4 RESULTADOS... 30
4.1 Diagnóstico organizacional ... 30
4.1.1 Visión de la empresa Industria San Miguel del Sur S.A.C. ... 30
4.1.2 Misión de la empresa Industria San Miguel del Sur S.A.C. ... 30
4.1.3 Valores de la empresa Industria San Miguel del Sur S.A.C. ... 30
4.1.4 Análisis de procesos ... 31
4.1.5 Productos ISM ... 37
4.2 Política de seguridad y salud en el trabajo ... 37
4.3 Línea Base ... 39
4.3.1 Análisis MFODA del área de seguridad industrial ... 39
4.3.2 Puestos de trabajo y actividades ISM ... 41
4.3.3 Verificación de los lineamientos del sistema de seguridad en el trabajo ... 44
4.4 Metodología IPER – C ... 45
4.4.1 Caracterización de peligros y riesgos ... 47
4.4.2 Significancia de peligros y riesgos ... 53
4.4.3 Validación de controles operacionales... 63
4.4.4 Calidad del servicio de la metodología IPER – C ... 64
4.5 Reducción de peligros y riesgos ... 67
4.5.1 Índice de frecuencialidad ... 67
4.5.2 Índice de gravedad ... 70
viii
4.5.4 Tasa de incidencia ... 75
4.5.5 Control de incidentes ... 76
4.6 Resultados metodológicos ... 80
4.6.1 Validez del instrumento ... 80
4.6.2 Confiabilidad del instrumento... 81
4.6.3 Modelamiento de la investigación ... 81
4.6.4 Contrastación de hipótesis ... 85
5 DISCUSIÓN, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ... 91
5.1 Discusiones ... 91 5.2 Conclusiones ... 96 5.3 Recomendaciones ... 99 6 FUENTES DE INFORMACIÓN ... 100 6.1 Fuentes bibliográficas ... 100 6.2 Fuentes electrónicas ... 101 ANEXOS ... 102
ix
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Puntaje y criterio de los lineamientos del SST ... 11
Tabla 2: Nivel de implementación del SST ... 11
Tabla 3: Muestra ajustada ... 27
Tabla 4: Muestra estratificado – Personal ISM... 28
Tabla 5: Operacionalización de variables e indicadores ... 28
Tabla 6: Resumen de los procesos y sub proceso ISM ... 32
Tabla 7: Productos ISM ... 37
Tabla 8: MFODA del área de seguridad industrial ... 39
Tabla 9: Puestos de trabajo y actividades ISM ... 41
Tabla 10: Continuación de la Tabla 9 - Puestos de trabajo y actividades ISM ... 42
Tabla 11: Continuación de la Tabla 10 - Puestos de trabajo y actividades ISM ... 43
Tabla 12: Verificación de los lineamientos del SST ... 44
Tabla 13: Registros implementados por metodología IPER - C ... 46
Tabla 14: Peligros y riesgos físicos ... 47
Tabla 15: Peligros y riesgos químicos ... 48
Tabla 16: Peligros y riesgos mecánicos ... 48
Tabla 17: Peligros y riesgos eléctricos... 49
Tabla 18: Peligros y riesgos psicolaborales ... 49
Tabla 19: Peligros y riesgos ergonómicos ... 50
Tabla 20: Peligros y riesgos bilógicos ... 50
Tabla 21: Significancia de peligros y riesgos – puestos administrativos ... 53
Tabla 22: Significancia de peligros y riesgos – puestos operativos ... 54
Tabla 23: Resumen de significancia de peligros y riesgos por áreas ... 56
Tabla 24: Controles operacionales implementados de sustitución ... 59
Tabla 25: Controles operacionales implementados de ingeniería ... 59
Tabla 26: Controles operacionales administrativos ... 60
Tabla 27: Equipos de protección personal ... 60
Tabla 28: Temas de charlas de 5 minutos por seguridad industrial ... 61
Tabla 29: Resumen de controles operacionales por puesto de trabajo ... 61
Tabla 30: Procedimientos implementados ... 62
Tabla 31: Registros implementados para control... 62
x
Tabla 33: Alpha de Cronbach aplicado al instrumento ServQual ... 64
Tabla 34: Resultado de expectativas - percepciones ... 65
Tabla 35: Resultado de expectativas – percepciones en escala Likert ... 65
Tabla 36: Resultado de importancia de factores relevantes ... 66
Tabla 37: ICS de la matriz IPER - C... 66
Tabla 38: Frecuencia de accidentes y gráficas U ... 69
Tabla 39: Accidentabilidad y gráfica de control - 2014 ... 73
Tabla 40: Accidentabilidad y gráfica de control - 2015 ... 74
Tabla 41: Control de incidentes - 2014 ... 78
Tabla 42: Control de incidentes – 2014 ... 79
Tabla 43: Calificación de los expertos ... 80
Tabla 44: Calificación de los expertos ... 80
Tabla 45: Alpha de Cronbach aplicado al instrumento ... 81
Tabla 46: Escala de confiabilidad ... 81
Tabla 47: Data de los promedios de las preguntas del instrumento ... 82
Tabla 48: Resumen del modelamiento cualitativo ... 82
Tabla 49: Escala de confiabilidad ... 82
Tabla 50: Coeficientes del modelo general cualitativo ... 82
Tabla 51: Resumen del modelo caracterización - Reducción PR ... 83
Tabla 52: Coeficientes del modelo caracterización - Reducción PR ... 83
Tabla 53: Resumen del modelo significancia - Reducción PR ... 83
Tabla 54: Coeficientes del modelo significancia - Reducción PR ... 84
Tabla 55: Resumen del modelo validación CO - Reducción PR ... 84
Tabla 56: Coeficientes del modelo validación CO - Reducción PR ... 84
Tabla 57: Tabla de contingencia Metodología IPER-C – Reducción PR ... 85
Tabla 58: Prueba de Chi Cuadrado Metodología IPER-C - Reducción PR ... 86
Tabla 59: Tabla de contingencia caracterización - Reducción PR ... 87
Tabla 60: Prueba de Chi Cuadrado caracterización - Reducción PR ... 87
Tabla 61: Tabla de contingencia significancia - Reducción PR ... 88
Tabla 62: Prueba de Chi Cuadrado significancia - Reducción PR ... 88
Tabla 63: Tabla de contingencia validación CO - Reducción PR ... 89
xi
INDICE DE FIGURA
Figura 1: Procesos generales ISM... 31
Figura 2: Diagrama de flujo del proceso de producción ISM Fuente: Archivos ISM . 33 Figura 3: Flujograma del proceso productivo ISM ... 34
Figura 4: Diagrama de operaciones procesos de producción ISM ... 35
Figura 5: Continuación figura 4 ... 36
Figura 6: Número de peligros y riesgos por puestos administrativos ... 51
Figura 7: Número de peligros y riesgos por puestos operativos ... 52
Figura 8: Histograma de significancia de peligros y riesgos – puestos admi. ... 53
Figura 9: Histograma de significancia de peligros y riesgos – puestos operativos ... 54
Figura 10: Diagrama de barras de significancia de peligros y riesgos por áreas ... 57
Figura 11: Comparación de evaluación de peligros y riesgos ... 63
Figura 12: Grafica de expectativas y percepciones de la matriz IPER - C ... 65
Figura 13: Índice de frecuencialidad – 2014... 67
Figura 14: Índice de frecuencialidad – 2015... 68
Figura 15: Índice de frecuencialidad 2011 - 2014 ... 68
Figura 16: Gráficos U de accidentes incapacitantes – 2015 ... 70
Figura 17: Índice de gravedad – 2014... 71
Figura 18: Índice de gravedad – 2015... 71
Figura 19: Índice de gravedad 2011 – 2014... 71
Figura 20: Índice de accidentabilidad – 2014 ... 72
Figura 21: Gráfica de control de accidentabilidad - 2014 ... 73
Figura 22: Índice de accidentabilidad – 2015 ... 74
Figura 23: Gráfica de control de accidentabilidad – 2015 ... 75
Figura 24: Índice de accidentabilidad - 2011 al 2014 ... 75
Figura 25: Incidentes 2014... 76
Figura 26: Incidentes 2015... 76
Figura 27: Gráfico NP de incidentes 2014 ... 78
xii
INDICE DE ANEXOS
Anexo 01: Matriz de consistencia ... 102
Anexo 02: Política de seguridad y salud en el trabajo – 2010 ... 104
Anexo 03: Lista de verificación de los lineamientos del SST ... 105
Anexo 04: Metodología IPER ISM – 2010 – 08/2014 ... 108
Anexo 05: Procedimiento de la metodología IPER-C ... 109
Anexo 06: Registro de caracterización de peligros y riesgos ... 117
Anexo 07: Caracterización de peligros y riesgos ISM... 118
Anexo 08: Cartilla de evaluación de peligros y riesgos ... 136
Anexo 09: Registro de significancia de peligros y riesgos ... 137
Anexo 10: Significancia de peligros y riesgos ... 138
Anexo 11: Registro de controles operacionales ... 162
Anexo 12: Controles operacionales por puesto de trabajo... 163
Anexo 13 Formato de registro de accidentes e incidentes ISM ... 177
Anexo 14: Instrumento ServQual ... 178
Anexo 15: Consolidado estadístico ISM 2011... 180
Anexo 16: Consolidado estadístico ISM 2012... 181
Anexo 17: Consolidado estadístico ISM 2013... 182
Anexo 18: Consolidado estadístico ISM 2014... 183
Anexo 19: Consolidado estadístico ISM 2015... 183
Anexo 20: Consolidado estadístico años: 2011-2014 ... 183
Anexo 21: Tablero de incidentes ISM ... 184
Anexo 22: Instrumento para la toma de datos ... 185
xiii
RESUMEN
El objetivo del estudio fue implementar una Metodología de Identificación de Peligros, Evaluación de riesgos y Controles Operacionales (IPER – C) que permita la Reducción de Peligros y Riesgos en la Industria San Miguel del Sur S.A.C. - Huaura 2014. La población fue de 260 trabajadores entre empleados y colaboradores, se realizó una muestra estratificada de acuerdo a las áreas de la Industria, así mismo se aplicó una muestra ajustada resultando un total de 97 trabajadores entrevistados para el estudio. Los métodos fueron: Diagnóstico organizacional, siendo de vital importancia ya que permitió conocer los puestos de trabajo, lugar de trabajo, procesos y las actividades de la industria. La implementación y divulgación de una nueva política de seguridad industrial que esté orientada a la gestión de seguridad y salud en el trabajo. Se realizó la verificación de los lineamientos del sistema de gestión de seguridad en el trabajo (SGSST). La implementación de una nueva metodología IPER – C y el cálculo de la reducción de peligros y riesgos a través de los indicadores de frecuencialidad, gravedad, accidentabilidad y tasa de incidencia en los últimos 4 períodos. Los resultados fueron: un 39.8% de desempeño del óptimo actual del sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo de la industria, se identificaron 7 tipos de peligros (salud ocupacional y seguridad), en la primera evaluación de los peligros y riesgos se encontró que el 49.37% son riesgos no tolerables para la industria, luego de la implementación de controles operacionales y validación de los mismo, se precisó que existe un 36.16% que son riesgos no tolerables; la calidad de servicio de la metodología IPER – C fue de 5.21% por encima del mínimo aceptable que es 0; La reducción del nivel de accidentes (2013 – 2014) fue de 13.71. La validez del instrumento empleado fue del 95,83% a criterio de expertos y la confiabilidad fue del 89.6% según los dueños del problema; el modelo de la investigación Reducción de peligros y riesgos = 0,235 + 0,670(Caracterización de peligros y riesgos) + 0,604(Significancia de peligros y riesgos) - 0,330(Validación de controles operacionales) con R=92,7%(coefi. Correlación). Debido a estos resultados podemos concluir que se acepta la hipótesis de que la metodología IPER - C se relaciona con la reducción de peligros y riesgos en la Industria San Miguel del Sur S.A.C.
Palabras Claves: Diagnostico Organizacional, Política de seguridad y salud
en el trabajo, verificación de lineamientos del SGSST, metodología IPER – C, reducción de peligros y riesgos.
xiv
ABSTRACT
he objective was to implement a Hazard Identification Methodology, Risk Assessment and Operational Controls (IPER - C) allowing Hazard and Risk Reduction in Industry San Miguel del Sur SAC - Huaura 2014. The population was 260 workers between employers and employees, a stratified sample according to the areas of Industry was held, also an adjusted sample was applied resulting in a total of 97 workers interviewed for the study. The methods were: Organizational Diagnosis, being of vital importance since it shed jobs, workplace, processes and activities of the industry. The implementation and dissemination of a new industrial security policy that is aimed at managing safety and health at work. Verification of the guidelines of the safety management system at work (OHSMS) was performed. The implementation of a new methodology IPER - C and calculating the reduction of hazards and risks through indicators frecuencialidad, severity, accident and incidence rate in the last 4 periods. The results were: 39.8% for optimal performance of the current management system of safety and health at work in the industry, 7 types of hazards (occupational health and safety), were identified in the initial assessment of the hazards and risks found that 49.37% are not tolerable risks for the industry after the implementation of operational controls and validation of the same, it was stated that there is a 36.16% that are not tolerable risks; service quality of IPER methodology - C was 5.21% above the acceptable minimum is 0; Reducing the level of accidents (2013 - 2014) was 13.71. The validity of the instrument employed was 95.83% in the opinion of experts and reliability was 89.6% according to the owners of the problem; Model Reduction hazards research and risk = 0.235 + 0.670 (hazard and risk characterization) + 0.604 (Significance of hazards and risks) - 0.330 (Validation of operational controls) with R = 92.7% (coefficient correlation.). Because of these results we conclude that the hypothesis that the methodology is accepted IPER - C is related to the reduction of hazards and risks Industry San Miguel del Sur SAC
Keywords: Organizational Diagnosis, health and safety policy at work, check
xv
INTRODUCCIÓN
Actualmente, el estado peruano, con sus normativas ley 29783, aprobada bajo el D.S 005 – 2012 TR y su modificatoria ley 30222 aprobada por el D.S. 006 – 2014 TR, comprometen a las empresas nacionales a estar sujetas dentro del marco legal referente a la seguridad y salud en el trabajo; SUNAFIL, organismo nacional encargado de la vigilancia y control de las empresas nacional en cuanto al cumplimento de sus normativas legales, viene realizando sus primeras inspecciones a partir de inicios del año 2015, en donde un primero informe, es preocupante el poco nivel de desempeño del sistema de gestión de seguridad industrial, debido muchos factores (políticos, sociales, culturales, económicos, falta del recurso humano calificado para las labores). Por otro lado el lanzamiento del primer boletín por parte del misterio de trabajo – Sistema de Accidentes de Trabajo indica que: 128 accidentes de trabajo mortales fueron notificados en el año 2014. Las principales formas de accidentes fueron: caída de altura (18%), contacto con electricidad (15%), aprisionamientos o atrapamientos (9%), Choques de vehículos (9%), derrumbe de instalaciones (5%) entre otras. Estas reveladoras cifras son el consolidado sólo de los sucesos que fueron reportados o notificados a través del SAT del Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo. Es conocido que las cifras reales superarían ampliamente a las presentadas. Entre los incidentes peligrosos identificados más comunes tenemos: choque de vehículos de trabajo, atrapamientos sin daño, fuga o derrame de sustancias químicas peligrosas, caída de carga izada, entre otras. Entre las enfermedades diagnosticadas y notificadas tenemos: silicosis, hipoacusia, lumbago, dermatitis alérgica de contacto, entre otras. Para ello es muy importante administrar rigurosamente los controles operacionales, como por ejemplo en los trabajos en altura (a más de 1.8 m), pues son considerados como trabajos de alto riesgo, las empresas deben desarrollar un procedimiento escrito de trabajo seguro (PETS), controlar la ejecución a través de supervisión directa y permisos (PETAR), Asegurar el diseño e implementación de protecciones colectivas, usar equipos de protección personal (EPP) certificados, capacitar a los trabajadores así como monitorear su estado de salud entre otros. De esta manera se contribuye en disminuir los peligros y riesgos en cualquier organización (pública o privada).
Por ello es de vital importancia que la empresa cuente con una excelente metodología IPER – C, ya que en este es donde se caracteriza los peligros y riesgos,
xvi
se otorga la significancia a los peligros y riesgos a través de una evaluación que involucre al personal operativo de la empresa, proponer los controles operacionales adecuados y realizables por la empresa, para reducir los peligros y riesgos en cada puesto de trabajo observado.
El problema que se observó en la Industria San Miguel del Sur fue, que durante un periodo (año), el número de accidentes es demasiado elevado, ni que decir de los incidentes (actos y condiciones inseguras), repercutiendo negativamente en la productividad de la industria, al verse demasiadas ausencias y permisos por accidentes, además que todo ello influía negativamente en la economía (rentabilidad) de la industria.
Con el fin de reducir el número de accidentes, otorgar mayor comodidad al trabajador para el desarrollo eficiente y eficaz de sus actividades, contribuyendo directamente en la productividad de la empresa, nosotros, los tesistas, encargados del área de seguridad industrial, optamos por mejorar la situación actual que vive ISM, por ello decidimos implementar una metodología IPER – C, ya que proporciona directrices que permiten reducir los peligros y riesgos en la industria, e indirectamente cumplir con la aplicación de las normativas legales mencionadas ante una supervisión por parte de SUNAFIL (Súper Intendencia Nacional de Fiscalización Laboral). El costo de la de la metodología implementada solo se hace notar en la implementación de controles operacionales, que se ven reflejados en mejorar y gestionar efectivamente y eficazmente el presupuesto que está sujeto al área.
El presente trabajo de investigación, busca aplicar conocimientos y herramientas que se han adquirido a lo largo de la carrera de Ingeniería Industrial, y pretende plantear como objeto de estudio: Implementar una metodología IPER - C, para la reducción de peligros y riesgos en la Industria San Miguel del Sur S.A.C. Huaura - 2014. El cual proporcione un sistema de control de los accidentes e incidentes y así logrando mejorar la calidad laboral en la industria.
1
1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Descripción de la realidad problemática
La Industria San Miguel Del Sur S.A.C. está dedicada a la elaboración de bebidas no alcohólicas. Actualmente en la industria cuenta con la triple certificación internacional ISO 9001, ISO 14001 y OSHA18001, además cuenta con un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, implementada bajo el marco legal de la ley 29783, aprobada por el D.S. 005 – TR – 2012. La Alta Gerencia se encuentra preocupada por los constantes accidentes leves e incapacitantes que han ocurrido en los últimos 3 años en la industria, ocasionando elevar el nivel ausentismo y los gastos por accidentes desfavoreciendo en la rentabilidad de la empresa; todo ello debido a una deficiente metodología de identificación de peligros y evaluación de riesgos por parte del personal encargo de la seguridad industrial ISM.
Tal deficiencia se debe a que, en la actualidad existe discrepancias conceptuales dentro del marco legal aplicable, el poco compromiso y desconocimiento por los dueños de los procesos del procedimiento de identificación de peligros, evaluación de riesgos, además de la falta de seguimiento y medición de los pocos controles operacionales implementados por parte del área de seguridad industrial.
De continuar esta situación, donde la industria no identifique sus peligros y evalué sus riesgos de manera correcta y efectiva, se seguirán incrementando los accidentes e incidentes, asociados al trabajador, esto originaria gastos para la empresa, y disminución de la productividad de los procesos de elaboración de bebidas no alcohólicas.
Es por ello, la necesidad de implementar una eficiente y eficaz metodología de identificación de peligros, evaluación de riesgos y control operacional bajo la normativa OSHA 18001 y la ley 29783, de tal manera que ISM se muestre como una compañía sólida que garantiza y se compromete con la seguridad y salud de sus colaboradores, además de cumplir con la recertificación de la norma internacional y también con los requisitos de auditoria por parte de SUNAFIL (Súper Intendencia Nacional de Fiscalización Laboral)
2
1.2 Formulación del problema
1.2.1 Problema general
¿En qué medida la implementación de una metodología de identificación de peligros, evaluación de riesgos y control operacional influye en la reducción de peligros y riesgos en los procesos de la Industria San Miguel del Sur S.A.C. Huaura - 2014?
1.2.2 Problemas específicos
¿De qué manera la caracterización de peligros y riesgos se relaciona con la reducción de peligros y riesgos en los procesos de la Industria San Miguel del Sur S.A.C. Huaura - 2014?
¿De qué manera la significancia de peligros y riesgos se relaciona con la reducción de peligros y riesgos en los procesos de la Industria San Miguel del Sur S.A.C. Huaura - 2014?
¿De qué manera la validación de los controles operacionales se relaciona con la reducción de peligros y riesgos en los procesos de la Industria San Miguel del Sur S.A.C. Huaura - 2014?
1.3 Objetivos de la investigación
1.3.1 Objetivo general
Implementar una metodología de identificación de peligros, evaluación de riesgos y control operacional, que influirá en la reducción de peligros y riesgos en los procesos de la Industria San Miguel del Sur S.A.C. Huaura – 2014.
1.3.2 Objetivo específico
Determinar la relación existente entre la caracterización de peligros y riesgos, y la reducción de peligros y riesgos en los procesos de la Industria San Miguel del Sur S.A.C. Huaura – 2014.
3
Determinar la relación existente entre la significancia de peligros y riesgos, y la reducción de peligros y riesgos en los procesos de la Industria San Miguel del Sur S.A.C. Huaura – 2014.
Determinar la relación existente entre la validación de controles operacionales, y reducción de peligros y riesgos en los procesos de la Industria San Miguel del Sur S.A.C. Huaura – 2014.
1.4 Justificación de la investigación
Industrias San Miguel del Sur S.A.C., es una empresa nacional con 25 años de trayectoria dedicada a la elaboración de bebidas no alcohólicas comprometida con el desarrollo profesional de sus colaboradores y empleados, el cual implica garantizar y velar por la seguridad y salud de los mismos dentro de las labores que se desarrollan.
El siguiente trabajo de investigación se justifica debido a que la implementación de una metodología de identificación de peligros, evaluación de riesgos y controles operacionales (IPER-C) permitirá aplicar métodos y técnicas de la ingeniería, que redundará en la reducción de peligros y riesgos; ocasionando que los colaboradores y empleados se sientan más seguros y cómodos en sus ambientes de trabajo en el momento de realizar sus actividades.
Por otro lado la implementación de una eficiente y eficaz metodología IPER-C, permitirá reducir los costos accidentes y mejorar el indicador de ausentismo laboral, y de esta manera colaborar con la mejora de la rentabilidad de la industria.
Además, la implementación de una metodología IPER-C, permitirá mejorar el sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo bajo el enfoque de la norma OSHA 18001 y el cumplimiento de la ley 29783.
Finalmente, la implementación de una metodología IPER-C permitirá cumplir la recertificación de la norma internacional OSHA 18001 y cumplir satisfactoriamente con la auditoria del sistema de seguridad y salud en el trabajo por parte de SUNAFIL bajo el marco legal de la ley 29783.
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2 MARCO TEORICO
2.1 Antecedentes de la investigación
En los antecedentes sobre la implementación de una metodología de identificación de peligros, evaluación de riesgos y control operacional para la reducción de peligros y riesgos en la Industria San Miguel del Sur S.A.C., la empresa cuenta con una metodología como parte del Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional desde el año 2009, la identificación se encuentra asociada al encargado designado en la identificación de peligros, considerando como mínimo el proceso, subproceso y actividades correspondientes; durante el proceso de evaluación de riesgos, se toma en cuenta el criterio del encargado para el estudio y por último se establecen controles operacionales de equipos de protección personal con la finalidad de reducir peligros existentes, siendo revisado y aprobado el estudio por los representantes de la gerencia.
Referente los estudios realizados sobre la implementación de una metodología de identificación de peligros, evaluación de riesgos y controles operacionales a nivel nacional, se encontraron los siguientes:
i. En la tesis denominada, “Metodología de Planificación para la
identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles en base a la norma OHSAS 18001:2007”, donde
planteó como objetivo, definir una metodología de planificación para desarrollar la identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles (IPERC) en base al apartado 4.3.1 de la norma OHSAS 18001:2007 y aplicarla al caso de una empresa minera. El trabajo inicia con la revisión de la evolución de OHSAS desde su creación y la explicación de la estructura actual de la norma en su última versión. Después se presentan algunas metodologías que pueden ser adoptadas para realizar la identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles en base a la norma OHSAS. Se define una secuencia de trabajo para cada propuesta, analizando las ventajas y desventajas. Posteriormente en base a la descripción de una empresa minera en particular se evalúan las metodologías
5 propuestas, seleccionando y desarrollando la que satisfaga los requerimientos de la norma en función de las características de dicha empresa. Finalmente se hace una aplicación de la metodología seleccionada y se concluye que es efectiva porque permite evaluar los riesgos con facilidad para establecer controles apropiados. Así se construye la base para la futura implementación del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo de una empresa. (Cruz Romero, 2010)
ii. En la tesis denominada, “Aplicación de la Gestión de Riesgos en
un Centro Educativo”, cuyo objetivo principal planteado por el
autor es aplicar la gestión de riesgos en el centro educativo C.E.P. Colegio Adventista ubicado en el distrito de Miraflores. En donde se identifican las actividades relevantes en el centro educativo y seleccionando éstas las críticas a partir de la identificación de peligros presentes y una valoración inicial aplicando el método Fine. A partir de este primer filtro, se aplicó el Método General de Evaluación de Riesgos, a las actividades consideradas críticas, donde en estas se puso en práctica las acciones prioritarias correspondientes, cuyas acciones no requieren inversión, pues están dirigidas a mejorar la organización y al diálogo interactivo entre los maestros, directivos y auxiliares con los alumnos sobre las consecuencias de los riesgos al que están expuestos y las acciones que se deben tomar para evitar accidentes. De esta manera el autor demuestra que las herramientas de evaluación de riesgos de seguridad y salud ocupacional son aplicables en organizaciones de servicios, controlando riesgos con el fin de evitar consecuencias negativas. (Malpartida Guitierrez, 2008) iii. En la tesis denominada, “Evaluación de riesgos en la biblioteca de
la Universidad de Piura – Campus Piura”, donde planteó como
objetivo principal la identificación de los riesgos presentes en la biblioteca de la Universidad de Piura para adoptar las medidas de prevención y protección necesarias. Identificó el riesgo de incendio donde cuantificó mediante el método Gustav Purt los
6 distintos ambientes de la biblioteca para detectar los ambientes más expuestos, planteando de esta manera un plan de seguridad para la biblioteca, señalando en este los equipos de prevención y protección para los riesgos evaluados y el presupuesto para la implementación de los controles operacionales propuesto. (Roncal Armas, 2008)
Referente los estudios realizados sobre la implementación de una metodología de identificación de peligros, evaluación de riesgos y controles operacionales a nivel internacional, se encontraron los siguientes:
i. En la tesis denominada, “Identificación de peligros y evaluación
del nivel de riesgo en plataformas del aeropuerto internacional de Puebla”, plantearon el objetivo principal de diseñar una propuesta
para elevar el nivel de seguridad en las plataformas (comercial y general) del Aeropuerto Internacional de Puebla, mediante la identificación de peligros y el análisis del nivel de riesgo. En una primera fase detallen la legislación y normatividad involucrados en el tema, señalándolos como punto principal para abordar el tema de estudio. Posteriormente explican el método empleado que consiste en una encuesta de percepción de la seguridad, para evaluar el nivel de percepción de la cultura de seguridad por parte del personal involucrado directamente en el área de operación de las aeronaves en plataformas. Finalmente se enfocaron en presentar los resultados obtenidos a través de la aplicación del método elegido y explicado por medio del plan de trabajo, mostrando en este las medidas de mitigación resultantes. (González Frías & Hernández Pérez, 2010)
ii. En la tesis denominada, “Evaluación de riesgos de trabajo y
propuesta para la aplicación y control de los mismos en el terminal el Beaterio de Petrocomercial”, cuyo estudio fue
elaborado con el objeto de mostrar la importancia que tiene los sistemas integrados de gestión, donde se utilizó herramientas planteadas por el equipo técnico del terminal, las mismas que
7 fueron complementadas y desarrolladas de forma conjunta , en donde se ofreció una manera práctica y sencilla de levantar, tabular y abstraer información de los riesgos identificados. Finalmente en el estudio se propuso un análisis a detalle de cada puesto de trabajo de tal manera que permitieron crear modelos que representen de forma más sinérgica la estructura de operación de identificación, evaluación y control de riesgo. (Rivera Merino, 2006)
2.2 Bases teóricas
2.2.1 Diagnóstico organizacional
El desarrollo organizacional fundamenta sus intervenciones al observar a la empresa o institución como un sistema, por lo cual es necesario que se diagnostique el funcionamiento en forma global, es decir, ver todo, no sólo la parte financiera, de mercado, de producción o de recursos humanos. Hay que partir del supuesto de que la “organización es un todo y cualquier deficiencia de sus partes le afecta integralmente”. (Hernandez y Rodriguez & Pulido Martinez, 2011)
2.2.1.1 Herramientas para el diagnóstico
Entrevistas – cuestionarios.
El cuestionario debe aplicarse, en el caso del diagnóstico organizacional, junto con la entrevista; obviamente, debe diseñarse después de los primeros contactos entre el cliente y el consultor, cuando se fijan y se miden as expectativas del cliente; es decir, su solicitud. El consultor debe preguntar: ¿Qué motiva la necesidad?, ¿cuáles son los efectos que se observan?, ¿Cuál es la estructura de la organización?, ¿Cuántos empleados hay?, y en forma muy general se debe inquirir en los procesos clave del negocio. Fuente especificada no válida. (Hernandez y Rodriguez & Pulido Martinez, 2011)
8 Análisis de procesos.
Es necesario que los consultores profundicen, hasta donde sea posible, en el análisis de los procesos productivos, por lo que es conveniente que en las intervenciones grupales se le pida a los participantes que describan los procesos, estándares o indicadores de calidad, si los tienen, así como de dónde nacen, qué insumos tienen y qué procesa cada etapa o fase con su producto correspondiente. Asimismo se deben anotar las fallas comunes en que incurre la empresa, y las razones y posibles soluciones para corregir la problemática. Fuente especificada no válida. (Hernandez y Rodriguez & Pulido Martinez, 2011)
2.2.2 Política de seguridad y salud en el trabajo
En el Artículo 22 (Ley N°29783, 2011), “Política del sistema
de gestión de la seguridad y salud en el trabajo”, el empleador, en
consulta con los trabajadores y sus representantes, expone por escrito la política en materia de seguridad y salud en el trabajo, que debe:
a) Ser específica para la organización y apropiada a su tamaño y a la naturaleza de sus actividades.
b) Ser concisa, estar redactada con claridad, estar fechada y hacerse efectiva mediante la firma o endoso del empleador o del representante de mayor rango con responsabilidad en la organización.
c) Ser difundida y fácilmente accesible a todas las personas en el lugar de trabajo.
d) Ser actualizada periódicamente y ponerse a disposición de las partes interesadas externas, según corresponda.
En el Artículo 25 (D.S. N°005-2012-TR, 2012), “Política del
9 debe implementar el sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo, regulado en la Ley y en el presente Reglamento, en función del tipo de empresa u organización, nivel de exposición a peligros y riegos, y a la cantidad de trabajadores expuestos.
2.2.3 Línea base
En el Artículo 37 (Ley N°29783, 2011), “Elaboración de línea
base del sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo”, para
establecer el sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo se realiza una evaluación inicial o estudio de línea de base como diagnóstico del estado de la salud y seguridad en el trabajo. Los resultados obtenidos son comparados con lo establecido en esta ley y otros dispositivos legales pertinentes, y sirven de base para planificar, aplicar el sistema y como referencia para medir su mejora continua. La evaluación es accesible a todos los trabajadores y a las organizaciones sindicales.
En el Artículo 76 (D.S. N°005-2012-TR, 2012), Cuando el Artículo 37 de la Ley hace referencia a la legislación y otros dispositivos legales pertinentes comprende a todas las normas nacionales generales y sectoriales en materia de seguridad y salud en el trabajo, así como, a las normas internacionales ratificadas.
2.2.3.1 La matriz de fortalezas, oportunidades, debilidades, y amenazas (MFODA)
Evaluación externa
La evaluación externa revela las oportunidades y amenazas claves, así como la situación de los competidores en el sector industrial; el propósito de esta auditoria es ofrecer información relevante a los gerentes, tanto para iniciar el proceso conducente a la formulación estratégica que permitan sacar ventaja de las oportunidades, como para evitar y/o reducir el impacto de las amenazas, conocer los
10 factores clave para tener éxito en el sector industrial, y así vencer a la competencia. (D'Alessio Ipinza, 2013)
Evaluación interna
La evaluación interna está enfocada en encontrar estrategias para capitalizar las fortalezas y neutralizar las debilidades. En consecuencia, lo más importante para una organización es identificar sus competencias distintivas, las cuales son las fortalezas de la misma, que no pueden fácilmente igualarse o ser imitadas por la competencia. (D'Alessio Ipinza, 2013)
Estrategias FO – Explotar (Maxi – Maxi).
Se genera las estrategias usando las fortalezas internas de la organización que puedan sacar ventaja de las oportunidades externas (explotar). (D'Alessio Ipinza, 2013) Estrategias FA – Confrontar (Maxi – Mini).
Se genera las estrategias usando las fortalezas de la organización para evitar o reducir el impacto de las amenazas externas (confrontar). (D'Alessio Ipinza, 2013) Estrategia DO – Buscar (Mini – Maxi).
Se genera las estrategias mejorando las debilidades internas para sacar ventaja de las oportunidades externas (buscar). (D'Alessio Ipinza, 2013)
Estrategia DA – Evitar (Mini – Mini).
Se genera las estrategias considerando acciones defensivas con el fin de reducir las debilidades internas, evitando las amenazas del entorno (evitar). (D'Alessio Ipinza, 2013)
11
2.2.3.2 Lista de verificación de lineamientos del sistema de gestión de seguridad en el trabajo y salud en el trabajo
Según el Anexo 2 de la RM 050-2013-TR el procedimiento es el siguiente:
1. Lea cuidadosamente cada indicador de la lista de verificación de lineamiento del sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo ver Anexo 1
2. Asigne un puntaje de acuerdo a los criterios y escriba del 0 al 4, según corresponda (en la columna calificación)
Tabla 1: Puntaje y criterio de los lineamientos del SST
Puntaje Criterios
4 Excelente, cumple con todos los criterios con que ha sido evaluado el elemento
3 Bueno, cumple con los principales criterios de evaluación del elemento, existen algunas debilidades no críticas 2 Regular, no cumple con algunos criterios críticos de
evaluación del elemento
1 Pobre, no cumple con la mayoría de criterios de evaluación del elemento
0 No existe evidencia alguna sobre el tema Fuente: Anexo 03 – RM 050 – 2013 – TR
3. Revise el puntaje obtenido y contraste el nivel de implementación del sistema de seguridad en el trabajo con la siguiente tabla
Tabla 2: Nivel de implementación del SST
Nivel de implementación del sistema del SST
de 0 a 40 NO ACEPTABLE de 41 a 80 BAJO de 81 a 120 REGULAR de 121 a 160 ACEPTABLE
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2.2.4 Metodología de identificación de peligros, evaluación de riesgos y controles operacionales (IPER - C)
En el Anexo 3 (R.M. N°050-2013-TR, 2013), “Guía básica
sobre el sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo”, la
identificación de peligros y riesgos, es la acción de observar, identificar, analizar los peligros o factores de riesgo relacionados con los aspectos del trabajo, ambiente del trabajo, estructura e instalaciones, equipos de trabajo como la maquinaria y herramientas, así como los riesgos químicos, físicos, biológicos, disergonómicos y psicosociales presentes en la organización respectivamente. La evaluación deberá realizarse considerando la información sobre la organización, las características y complejidad del trabajo, los materiales utilizados, los equipos existentes y el estado de salud de los trabajadores, valorando los riesgos existentes en función de criterios objetivos que brinden confianza sobre los resultados a alcanzar.
En el apartado 4.3.1 (OSHA 18001, 2007), “Identificación de
peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles”, la
organización debe establecer, implementar y mantener uno o varios procedimientos para la identificación continua de peligros, evaluación de riesgos y la determinación de los controles necesarios. El procedimiento o procedimientos para la identificación de peligros y la evaluación de riesgos deben tener en cuenta:
a) Las actividades rutinarias y no rutinarias
b) Las actividades de todas las personas que tengan acceso al lugar del trabajo (incluyendo contratistas y visitantes) c) El comportamiento humano, las capacidades y otros
factores humanos
d) Los peligros identificados originados fuera del lugar de trabajo, capaces de afectar adversamente a la salud y seguridad de las personas bajo el control de la organización en el lugar de trabajo.
13 e) Los peligros originados en las inmediaciones del lugar de trabajo por actividades relacionadas con el trabajo bajo el control de la organización.
f) La infraestructura, el equipamiento y los materiales en el lugar de trabajo, tanto si los proporciona la organización como otro.
g) Los cambios o propuestas de cambios en la organización, sus actividades o materiales.
h) Las modificaciones en el sistema de gestión de la SST, incluyendo los cambios temporales y su impacto en las operaciones, procesos y actividades.
i) Cualquier obligación legal aplicable relativa a la evaluación de riesgos y la implementación de los controles necesarios. j) El diseño de las áreas de trabajo, los procesos, las
instalaciones, la maquinaria equipamiento, los procedimientos operativos y la organización del trabajo, incluyendo su adaptación a las capacidades humanas. La metodología de la organización para la identificación de peligros y la evaluación de riesgos debe:
a) Estar definida con respecto a su alcance, naturaleza y momento en el tiempo, para asegurarse de que es más proactiva que relativa
b) Prever la identificación, priorización y documentación de los riesgos, y la aplicación de controles, según sea apropiado.
Para la gestión de los cambios, la organización debe identificar los peligros para la SST y los riesgos para la SST asociados con los cambios en la organización, el sistema de gestión de la SST, o sus actividades, antes de la incorporación de dichos cambios.
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2.2.4.1 Caracterización de peligros y riesgos
En el Artículo 77, (D.S. N°005-2012-TR, 2012), la evaluación inicial peligros y riesgos debe realizarse en cada puesto de trabajo del empleador, por personal competente, en consulta con los trabajadores y sus representantes ante el comité o supervisor de seguridad y salud en el trabajo. Esta evaluación debe considerar las condiciones de trabajo existentes o previstas, así como la posibilidad de que el trabajador que lo ocupe, por sus características personales o estado de salud conocido, sea especialmente sensible a alguna de dichas condiciones.
En el Artículo 82 (D.S. N°005-2012-TR, 2012), el empleador debe identificar los peligros riesgos para la seguridad de los trabajadores en forma periódica. La identificación se realiza en consulta con los trabajadores, con la organización sindical o el comité o supervisor de seguridad y salud en el trabajo, según el caso.
Peligro físico
Representan un intercambio brusco de energía entre el individuo y el ambiente, en una proporción mayor a la que el organismo es capaz de soportar, entre los más importantes se citan: ruido, vibración, temperatura, humedad, ventilación, presión, iluminación, radiaciones no ionizantes (infrarrojas, ultravioletas, baja frecuencia), radiaciones ionizantes (rayos x, alfa, beta, gama) (Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA), 2005) Peligro químico
Sustancias orgánicas, inorgánicas, naturales o sintéticas que pueden presentarse en diversos estados físicos en el ambiente de trabajo, con efectos irritantes, corrosivos, asfixiantes o tóxicos y en cantidades que tengan
15 probabilidades de lesionar la salud de las personas que entran en contacto con ellas. (Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA), 2005)
Peligro mecánico
Son aquellos objetos, máquinas, equipos, herramientas que por sus condiciones de funcionamiento, diseño o por la forma, tamaño, ubicación y disposición tiene la capacidad potencial de entrar en contacto con las personas o materiales, provocando lesiones o daños en los primeros segundos. (Pico Merchán, 2006)
Peligro eléctrico
Se refiere a los sistemas eléctricos de las máquinas, y los equipos que al entrar en contacto con las personas o las instalaciones materiales pueden provocar lesiones a las personas y daños a la propiedad. (Pico Merchán, 2006) Peligro biológico
Constituidos por microorganismos, de naturaleza patógena, que pueden infectar a los trabajadores y cuya fuente de origen constituye el hombre, los animales, la materia orgánica procedente de ellos y el ambiente de trabajo, entre ellos tenemos: bacterias, virus, hongos, y parásitos. (Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA), 2005)
Peligro ergonómico
Se refiere a los aspectos de la organización, o estación de trabajo y su diseño que puede cambiar la relación del individuo con el objeto técnico causando problemas a nivel individual, como resultado de la utilización o producción. (D.S. N°375-2008-TR, 2008)
16 Peligro locativo
Condiciones de las instalaciones o áreas de trabajo, que bajo circunstancias no adecuadas pueden causar accidentes o pérdidas para la empresa. (Pico Merchán, 2006)
Peligro Psicolaboral
Se llaman así, a aquellas condiciones que se encuentran presentes en una situación laboral y que están directamente relacionadas con la organización, el contenido del trabajo y la realización de las tareas, y que afectan el bienestar o a la salud (física, psíquica y social) del trabajador, como al desarrollo del trabajo. (Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA), 2005)
2.2.4.2 Significancia de peligros y riesgos
Se entiende por evaluación de riesgos al proceso dirigido a estimar la magnitud de los riesgos para la salud y la seguridad de los trabajadores derivados del trabajo. La evaluación consiste en un examen sistemático de todos los aspectos del trabajo a determinar. (FACTS, 2008)
Probabilidad
Es un método por el cual se obtiene la frecuencia de un acontecimiento determinado mediante la realización de un experimento aleatorio, del que se conocen todos los resultados posibles, bajo condiciones suficientemente estables. (Cortez Díaz, 2012)
La probabilidad de que ocurra un riesgo es el valor asignado a la probabilidad de que ocurra dicho riesgo en una sola exposición. En otras palabras, es la probabilidad de que, una vez presentada la situación de riesgo, ocurra la secuencia completa del accidente, dando lugar el accidente
17 a las consecuencias estimadas como más probables. Para asignar el valor, se habrá inspeccionado previamente el lugar donde se desarrolla la actividad del puesto de trabajo y se habrá consultado con personas que conozcan bien las tareas que se realizan en él y los lugares donde se efectúan. (Cortez Díaz, 2012)
Severidad
La Severidad de un riesgo es el valor asignado al daño más probable que produciría si se materializase. Para asignar dicho valor, el técnico habrá imaginado el daño que más frecuentemente podría ocurrir de materializarse el riesgo detectado, clasificándola como baja (Daños superficiales (pequeños cortes y magulladuras); irritación de los ojos, molestias e irritación (dolor de cabeza, disconfort), lesiones previsiblemente sin baja o con baja inferior a 10 días naturales. Pérdida de material leve), media Daños superficiales (pequeños cortes y magulladuras); irritación de los ojos, molestias e irritación (dolor de cabeza, disconfort), lesiones previsiblemente sin baja o con baja inferior a 10 días naturales. Pérdida de material leve), o alta (Amputaciones muy graves (manos, brazos, ojos); cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la vida, lesiones muy graves ocurridas a varias o a muchas personas y lesiones mortales. Pérdida de material muy grave). (Cortez Díaz, 2012)
Nivel del riesgo
El nivel del riesgo se determina multiplicando la probabilidad por la severidad. Una vez calificado un riesgo por su grado de riesgo, la siguiente tabla, nos permite decidir si es necesario adoptar medidas preventivas para evitarlo o reducirlo y, si lo es, asignar la prioridad relativa
18 con que deben implantarse tales medidas. (Creus Solé, 2011)
Significancia
Según el puntaje obtenido en el nivel del riesgo se determina si es o no significativo. (Cortez Díaz, 2012) Controles operacionales
En el punto 4.3.1 (OSHA 18001, 2007), al establecer los controles o considerar cambios en los controles existentes se debe considerar la reducción de los riesgos de acuerdo con la siguiente jerarquía:
a) Eliminación b) Sustitución
c) Controles de ingeniería
d) Señalizaciones / controles administrativos e) Equipos de protección personal.
2.2.4.3 Validación de controles operacionales
Consiste en la re-evaluación de los riesgos significativos, validando los controles operacionales propuestos. (Cortez Díaz, 2012)
Se revisará una evaluación de los controles operacionales, correspondiente a aquellos puestos de trabajo afectados cuando se hayan detectado daños a la salud de los trabajadores o se haya detectado a través de los controles periódicos, incluidos los relativos a la vigilancia de la salud (Sánchez rivero, Enríquez Palomino, Pizarro Garrido , & Gónzalez Barriga, 2007)
Según los autores la validación de los controles operacionales debe darse en los siguientes casos:
19 a) La elección de equipos de trabajo, sustancias o preparados químicos, la introducción de nuevas tecnologías o la modificación en el acondicionamiento de los lugares de trabajo. b) El cambio de las condiciones de trabajo.
c) La incorporación de un trabajador cuyas características personales o estado biológico conocido lo hagan especialmente sensible a las condiciones del puesto.
d) Los resultantes de la investigación sobre las causas de los daños para la salud que se hayan producido.
e) Los obtenidos de la aplicación de las actividades para la eliminación y reducción de los riesgos llevadas a cabo mediante medidas de prevención en el origen, organizativas, de protección colectiva, de protección individual o de formación e información a los trabajadores. f) Los resultantes de los controles periódicos de
las condiciones, la organización y los métodos de trabajo y el estado de salud de los trabajadores.
g) El análisis de la situación epidemiológica según los datos aportados por el sistema de información sanitaria u otras fuentes disponibles.
Además estos supuestos, deberá revisarse igualmente la evaluación inicial con la periodicidad que se acuerde entre la empresa y los representantes de los trabajadores. (Sánchez rivero, Enríquez Palomino, Pizarro Garrido , & Gónzalez Barriga, 2007)
20
2.2.4.4 Modelo ServQual
ServQual es un instrumento que intenta medir la calidad de servicio como la diferencia entre las expectativas y las percepciones de los clientes, a partir de las dimensiones que los mismos autores identifican como clave en la evaluación de un servicio.
La “calidad de servicio” tiene como dimensiones los siguientes: los elementos tangibles (apariencia de las instalaciones físicas, equipos, empleados y materiales de comunicación), la fiabilidad (habilidad de prestar el servicio de forma precisa), la capacidad de respuesta (deseo de la organización de ayudar a los clientes y de servirles de forma rápida), la seguridad (conocimiento del servicio prestado y cortesía de los empleados, junto a su habilidad para transmitir confianza al cliente), la empatía (la organización se pone en el lugar del cliente, prestando una atención individualizada a cada uno). (Miranda Gonzáles, Chamorro Mera, & Rubio Lacoba, 207)
Para obtener el índice de calidad del estudio (ICE): Se obtiene haciendo un promedio ponderado de las calificaciones de los ítems correspondientes a una dimensión (a partir del cuestionario propuesto), luego multiplicando cada promedio ponderado por el nivel de importancia que el encuestado da a cada dimensión y finalmente sumando estos valores para hallar el promedio global. Este procedimiento se hace tanto para las expectativas como para las percepciones. Por último se calcula la diferencia (brecha) que existe entre el promedio global de la percepción y expectativa, este valor nos indica el nivel de calidad de la metodología de identificación de peligros, evaluación de riesgos y controles operacionales. Si el resultado fuera negativo indica que la expectativa es mayor a la
21 percepción y por lo tanto se requiere mejorar. (Setó Pamies, 2004)
2.2.5 Reducción de peligros y riesgos
2.2.5.1 Frecuencialidad
Es el número de accidentes ocurridos por cada millón de horas trabajadas. Deben descontarse las horas empleadas en permisos, vacaciones, bajas por enfermedad o accidente, etc. (Creus Solé, 2011). Dónde: IF (índice de frecuencialidad, N°ACC (número de accidentes incapacitantes), HHT (horas hombre trabajadas)
2.2.5.2 Gravedad
Representa el número de jornadas perdidas por cada mil horas trabajadas. Las jornadas perdidas son las correspondientes a incapacidades temporales a las que se añaden las correspondientes a los diferentes tipos de incapacidades permanentes. En las jornadas perdidas deben contabilizarse exclusivamente los días laborales. (Creus Solé, 2011). Dónde: IG (índice de gravedad, N°DP (Días perdidos por descanso después del accidente).
2.2.5.3 Accidentabilidad
Los gráficos de accidentabilidad ayudan al personal de seguridad a evaluar la seguridad del proceso identificando problemas, estableciendo objetivos válidos o previniendo futuros problemas en las áreas de las plantas. (Creus Solé, 2011)
22
2.2.5.4 Tasa de incidencia
Representa el número de accidentes ocurridos con las contingencias profesionales cubiertas, es decir, trabajadores asalariados con cobertura de las contingencias de enfermedades ocupacionales, así como los trabajadores autónomos afiliados a este régimen. (Creus Solé, 2011). Dónde: TI (tasa de incidencia), N°EO (número de enfermedades ocupacionales), N°TE (número de trabajadores expuestos al agente que origino la enfermedad).
2.3 Definiciones Conceptuales
1) Accidente Leve: Suceso cuya lesión, resultado de la evaluación
médica, que genera en el accidentado un descanso breve con retorno máximo al día siguiente de sus labores habituales (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
2) Acción incapacitante: Suceso cuya lesión, resultado de la evaluación
médica, que genera en el accidentado a un descanso breve con retorno máximo al día siguiente a sus labores habituales (D.S. N°005-2012-TR, 2012)
3) Accidente mortal: Suceso cuyas lesiones producen la muerte del
trabajador. Para efectos estadísticos debe considerarse desde la fecha del deceso (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
4) Actividades insalubres: Aquellas que generan directa o indirectamente perjuicios para la salud humana (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
5) Actividades peligros: Operaciones o servicios en las que el objeto de
fabricar, manipular, expender o almacenar productos o substancias es susceptible de originar riesgos graves por explosión, combustión, radiación, inhalación u otros modos de contaminación similares que
23 impacten negativamente en la salud de las personas o los bienes (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
6) Enfermedad ocupacional: Es una enfermedad contraída como
resultado de la exposición a factores de riesgo relacionadas al trabajo (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
7) Evaluación del riesgo: Es el proceso posterior a la identificación de
los peligros, que permite valorar el nivel, grado y gravedad de los mismos proporcionando la información necesaria para que el empleador se encuentre en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la oportunidad, prioridad y tipo de acciones preventivas que debe adoptar (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
8) Exposición: Presencia de condiciones y medio ambiente de trabajo que
implica un determinado nivel de riesgo para los trabajadores (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
9) Identificación de peligros: Proceso mediante el cual se localiza y
reconoce que existe un peligro y se definen sus características (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
10) Incidente: Suceso acaecido en el curso del trabajo o en relación con el
trabajo, en el que la persona afectada no sufre lesiones corporales, o en el que éstas solo requieren cuidado de primeros auxilios (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
11) Incidente peligroso: Todo suceso potencialmente riesgoso que pudiera
causar lesiones o enfermedades a las personas en su trabajo o a la población (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
12) Lugar de trabajo: Todo sitio o área donde los trabajadores
permanecen y desarrollan su trabajo o donde tienen que acudir para su desarrollo (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
13) Mapa de riesgo: Es un plano de las condiciones de trabajo, que puede
emplear diversas técnicas para identificar y localizar los problemas y las acciones de promoción y protección de la salud de los trabajadores
24 en la organización del empleador y los servicios que presenta (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
14) Peligro: Situación o característica intrínseca de algo capaz de
ocasionar daños a las personas, equipos, procesos y ambiente (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
15) Puesto de trabajo: Es el cargo que se le asignada a una persona para
la realización de tareas y responsabilidades dentro de una organización (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
16) Riesgo: Probabilidad de que un peligro se materialice en determinadas
condiciones y genere daño a las personas, equipos y ambiente (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
17) Riesgo laboral: Probabilidad de que la exposición a un factor o
proceso peligroso en el trabajo cause enfermedad o lesión (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
18) Sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo: Conjunto de
elementos interrelacionados o interactivos que tienen por objeto establecer una política, objetivos de seguridad y salud en el trabajo, mecanismos y acciones necesarias para alcanzar dichos objetivos, estando íntimamente relacionado con el concepto de responsabilidad social empresarial, en el orden de crear conciencia sobre el ofrecimiento de buenas condiciones laborales a los trabajadores (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
19) Sistema nacional de seguridad y salud en el trabajo: Conjunto de
agentes y factores articulados en el ámbito nacional y en el marco legal de cada estado que fomentan la prevención de los riesgos laborales y la promoción de las mejoras de las condiciones de trabajo, tales como la elaboración de normas, la inspección, la formación, promoción y apoyo, el registro de información, la atención y rehabilitación en salud y aseguramiento, la vigilancia y el control de la salud, participación y consulta a los trabajadores, y que contribuyen, con la participación de los interlocutores sociales, a definir, desarrollar y evaluar
25 periódicamente las acciones que garanticen la seguridad y salud de los trabajadores y, en los empleadores, a mejorar los procesos productivos, promoviendo su competitividad en el mercado (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
20) Seguridad: Son todas aquellas acciones y actividades que permiten al
trabajador laborar en condiciones de no agresión tantos ambientales como personales y para preservar su salud y conservar los recursos humanos y materiales (D.S. N°005-2012-TR, 2012).
21) Salud ocupacional: Rama de la de la salud pública que tiene como
finalidad promover y mantener el mayor grado de bienestar física, mental y social de los trabajadores en todas las ocupaciones; prevenir todo daño a la salud causado por las condiciones de trabajo y por los factores de riesgo; y adecuar el trabajo al trabajador; atendiendo sus actitudes y capacidades.
2.4 Formulación de las hipótesis
2.4.1 Hipótesis general
La metodología de identificación de peligros, evaluación de riesgos y control operacional, se relaciona con la reducción de peligros y riesgos en los procesos de la Industria San Miguel del Sur S.A.C. Huaura – 2014.
2.4.2 Hipótesis específica
La caracterización de peligros y riesgos, se relaciona con la reducción de peligros y riesgos en los procesos de la Industria San Miguel del Sur S.A.C. Huaura – 2014.
La significancia de los peligros y riesgos, se relaciona con la reducción de peligros y riesgos en los procesos de la Industria San Miguel del Sur S.A.C. Huaura – 2014.
La validación de los controles operacionales, se relaciona con la reducción de peligros y riesgos en los procesos de la Industria San Miguel del Sur S.A.C. Huaura – 2014.
