Memoria Institucional

(1)

(2)

Memoria

Institucional

15 AÑOS DE PRODUCCIÓN DE INSECTOS ESTÉRILES

E INVESTIGACIÓN PARA EL CONTROL DE MOSCAS

DE LA FRUTA EN MÉXICO

Editores: Pablo J. Montoya Gerardo Dina H. S. Orozco Dávila Cristina Silvia Zepeda Cisneros José Manuel Gutiérrez Ruelas Tapachula Chiapas, enero de 2015

(3)

El éxito alcanzado en la erradicación de la mosca del Mediterráneo Ceratitis capitata (Wied.) en nuestro país a principios de la década de los 80´s, motivó que se empezara a gestar la planeación de la Campaña Nacional contra Moscas de la Fruta (CNMF) dirigida contra las especies nativas de importancia económica del género Anastrepha (Schiner). Eran muchas las enseñanzas y experiencias que podía ser aprovechadas, derivadas tanto de la producción masiva de insectos estériles (600 millones por semana en la planta Moscamed ubicada en Metapa de Domínguez, Chiapas), como de las operaciones de campo enfocadas en la detección, control y erradicación de la moscas del Mediterráneo utilizando como herramienta eje la Técnica del Insecto Estéril (TIE).

Los cimientos de la CNMF empezaron a colocarse con el desarrollo de los métodos de cría masiva de las especies contra las que se dirigiría esta campaña: Anastrepha ludens (Loew) que ataca principalmente cítricos y mango, A. obliqua (Macquart) que ataca mangos, jobos y ciruelos del género Spondias spp., A. serpentina (Wied.) plaga de las sapotáceas, y A. striata, plaga de las guayabas. También se consideró incorporar la estrategia del Control Biológico por Aumento (CBA) a través de la cría masiva y liberación de parasitoides, enfocadas principalmente a las zonas marginales y/o en aquellas áreas con problemáticas ecológicas y sociales donde el control químico no pudiera ser utilizado como herramienta de control.

En este documento se narran y describen muchos de los caminos y procesos que tuvieron que desarrollarse para avanzar en el cumplimiento de los objetivos de la CNMF, tanto a nivel de la producción masiva de las especies mencionadas, como en el desarrollo de diferentes estrategias de campo que hicieran más eficientes las diferentes tecnologías utilizadas. Con gusto presentamos este documento que contiene de manera resumida los esfuerzos y éxitos alcanzados a través de 15 años en la investigación y producción de insectos estériles para el control de moscas de la fruta en México.

(4)

15 Años de Producción de Insectos Estériles e Investigación para el Control de Moscas de la Fruta en México

CONTENIDO

INTRODUCCIÓN GENERAL

1 SUBDIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN MOSCAFRUT

2 SUBDIRECCIÓN DE DESARROLLO DE MÉTODOS

3 SUBDIRECCIÓN DE SEXADO GENÉTICO

ÍNDICE DE FIGURAS

1.1 Departamento de cría de Anastrepha ludens 10

1.2 Departamento de cría de Anastrepha obliqua 15

1.3 Departamento de cría de Diachasmimorpha longicaudata 17

1.4 Departamento de control de calidad 19

1.5 Departamento de irradiación 21

1.6 Departamento de mantenimiento 22

1.7 Departamento de ingeniería ambiental 27

2.1 Departamento de colonización y cría 34

2.2 Departamento de control biológico 38

2.3 Departamento de detección y control 42

2.4 Departamento de biología, ecología y comportamiento 46

2.5 Departamento de validación tecnológica 49

7

9

59

33

(5)

(6)

7

La Campaña Nacional contra Moscas de la Fruta (SENASICA-SAGARPA), nació en 1992 como una iniciativa del Gobierno Federal y con el apoyo de asociaciones

de fruticultores y gobiernos estatales, con el objeto de establecer áreas libres de este tipo de plagas y fortalecer las expectativas de exportación de los productos frutícolas mexicanos. En este programa se planteó desde el inicio

el uso de una tecnología orientada ecológicamente en el control de plagas a gran escala mediante la liberación de moscas estériles y parasitoides.

Para el logro de estos objetivos se requirió la construcción de una planta de cría masiva ubicada en Metapa de Domínguez, Chiapas, que por

sus proyecciones sería la de mayor capacidad a nivel mundial para Anastrepha ludens, A. obliqua y Diachasmimorpha longicaudata.

La construcción de la Planta Moscafrut concluyó en octubre de 1993 y en junio de 1994 se alcanzó la meta de producir 300

millones/semana de moscas estériles por semana de acuerdo a los programas de trabajo establecidos.

La producción de la planta Moscafrut ha sido un factor vital en la generación de áreas libres en nuestro país.

Actualmente se tiene reconocido como área libre al 51% de la superficie nacional, lo cual incluye a los

estados de Baja California Norte y Sur, Sonora, centro y norte de Sinaloa, Chihuahua, Coahuila,

norte y centro de Zacatecas, 32 municipios de Durango y 19 municipios de Nuevo León.

El programa de moscas de la fruta en México ha merecido el reconocimiento de

la comunidad internacional. Los cursos de capacitación, las publicaciones

científicas, las participaciones de mexicanos en congresos

interna-cionales, las asesorías o consultorías solicitadas por otros países y por organizaciones internacionales

como la FAO, el IICA, el OIRSA,

(7)

el IFAD, etc., así lo demuestran. Este programa es un ejemplo exitoso de alta tecnología puesta al servicio del agro mexicano. Orgullosamente podemos

señalar que el desarrollo de esta tecnología ha sido fruto del trabajo, creatividad y esfuerzo de técnicos mexicanos.

El Curso Internacional sobre Moscas de la Fruta que se ofrece anualmente en Metapa de Domínguez, Chiapas, es una muestra del importante papel que ha tenido México en el desarrollo y aplicación de la Técnica

del Insecto Estéril y del control biológico aumentativo contra moscas de la fruta. Este curso ha fungido como un eje en la capacitación

de más de 230 técnicos procedentes de prácticamente todos los países de América Latina y el Caribe, de varios países de Europa,

África y Asia. De este curso se editaron las memorias en el 2010 en un libro titulado “Moscas de la fruta: Fundamentos

y Procedimientos para su manejo”, el cual se ha convertido en consulta obligada de quienes laboran en programas

operativos en Latino América, así como de investigadores y estudiantes que han realizado o realizan proyectos de tesis sobre moscas de la fruta.

De gran relevancia es también el documento titulado “Planta de Producción de Moscas Estériles y Parasitoides”, publicado en 1995, donde se describe el desarrollo de la obra de construcción, los elementos que componían el conjunto de la planta, el proceso de producción de moscas de la fruta estériles y el proceso de producción de parasitoides. Estos documentos son a nivel internacional referencia obligada sobre antecedentes para la producción masiva de moscas de la fruta del género Anastrepha y del parasitoide D. longicaudata.

(8)

9

La planta Moscafrut se ha caracterizado por mostrar un constante desarrollo tecnológico y evolución en todos sus procesos, entre los que se puede mencionar la ampliación de la superficie originalmente edificada, la

adquisición de equipos de refrigeración como respaldos para la operación permanente de los mismos, la operación de un irradiador para uso exclusivo

de la Planta Moscafrut, la optimización de la tecnología para producir moscas estériles y parasitoides, el escalamiento de la producción de la

cepa sexada genéticamente Tapachula-7 para obtener exclusivamente machos estériles de A. ludens, así como la aplicación del concepto de

colonias relajadas que permite incrementos en la producción y mejoras substanciales en los parámetros de calidad de los insectos (Orozco et al. 2006). Otros avances se han registrado en la automatización

de procesos de cría, y en el desarrollo de fórmulas alimenticias más eficientes, por citar algunos.

En la última década, la planta Moscafrut ha producido en forma ininterrumpida más de 200 millones de moscas estériles del género Anastrepha por semana y 25 millones de parasitoides

de la especie Diachasmimorpha longicaudata, cumpliendo y superando los estándares de calidad establecidos en las

distintas referencias internacionales.

Los insectos estériles que se producen en la Planta Moscafrut, tienen la capacidad de competir y ser compatibles con los insectos silvestres de diferentes

regiones geográficas de México. Pruebas de campo realizadas in-situ así lo han demostrado, dando elementos para desechar mitos (en este caso) sobre la incompatibilidad sexual de los insectos

estériles con los insectos silvestres. La cría masiva de parasitoides, indispensable para la

aplicación del control biológico por aumento, ha logrado altos niveles de producción

debido al conocimiento de la biología del parasitoide, determinando el número óptimo de exposiciones por día, el

tiempo de exposición al parasitismo, y el manejo de colonias con base en el número de hembras. Esto ha

incrementado la emergencia del parasitoide en un 25%, lo cual ha

redundado en mayores porcentajes de parasitismo en campo. La

adopción de cepas sexadas genéticamente (CSG) en la

SUBDIRECCIÓN DE

PRODUCCIÓN MOSCAFRUT

(9)

producción masiva de Anastrepha ludens, fue posible gracias a la obtención de una CSG basada en la coloración del pupario, lo cual hace posible separar machos

(pupario café) de hembras (pupario negro) en estado de pupa, permitiendo la liberación de solo machos.

La Planta Moscafrut es la única en su género que cuenta con una planta de tratamiento de aguas residuales así como con la certificación de industria

limpia desde el 2003, año en que se celebraron los primeros 10 años de la Planta Moscafrut en cuyo evento se le asignó el nombre del Dr. Dieter

Enkerlin Schallenmüllers, en reconocimiento a su visión vanguardista de la Sanidad Vegetal en México y sus aportaciones a los Programas

Moscamed y Moscafrut.

1.1 Departamento de cría de Anastrepha ludens Eduardo Solís

Un poco de historia

La meta semanal de producción de esta especie ha cambiado según las necesidades del PNMF. Se inició y se continuó hasta el año 2000 con una meta de 100 millones de

pupas semanales; posteriormente la meta cambió a 120 millones/semana, llegándose a producir 300 millones

en el 2004. En el 2011 la meta fue de 175 millones, y finalmente a partir del 2012 la meta es de 125 millones que se destinan a los estados de Nuevo León, Tamaulipas, Nayarit, Sinaloa, San Luis Potosí y Zacatecas.

Infraestructura y personal

El módulo de cría tiene una superficie de 1699.489 m2, con una capacidad de producción máxima de 145 millones de pupas, además de los 33 millones de larvas que se destinan para la producción de parasitoides. El inmueble se encuentra seccionado en diferentes áreas de acuerdo al desarrollo del insecto: cuenta con un área de colonia donde se contienen a los insectos adultos en jaulas de aluminio adaptadas para la colecta de huevo (Fig. 1 a y b); Un área de incubación de huevecillos con condiciones ideales utilizando un sistema de burbujeo a 27°C (Fig. 2);

Un área donde se elabora el alimento larvario a través de dos mezcladoras de una capacidad de 3 ton, y donde se deposita el huevo en la dieta para que la larva neonata comience su desarrollo (Fig. 3). Hay tres salas para promover el desarrollo larvario (iniciación, larvas 1 y larvas 2) y obtener una larva madura; un área para la separación de la larva y dieta, dónde se les acondiciona para su proceso de pupación; un cuarto obscuro o de pupación

Fig. 1 Perspectiva del área de reproductores con jaulas para cría masiva de Anastrepha

ludens (a), y (b) área de

iniciación larvaria con charolas cubiertas con cubrepilas.

(10)

11

con condiciones controladas que permiten la metamorfosis del insecto en 13 días. Posteriormente este material biológico se envía al área de tamizado o separación de pupas donde se eliminan los residuos de alimento y vermiculita.

Una vez que la pupa está limpia se realiza el pintado, empacado, irradiación y envío a los diferentes destinos nacionales. Cada área cuenta con personal

técnico y profesional encargado del seguimiento a cada etapa del desarrollo del insecto, de manera que se cumplan con las metas de producción y

calidad requerida del material biológico.

Desarrollo tecnológico

Se ha logrado avances en el proceso de producción que han mejorado los parámetros de calidad, entre los más importantes se tienen los

siguientes:

Colonia

• Reducción en el número de jaulas al optimizarse la producción de huevecillo.

• Reducción de tres cargas de pupa en jaulas a dos cargas por semana.

• La implementación del simulador de día y noche en el 2002, que disminuye el estrés del insecto pues se simula

las condiciones naturales para estimular cópulas dentro de las jaulas.

• En el 2010 se realizan las pruebas preliminares para la cría masiva de la cepa sexada genéticamente de

A. ludens, Tapachula-7.

• En el 2013 se introdujo el bajo alfombra como sustituto del papel filtro en los bebederos, el cual elimina la contaminación y permite el

reciclamiento.

1. En 2003 los botellones de 8 Lt. fueron cambiados por botellones (tipo

vitrolero) con capacidad de 20 Lt. los cuales contienen un mayor volumen de huevo permitiendo homogenizar

el desarrollo embrionario al momento dela siembra y mejorar

el desarrollo larvario.

Fig. 2 Botellones para la incubación de huevecillos de

A. ludens.

Fig. 3 Siembra manual de huevecillos sobre charolas con

dietas

.

Fig. 3 Siembra manual de huevecillos sobre charolas con dietas.

(11)

2. En el 2010 se mejoró el sistema de incubación, controlando la temperatura por cada fecha incubada a través de luz incandescente.

Dietas

1. En 1994 el ácido clorhídrico se cambió por ácido cítrico en la elaboración del alimento larvario.

2. En 1996 se comenzó con un mejor control en el manejo de ingredientes, pesando cada bulto de ingredientes para ingresar la cantidad exacta por mezcla, y se incorporó la medición del agua para regular la textura

del alimento larvario.

3. En el 2007 se redujo de 7 a 6 kg. la capa de dieta por charola. 4. Para el 2008 a las mezclas destinadas a liberación se les redujo

un 1% de azúcar y de levadura, con la cual se disminuyeron costos por el consumo de estos ingredientes.

Siembra

1. Se redujo la densidad de siembra de 2 ml (8.06 huevos/g de dieta) de huevo hasta 1 ml (4.03 huevos/g de dieta),

manteniendo una buena producción y calidad del material biológico (larva).

2. En el 2010 se estableció una siembra especial para D. longicaudata para mejorar su cría.

Larvas

1. En 1995 se modificó el área de iniciación larvaria, eliminando la inyección de vapor que se realizaba para mantener las condiciones de humedad y temperatura, con lo que se logró contener el desarrollo de microorganismos.

2. En el 2003 se estableció un área especial para el desarrollo de la larva correspondiente a la colonia, con ello se logró mejorar la calidad del insecto destinado a las cargas de la colonia.

Pupas

1. En el 2003 se estableció un área especial para la pupa destinada a la carga de la colonia, conservando la calidad que trae la larva destinada a la colonia.

2. En el año 2013 se fabricó un equipo embolsador semi-automático para empacar la pupa y hacer más eficiente este proceso.

(12)

13

Perspectivas

Las perspectivas para la cría es continuar con la producción requerida por parte del PNMF para cumplir las metas establecidas, adoptar las normas necesarias

para incorporarse a la empresa segura (STPS), continuar con el proceso de automatización de la cría masiva y lograr establecer el proceso de la

pupación al desnudo.

Cría de A. ludens cepa sexada genéticamente Tapachula-7.

El 22 de mayo del 2012, la Subdirección de Sexado Genético entregó el primer material biológico

en estado de pupa para cargar 4 jaulas de reproductores, con lo que se inició la cría masiva

de esta cepa con una meta de producción semanal de 5 millones de machos, misma

que fue alcanzada en noviembre de ese año. Esta producción se envió inicialmente a San

Luis Potosí, pero a partir de la semana 48 se destinó al proyecto Conacyt–Ecosur “Validación y desarrollo de tecnología para el manejo integrado de moscas

de la fruta en mango con enfoque en áreas grandes”, para liberarla en la

región del Soconusco, Chiapas.

(13)

Infraestructura y personal (capacidad de producción)

El módulo 5 fue diseñado en función de las necesidades de la cepa Tapachula-7, en un área de 686.912 m2 con una capacidad máxima de 18 millones de pupas de ambos sexos/semana. El módulo cuenta con todas las áreas previamente descritas para la cepa bisexual, con la principal diferencia de

que su pupación se realiza al desnudo, pues no se utiliza ningún tipo de sustrato. Otra diferencia es que la pupa pasa por un proceso de separación

utilizando la máquina Sortex-Buhler, con el objeto de liberar solamente machos (pupa café) en el campo. De igual manera cada área cuenta

con personal técnico y profesional encargado de dar seguimiento a cada etapa de desarrollo del insecto, de manera que se cumplan con

las metas de producción y calidad del material biológico.

En esta área se han tenido diferentes avances en corto tiempo los cuales se presentan enseguida:

1. En el inicio se tuvieron 3 niveles de colonia; 1) de iniciación con una densidad de 12, 000 pupas viables por jaula y con una relación de 1♀:1♂ 2) de inyección con una densidad

de 20,000 pupas viables y una relación de 1♀:1♂, y 3) de liberación con una densidad de 70,000 pupas viables con una relación de 4♀:1♂. La colonia de inyección solo se mantuvo dos meses pues se eliminó aprovechando que la producción de huevecillo de la colonia de iniciación era suficiente para la colonia de liberación. Esto redujo el número de jaulas y la cantidad de insumos.

2. Se implementó el uso de la tela bajo alfombra en sustitución del papel filtro en los bebederos de las jaulas de reproducción, material con menor costo que se puede reciclar de 3 a 4 veces. 3. Se logró establecer la pupación al desnudo con buenos resultados. 4. Se implementó el uso del equipo Sortex para la separación de pupas con un 97% de eficiencia.

Perspectivas

Incrementar la producción hasta sustituir completamente la cepa estándar, lo que ayudará a reducir costos por envío y empaque. También se pretende la mecanización y automatización de los procesos.

(14)

15

1.2 Departamento de Cría de Anastrepha obliqua Trinidad Artiaga

Antecedentes e historia

El Programa Moscafrut inició la colonización de A. obliqua en 1992 en las instalaciones de Desarrollo de Métodos con larvas colectadas en Chahuites,

Oaxaca y el Soconusco Chis. En 1993 se inició la cría masiva sumando los envíos de aprox. 3000 pupas/semana de Weslaco, Texas. El pie de cría se

mantuvo en las Instalaciones de Desarrollo de Métodos hasta el año 2000, optimizando las técnicas de cría. En este año se produjeron 2.3 millones

de pupa por semana y en total 52.645 millones de pupas al año. En 2001 se logró producir 5.0 millones de pupa/semana con

destino a los estados de Sinaloa y Nayarit. En el 2002 se trasladó la producción hacia las instalaciones del Módulo I de la planta

Moscafrut y se produjeron 6.2 mill. de pupa por semana. En el 2003 se remodeló la antigua área de empaque del programa Moscamed para convertirla en módulo para cría de A. obliqua,

con capacidad de 30.0 millones de pupa a la semana. En mayo del 2011 se incrementó la producción a 46.0 millones

de pupa con destino a los estados de Sinaloa y Nayarit. En 2012 se incorporó a la cepa de producción una cepa

silvestre recién colonizada (F-9) en proporción de 25:75, con lo cual se mejoró la calidad del insecto producido.

Infraestructura y personal, capacidad de producción

El módulo de A. obliqua cuenta con 304.1 m2_de capacidad instalada incluyendo áreas para el proceso de producción (Colonia, incubación, iniciación larvaria, larvas I, larvas II, pupación,

maduración pupal, pupa relajada, cuarto frío, tamizado, tinción y empaque), a excepción del área de preparación de dietas que se

encuentra en el módulo III. Se cuenta con personal altamente capacitado y con

gran experiencia. Este módulo tiene la capacidad de producir como máximo

72.0 millones de pupas por semana.

Desarrollos tecnológicos

En el año 2001 se implementó el uso de caballetes con lámparas de luz blanca de 75 watts con la finalidad

de inducir a la mosca a ovipositar en los páneles. En el 2014 se implementó iluminación con

(15)

simulador de día/noche con lámparas de luz de día con sistema gradual de encendido automático (Fig. 5), lo que permitió una mejora sustancial en el

comportamiento sexual y de oviposición del adulto, logrando producir 178.6 millones de huevos/semana.

Desde el inicio de la cría, la incubación de huevos se realizó en botes de policarbonato de 9 litros (nalgene) con un sistema de incubación de

burbujeo con bombas peceras, y a partir del 2007 se llevó a cabo la instalación de un equipo generador de aire para la incubación del huevo

bajo condiciones de 26±1ºC. Desde el 2013 la incubación de huevos se realiza con un equipo de tinas térmicas (Fig. 6), con lo que se

homogenizó el desarrollo embrionario y las eclosiones del huevo al momento de la siembra.

El proceso de siembra se realizaba de manera manual lo que implicaba un desgaste físico importante del personal. En el 2014 se inició un sistema automatizado para la distribución

del alimento larvario sobre la charola lo que disminuyó el esfuerzo físico del recurso humano.

La separación de la pupa se realizaba con un tamizador tipo tunel de viento, y con el incremento de producción en el 2006 de 30.0 a 40.0 mill. de pupa por semana fué necesario la adquisición de un equipo separador de pupas. Al mismo tiempo se implementó el uso del equipo rotor para el pintado de la pupa mejorando la calidad de la misma.

En 2012 se mecanizó el empaque de la pupa mediante el diseño, fabricación y puesta en operación de un equipo de dosificación volumétrica para el embolsado de la pupa. Para el flejado de las cajas de envío se adquirió una flejadora semiautomática haciendo más práctico el proceso.

Perspectivas

Se tiene una proyección de innovaciones tecnológicas de vanguardia que nos ayudarán a tener el proceso de la cría más estable. En el área de siembra se tiene planeado la implementación de un sistema de sembrado automático de huevecillos sobre la dieta, lo que homogenizará la distribución de la cantidad de huevo sembrado contribuyendo con ello al desarrollo de larvas con pesos homogéneos.

Se implementará un proceso de separación larvaria mecanizado para separar el material en seco con dieta espolvoreada, lo que evitará que los tanques de aguas residuales se saturen. En el área de pupas se contempla establecer

Fig. 5 Sistema de alumbrado que simula el amanecer y el

anochecer en la cría de A. obliqua.

Fig. 5 Sistema de alumbrado que simula el amanecer y el anochecer

(16)

17

un equipo automatizado que realice las actividades de tamizado, pintado y embolsado, con lo que se optimizaría el uso de espacio y de fuerza laboral.

1.3 Departamento de Cría de Diachasmimorpha longicaudata Flor de María Moreno

Antecedentes

La cría masiva del parasitoide se inició en octubre de 1993 con la producción de 5 millones de pupas semanales, dando inicio a la generación de datos para establecer los estándares de calidad. Las

necesidades del programa fueron cambiando por lo que se llegó a producir hasta 50 millones de pupa por semana que se liberaron en zonas marginales de difícil acceso con altas densidades de hospedantes en los estados Nuevo León, Colima, Tamaulipas,

San Luis Potosí, Aguascalientes, Morelos, Veracruz, Michoacán, Sinaloa, Nayarit, Guerrero, Zacatecas, Oaxaca y Chiapas.

Historia

Inicialmente en la cría de parasitoides se utilizaron jaulas denominadas tipo Metapa, de 1.8 m de alto y ancho. La

cría era eficiente pero se ocupaba un mayor espacio, las demandas de liberar en mayor cantidad motivó a la creación de un diseño totalmente nuevo creando lo que

hoy llamamos jaulas integrales (Fig. 7), con lo que se superaron las expectativas de capacidad de producción.

Concurrentemente se generó el manual de procedimientos de cría de parasitoides y el manual

de control de calidad, con la participación de los departamentos de producción, control de

calidad y control biológico de la subdirección de Desarrollo de Métodos. A finales del año 2002

se proyectó el incremento de producción a 50 millones de pupas parasitadas por semana, por lo que se remodeló el módulo,

se adquirieron equipos y materiales y además se contrató nuevo personal. Dicha producción se mantuvo hasta el

2008 con los estándares requeridos de calidad. En el 2009 las metas de

producción nuevamente cambian a 25 millones para liberación. En

este mismo año se realizaron revisiones de los tiempos de

exposición, densidad de adultos

Fig. 6 sistema de tinas para incubación del huevecillo en A. obliqua

.

Fig. 6 sistema de tinas para incubación del huevecillo en A. obliqua.

(17)

por jaula, densidad de hospederos con la finalidad de mejorar la eficiencia en la colonia y evitar problemas de superparasitismo.

En la crianza del parasitoide Diachasmimorpha longicaudata, personas que han contribuido a su mejora dentro de los procesos productivos son el Dr.

Jorge Cancino (fundador e iniciador de la cría), Ing. Hugo Miranda, Ing. Salvador de la Torre, Ing. Pamela Moreno y Biol. Flor de María Moreno.

Infraestructura

El laboratorio cuenta con una superficie de 636.08 m2 y está constituido por oficina, área de baños y vestidores, área de lavado,

área de control de calidad, área de pre-exposición, área de colonia, área de desarrollo de inmaduros y área de tamizado y empaque. El

laboratorio cuenta con una capacidad instalada de producción de 50 millones de pupas de parasitoides por semana.

Desarrollos tecnológicos y mejoras en los procesos

1. En 1993 se utilizaba dieta recién elaborada con la larva que se ofrecía a los parasitoides. En 1994 se empezó a ocupar

dieta reciclada de la cría de A. ludens, reduciendo costos. 2. La creación del modelo de jaulas integral se concretó

en 1995, lo cual fue un parte-aguas al escalamiento de producción masiva. Este modelo perdura hasta la fecha. 3. En 1993 los tiempos de parasitación de las larvas hospederas eran de 4 h, hoy en día solamente son de 1 y 1:45 h, suficiente tiempo para parasitar una mayor cantidad de larvas.

4. Se sustituyeron los recipientes para transportar las larvas al irradiador, logrando disminuir la elevación de calor y la mortalidad previa a la exposición de la larva (Fig.8).

5. Las unidades plásticas de parasitación actuales son más económicas y durables, y se implementó el uso de bolsas de tela tricot (en 1998) para evitar fugas de larvas (Fig. 9).

6. En 2002 se inició la utilización de un equipo de tamizado de pupas hecho de material de desecho, que después sirvió de modelo para las crías de Anastrepha. Este equipo ayuda a disminuir las horas hombre en la actividad del tamizado (Fig.10).

Fig. 7 Jaula modular para la cría masiva del parasitoide Diachasmimorpha

longicaudata.

Fig. 7 Jaula modular para la cría masiva del parasitoide

Diachasmimorpha longicaudata.

(18)

19

7. En 2003, dado el incremento de producción a 50 millones de pupas/semana, se implementó la tercera exposición de larvas a los parasitoides, la cual posteriormente

se posicionó con datos excelentes de calidad por arriba de los estándares. 8. En el 2012 se eliminó el lavado de larvas después de la parasitación, para

disminuir el manejo de la larva y lograr una mejor calidad del parasitoide, generando ahorros por consumo de agua. En este mismo año se disminuyó

el consumo de vermiculita.

9. Los estándares de control de calidad se han modificado con base en mejoras continuas en los procesos de cría. La cría inició con datos de

emergencias entre 45-50%. Los valores actuales van de 65 a 70%. En el 2012 se inició el uso de un equipo ensalchichador de pupas.

Perspectivas

Mejorar la calidad y cantidad del material producido. Implementar la automatización del proceso de pre-exposición.

1.4 Departamento de Control de Calidad Refugio Hernández

Antecedentes

El Departamento de Control de Calidad es fundamental en cada una de las crías masivas, constituye la instancia

encargada de certificar que el insecto producido cumple con los estándares de calidad requeridos

para copular con su similar silvestre en el campo. En la Planta Moscafrut se realiza el control de calidad de ingredientes, proceso y producto bajo

lineamientos rigurosamente establecidos en los manuales que se tienen para cada proceso,

teniendo como compromiso la búsqueda de la mejora continua. El Control de Calidad en la

Planta Moscafrut comprende:

1. Control de ingredientes y alimento larvario, evaluaciones fisicoquímicas y

microbiológicas

2. Control de cada uno de los Procesos de cría masiva de los

insectos producidos.

3. Seguimiento de la calidad del producto final.

Fig. 9 Unidades plásticas de parasitación larvaria

con bolsa de tela tricopt al interior

Fig. 8 Sistema de

transporte de la larva para el área de irradiación previo

a ser expuesta al

(19)

El departamento de Control de Calidad inició siendo la Gerente de Calidad la Ing. Julia Leisher hasta 1995 cuando la Biol. Luz de María Sosa Iturbe asumió

dicho puesto y en el 1998 la Ing. María del Refugio Hernández asumió el cargo de Jefatura de Departamento.

En el desarrollo exitoso de las crías ha sido fundamental identificar los principales factores que afectan la calidad, como la disponibilidad

y calidad de los ingredientes, las condiciones ambientales durante el proceso, entre otras, lo cual permite detectar problemas y aplicar medidas de prevención y/o corrección. Entre las acciones

emprendidas se encuentran las evaluaciones para la mejora continua en las metodologías de medición, pruebas de nuevos ingredientes y nuevas marcas de insumos utilizados, pruebas enfocadas a mejorar la calidad y pruebas para disminución de costos del

proceso. Además de evaluaciones no programadas que se realizan para encontrar respuesta a anomalías inesperadas en

el proceso de producción.

Infraestructura y personal, capacidad de producción

Control de calidad se ha ubicado siempre con un laboratorio dentro de cada módulo de producción y una oficina única para la jefatura. Los laboratorios de fisicoquímicos y microbiología inicialmente se encontraban en el módulo II (actualmente III) en el área contigua de preparación de dietas. Por la emisión de polvos existentes y con la finalidad de aprovechar los equipos comunes, los departamentos de Ingeniería Ambiental y Control de Calidad unificaron el laboratorio de microbiología en la unidad de laboratorios. Para el 2014 se espera que el laboratorio de fisicoquímicos se reubique en el módulo IV.

Desarrollo tecnológicos

El departamento de Control de Calidad ha participado activamente en todas las evaluaciones encaminadas al mejoramiento de la cría masiva y a la optimización de los ingredientes e insumos, entre los logros más importantes que se han obtenido en la cría masiva es el aumento de la calidad, disminución en la variabilidad en las tablas de control y en el ahorro de costos por el menor consumo de ingredientes. Estas mejoras en la calidad involucran todas las etapas del insecto.

Perspectivas

Lograr en el 2015 la implementación del ISO 9001:2008.

Fig . 10 Eq uip o par a la s epar ació n de pupa s pa ras ita das po r D iac hasmi morpha longi caudat a. Fig. 10 Equipo para

la separación de pupas parasitadas por Diachasmimorpha

(20)

21

1.5 Departamento de Irradiación Yeudiel Gómez

Historia

La planta Moscafrut contempló desde sus inicios contar con un equipo propio para la esterilización de todo el material biológico producido. En el periodo del 2005-2006 se iniciaron los trámites ante la Comisión Nacional de

Seguridad Nuclear y Salvaguardias para la obtención de los permisos de construcción para la instalación del nuevo equipo irradiador. En diciembre

del 2006 se obtuvo la licencia para la operación del irradiador Gamma Beam 127, serie 226, el cual quedó instalado finalmente en julio del

2007, creándose consecuentemente el Departamento de Irradiación. El equipo Gamma Beam 127 fue adquirido con una actividad original de 59.956 Curies calibrado con fecha 15 de septiembre

del 2006, iniciando los trabajos para la calibración de dicho equipo para que el 10 de agosto del 2008 iniciara

oficialmente sus operaciones. Este irradiador cuenta con una fuente de almacenamiento en seco (tipo pozo seco)

(Fig. 11), es decir que la posición de seguridad del equipo lo forma un contenedor de plomo de aproximadamente cinco toneladas que proporciona un blindaje para que

se opere sin riesgos. Por su diseño, cuenta con la más alta tecnología para su operación y los sistemas de seguridad instalados cumplen estrictamente con los más altos estándares de calidad que se pueden

operar en los equipos actuales. Las ventajas de este tipo de irradiadores estriban en que su operación y mantenimiento son muy simples, en

virtud de que no cuenta con sistemas complejos de entrada y salida del producto, por lo que la

carga y descarga del producto es ajeno a los sistemas del irradiador y las fallas mecánicas

durante los procesos de esterilización se reducen notablemente.

Del 2009 al 2011, en cumplimiento al Reglamento General de Seguridad

Radiológica y a los requisitos que establece la Comisión Nacional de

Seguridad Nuclear y Salvaguardias (CNSNS), el Personal Técnico

operador identificado como Personal Ocupacionalmente

Expuesto (POE) y el Encargado

Fig

. 1

1 P

uer

ta d

e ac

ces

o y sal

a de i

rrad

iac

ión e

n la pl

ant

a

Mos

caf

rut

.

Fig. 11 Puerta de acceso y sala de irradiación en la planta

Moscafrut.

Fig. 11 Puerta de acceso y sala de irradiación en la planta Moscafrut.

(21)

de Seguridad Radiológica (ESR), han estado participando en una serie de cursos de capacitación en seguridad radiológica tanto en México como en el extranjero

(Ontario, Canadá), a fin de contar con personal técnico especializado en el manejo de material radiactivo. El Personal operador se encuentra certificado

como operador de equipo con material radiactivo y cuenta con la licencia de Personal Ocupacionalmente Expuesto emitida por la Comisión Nacional de Seguridad Nuclear y Salvaguardias, misma que ha realizado

diversas auditorías a nuestras instalaciones, a través de las cuales se ha certificado que cumple con lo establecido en el Reglamento General de Seguridad Radiológica para su operación y dentro de los límites de

seguridad establecidos.

El grupo de Seguridad Radiológica ha sido certificado como instructores para la impartición de cursos de protección radiológica

con validez nacional con reconocimiento de la Comisión Nacional de Seguridad Nuclear y Salvaguardias.

1.6 Departamento de Mantenimiento Omar Martínez

Antecedentes

En octubre de 1993 iniciaron las actividades de la planta Moscafrut y con ello la integración de la cuadrilla de mantenimiento para atender la puesta en operación de maquinaria, equipo e instalaciones de la misma. Poner en marcha un complejo de esta magnitud requiere contar con personal experimentado en el ámbito de mantenimiento, por lo que inicialmente se contó con el apoyo de personal calificado del programa Moscamed como agentes de capacitación.

El ing. Manuel de Jesús Gálvez Reyes fue el primer jefe de mantenimiento (1993-1996), iniciando con una estructura que incluía la planta de tratamiento de aguas residuales como parte del área operativa del departamento, misma que después se convertiría en un área independiente. Conforme la necesidad de la planta fue creciendo, se optó por la construcción del taller de mantenimiento (1998) que en una primera etapa incluyó oficinas y un área general para trabajos de electricidad, bobinado de motores (Fig. 12), estructuras metálicas y refrigeración. En el 2003 cada una de estas áreas contó con su propia sección.

Ingeniería de planta

El área de ingeniería de planta fue creada en el año 2000 para dar seguimiento a los requerimientos de la auditoría ambiental que por iniciativa propia se había sometido

Fig. 12 Área de bobinado de motores en el taller de mantenimiento de la

planta Moscafrut.

Fig. 12 Área de bobinado de motores en el taller de mantenimiento de la

_{planta Moscafrut.}

Fig. 12 Área de bobinado de motores en el taller de mantenimiento de la planta Moscafrut.

(22)

23

la Planta Moscafrut. Posteriormente y hasta la fecha, esta área ha participado en los proyectos de infraestructura, construcción, instalaciones y proyectos de

modernización y de mejora continua dentro del programa (Fig. 13).

A través del tiempo se ha conformado un equipo técnicamente preparado en sus respectivas especialidades: Ingenieros, técnicos en refrigeración, aire

acondicionado; alumineros, pintores, soldadores, electricistas, mecánicos, operadores de maquinaria y equipos, etc.; con capacidad para hacer frente

al reto de satisfacer las necesidades de infraestructura, técnicas, rutinarias y especiales de las áreas de producción y servicios que integran el programa Moscafrut. La operación y conservación de las instalaciones

se ha llevado a efecto con altos estándares de calidad y eficiencia. Como resultado de la experiencia adquirida se cuenta con un esquema bien estructurado de operaciones, mantenimiento preventivo, correctivo

y proyectos de modernización y de mejora continua.

Infraestructura y personal

Se cuenta con un equipo de trabajo de 27 personas con experiencia en diversas disciplinas de mantenimiento industrial que para su operación se dividen en control

ambiental, operación de casa de máquinas, mantenimiento preventivo, mantenimiento correctivo y órdenes de

trabajo, mecanización y automatización.

Para el abastecimiento de energía eléctrica se construyó una subestación tipo intemperie llegando

vía subterránea a Casa de Máquinas con un voltaje de 13,200 volts y transformadores primarios

con capacidad de 1000 KVA cada uno. En caso de falla en el suministro de energía se cuenta

con dos plantas de emergencia con capacidad para generar 1,830 KW. Para el manejo del control ambiental se cuenta con seis equipos

Chiller´s (equipos de agua helada), Unidades Manejadoras de Aire (UMAS), con equipos paquetes de aire acondicionado, equipos fan & coil y mini splits de diferentes capacidades como complemento para

asegurar las condiciones ambientales óptimas en las diferentes áreas de proceso, haciendo un total de 1,200

toneladas de refrigeración.

Se cuenta también con dos equipos generadores de vapor

Fig. 13 Trabajo de ingeniería de planta en el desarrollo de proyectos de infraestructura en El programa Moscafrut.

(23)

(Calderas, Fig. 14), con capacidad de 50 caballos vapor cada una, necesarias para esterilizar material biológico (dieta), y se tiene un intercambiador de calor que sirve para generar agua caliente que se distribuye por un sistema

de bombeo a las diferentes áreas que lo requieren. Para el abastecimiento de agua potable se cuenta con un pozo de 70 metros de profundidad, una

bomba vertical sumergible de 10 H.P. que abastece dos cisternas de 50 mil litros cada una, con dos equipos hidroneumáticos para suministrar agua a

todas las instalaciones de la planta.

Contamos con tres equipos compresores de aire para que operen diferentes equipos de procesos como son: equipos tamizadores de

pupas, dosificador de pupas, equipo separador de pupas por color, equipo de irradiación, válvulas de aire en accesos a módulos de producción, aire para separación larvaria por el sistema ventury.

Para la operación de los procesos de producción, contamos con tres equipos mezcladoras de ingredientes, (dos de 3 toneladas

para A. ludens y A. obliqua, y una de 2 toneladas para la cepa Tapachula 7), tres equipos separadores de larvas (tómbolas),

tres equipos separadores de pupas que operan con sistema neumático. Se cuenta con un sistema de monitoreo y control

ambiental (software SIMATIC, Fig. 15), para mantener en óptimas condiciones de temperatura y humedad relativa

los procesos de producción de A. ludens y A. obliqua los 365 días del año.

La operación funcional de la subestación eléctrica y Casa de Máquinas cuenta con modernos tableros de distribución de energía eléctrica y de corrección del factor de potencia (Fig. 16), transformadores de voltaje alta y baja tensión, así como equipos diversos tales como; compresores de aire, sistema hidroneumático, instalación y operación de una planta de luz de emergencia con una capacidad de 1000 kilowatts , carga suficiente para suministrar energía eléctrica a todo el complejo Moscafrut, Sexado Genético y Desarrollo de Métodos. Se realizó el diseño, fabricación y puesta en operación del primer equipo separador de pupas para la cría de D. longicaudata (año 2000), con modificaciones posteriores para adaptarlo a las crías de A. ludens y A. obliqua. Se puso en operación el sistema de iluminación para simular el amanecer y anochecer en el área de colonia A. ludens (2007), cepa Tapachula 7 (2011) y A. obliqua (2013). Se diseñó, fabricó y se puso en operación el equipo de dosificación volumétrica para embolsar la pupa de A. ludens (2012), con ajustes posteriores para A. obliqua, cepa Tapachula 7 y D. longicaudata (2013).

Fig. 14 Supervisión del funcionamiento de calderas en el cuarto de máquinas

.

Fig. 14 Supervisión del funcionamiento de calderas en el cuarto de máquinas

.

Fig. 14 Supervisión del funcionamiento de calderas en el cuarto de máquinas.

(24)

25

15 Años de Producción de Insectos Estériles e Investigación para el Control de Moscas de la Fruta en México Fig. 14 Supervisión del funcionamiento de calderas en el cuarto de máquinas

.

El área de ingeniería de planta ha contribuido en aportaciones de tecnología en los procesos y la infraestructura de edificios, de los que destacan los siguientes:

Año 2000

1. Construcción del almacén de residuos peligrosos, seguimiento y cumplimiento normativo.

2. Construcción de área para lavandería. 3. Construcción de pozo profundo.

Año 2003

1. Rehabilitación de vialidades con concreto asfáltico. Construcción de almacén general.

Año 2004

2. Subestación alta y baja tensión para alimentación eléctrica de casa de máquinas hasta las naves de Desarrollo de Métodos,

incluyendo cría de D. longicaudata y cepa Tapachula 7. 1. Construcción del laboratorio de Sexado Genético

(planta baja).

Año 2005

1. Ampliación de la infraestructura de módulo IV para la producción de 100 millones de parasitoides, D.

longicaudata.

2. Construcción de la nave de producción para cría de parasitoides, Coptera haywardi.

Año 2006

1. Construcción de cisterna con concreto armado para capacidad de 100 metros cúbicos (m3_{), ubicada en patio exterior,}

atrás de almacén general.

Año 2008

3. Rehabilitación de instalaciones en general en interior del módulo III

(producción de A. ludens).

Fig. 15 Supervisión de las condiciones ambientales en los módulos

de cría a través del sistema SIMATIC.

Fig. 15 Supervisión de las condiciones ambientales en los módulos de cría a través del sistema SIMATIC.

(25)

Año 2009

1. Instalación física, hidráulica, eléctrica y de bombas de equipo generador de agua helada tipo CHILLER`S de 315 toneladas de refrigeración.

2. Remodelación en general de nave II, en Desarrollo de Métodos. 3. Concreto hidráulico en vialidades de acceso a módulo II y III.

Año 2010

1. Rehabilitación de vialidades, sustitución de carpeta asfáltica por concreto hidráulico.

2. Remodelación en general de la nave uno de Desarrollo de Métodos

Año 2011

3. Remodelación de la nave III de Desarrollo de Métodos (Control Biológico) (278.84 m2).

4. Construcción de la Unidad de Laboratorios (320.86 m2). 5. Remodelación de un módulo para producir 10 millones

de pupas de la cepa Tap- 7.

Año 2012

6. Pintura exterior de módulos de producción y servicios: I, II, III y IV de la Planta Moscafrut.

7. Techado de patio de unidades manejadoras de aire, módulos I, II, IV y unidad de laboratorios.

8. Rehabilitación de vialidades frente a Desarrollo de Métodos y detrás Sexado Genético

Año 2013

9. Rehabilitación del módulo de producción y ampliación del área de dietas para modernizar el proceso productivo con equipos funcionales para la producción de moscas estériles.

10. Ampliación del laboratorio de sexado genético.

11. Rehabilitación de baños y vestidores de baños del módulo I de A. obliqua.

Fig. 16 Supervisión del funcionamiento de tableros eléctricos en la

planta Moscafrut.

Fig. 16 Supervisión del funcionamiento de tableros eléctricos en la planta Moscafrut.

(26)

27

Perspectivas

Hemos cumplido normativamente ante auditorías ambientales de instituciones oficiales del 2003 al 2005, y con la certificación y recertificación como industria

limpia hasta la actualidad. La visión de futuro es seguir con la mejora continua, incorporar nuevas tecnologías en los procesos mediante la mecanización y automatización, conservar los edificios e integrarlos de manera conjunta como un solo programa donde se pueda compartir tecnología y

administración de los proceso productivos.

1.7 Departamento de Ingeniería Ambiental Vicente López

Antecedentes

Este departamento inició sus funciones en 1996 con la separación de la Unidad de Tratamiento de Aguas Residuales (UTAR) del Departamento de Mantenimiento, con el objeto de mejorar la

operación de dicha área en el proceso de desechos.

La Unidad de Tratamiento de Aguas Residuales fue modificada de su diseño original. En el 2003 se iniciaron trabajos de desazolve y recanalización de aguas pluviales hacia el traspatio. Posteriormente se amplió el diámetro de la

tubería de descarga que se canalizaba hacia el arroyo. En el 2005 se realizó un canal perimetral al almacén

de ingredientes para canalizar las aguas pluviales provenientes de la planta Moscamed, ya que a finales

de ese año se eliminaron los peines de absorción de la planta Moscamed y se canalizaron el 100% de sus aguas residuales, mientras que sus pluviales fueron interconectados al canal perimetral del

almacén de ingredientes ya referido.

En 1994 se iniciaron los primeros planes para la separación en seco de la dieta larvaria con el proyecto denominado “Potro de separación”, ya que la separación en húmedo ocasionaba

continuos problemas de operación de la UTAR, conflictos fuertes con la población aledaña y sanciones por la

(27)

En 1998 se trazó el seguimiento de los programas de protección ambiental para la obtención del certificado de Industria Limpia. En 1999 se realizó la primera Auditoría Ambiental de acuerdo con los lineamientos de la PROFEPA,

contratando a una empresa Certificada para realizar dicha actividad, encontrando 73 puntos de mejora que se constituyeron en un plan de

trabajo a partir del año 2000. Este proceso fue concluido en el año 2003, con la entrega del certificado de Industria Limpia en una ceremonia el 18

de Septiembre del 2003 que contó con la presencia de los Secretarios de Agricultura de México, E.U.A. y de Guatemala; el certificado se emitió por una vigencia de 2 años. En el año 2005 se inició el proceso de la

primera recertificación de Industria Limpia, por un Auditor Externo certificado, atendiendo un total de 17 puntos de Mejora Continua, los

cuales fueron concluidos a fines del año 2007. Faltando solamente 2 puntos solicitados (uno de ellos la instalación del sistema Contra

incendios del almacén de ingredientes), cuando ésta se vio suspendida el 15 de septiembre del 2007, precisamente por el

incendio del almacén de ingredientes. En julio del 2008 inició la tercera Auditoria Ambiental (Ahora denominada Diagnóstico

Ambiental), en la cual el Auditor Externo certificado, encontró 23 Puntos de mejora los cuales fueron finalizados a principios

del año 2009, con lo que PROFEPA, emite el certificado de Industria Limpia por una vigencia de 2 años (Fig. 17). Tres meses antes de finalizar la vigencia del certificado de Industria Limpia, se inició con la cuarta Auditoria Ambiental (Denominada ahora, Diagnóstico Ambiental), periodo en el cual el Auditor Externo certificado debía encontrar cero puntos de Mejora antes de reportar a la PROFEPA. El diagnóstico se realizó y se corrigieron inmediatamente 2 puntos detectados, dando cumplimiento en junio del 2011, lo que generó nuevas metas de trabajo por indicadores, ajustes a los procesos y la obtención la certificación en la ISO-14001. En este año se inició la construcción de la Unidad de Laboratorios que contemplan las áreas de Ingeniería Ambiental, Control de Calidad y Validación Tecnológica.

En mayo del 2012 se iniciaron los trabajos de preparación para la quinta auditoría ambiental (tercer recertificación) ante la PROFEPA, reportando el Auditor Externo Certificado cero puntos de Mejora continua, con la consecuente recertificación en septiembre del 2013. En este mismo año se estableció como meta ingresar al Programa de Empresa Segura, dando inicio en junio del 2013 con el proceso para el ingreso ante STPS. Se retomó el seguimiento a la implementación de la norma ISO-14001 con el seguimiento a la capacitación y se reprogramó para el año 2015 la obtención de este objetivo. Se incentiva a la implementación de la norma

ISO-Fig. 17 Entrega del primer reconocimiento como industria a la planta Moscafrut

.

Fig. 17 Entrega del primer reconocimiento como industria a la planta Moscafrut

.

Fig. 17 Entrega del primer reconocimiento como industria a la

(28)

29

Fig. 17 Entrega del primer reconocimiento como industria a la planta Moscafrut

.

9001 para la Unidad de Laboratorios conformada por los Departamentos de Control de calidad e Ingeniería Ambiental, para la implementación en el año 2014, y la certificación en el periodo 2015 o 2016. De igual forma dieron

inicio las mejoras en las instalaciones de la UTAR y equipamiento de las áreas de laboratorio.

Infraestructura, personal, y capacidad

UTAR: A la infraestructura de la UTAR se realizaron pisos de concreto alrededor de los tanques, colocando en el talud (paredes), un enmallado

recubierto de concreto. Se desmantelaron los filtros prensa, se desmanteló y reconstruyó la caseta de sopladores de lóbulos. Se

reubicaron los tableros eléctricos en una caseta de control que se construyó como cuarto de controles. Se modificó y rehabilitó un tanque anaerobio, y se hizo otro tanque aerobio, con lo que se

incrementó 150 m3_{de capacidad de tratamiento. Se construyó} un tanque de cribado para separar los sólidos que dañan los equipos de bombeo. Se reparó un tanque de igualación para

ayudar en los caudales enviados al proceso de tratamiento de la UTAR (Fig. 18). Adicionalmente se instalaron filtros silenciadores en los sopladores de lóbulos para abatir el ruido

de 2 km a la redonda a menos de 100 m. Se amplió el canal de descarga hacia el arroyo para evitar inundaciones. Se adquirió equipo de bombeo en suficiencia para realizar el

trasvase del agua tratada, y se construyó un riel para el traslado del equipo de bombeo.

Bodegas, áreas de almacenamiento y clasificación de residuos peligrosos: Se construyó un área para

almacenar, clasificar y disponer adecuadamente los residuos sólidos urbanos y equipos obsoletos,

para cumplir normativamente con la disposición normativa de los residuos peligrosos.

Galera de Contenedores

Se construyó una galera en 1997, y mejorada en 2012 para almacenar los

contenedores de basura (orgánica e inorgánica), para separar los distintos

materiales, como cobre, fierro viejo, pet, aluminio, cartuchos, pilas, cartón,

bolsas de cartón, plásticos, papel, cuñetes y costales. Se adquirieron en

suficiencia contenedores metálicos tipo tolva, botes de basura, y

(29)

Bodega de los materiales obsoletos: Se construyó en el año 1997, al detectarse la necesidad de almacenar los equipos con resguardo del programa, y evitar que éstos

fueran dispuestos dentro del lote de fierro viejo. Esta bodega estuvo a cargo de este departamento hasta el 2004, año en que esta responsabilidad la asumió al

almacén general a través del área administrativa del IICA.

Bodega de Residuos Peligrosos: Desde el año 2000 se construyó una

bodega para almacenar de manera provisional los residuos peligrosos que atentan contra la salud y contaminan al ambiente, que fueron

generados en diversos procesos del programa MOSCAFRUT, cumpliendo con los requerimientos ambientales (normas) que esto

tipo de residuos conllevan.

Bodega de Sustancias Peligrosas: Se construyó desde el año

2000 para reducir el riesgo de una explosión o incendio en el almacén general de ingredientes. Esta área fue construida para cumplir con los requerimientos legales y normativos en

prevención de riesgos por Auditoria Ambiental.

Laboratorios: Los laboratorios del Depto. de Ingeniería

Ambiental iniciaron en 1996 para realizar pruebas puntuales de funcionamiento de la UTAR. En 1998 estos laboratorios

se ampliaron dentro del área del Módulo 3. Desde el 2006 se trabaja de manera compartida con el depto. de Control de calidad, lo cual culminó con las instalaciones de la Unidad de Laboratorios en mayo del 2012.

Personal: El Departamento de Ing. Ambiental (antes UTAR),

cuenta con 14 trabajadores, distribuidos de la siguiente manera: 9 técnicos, dos supervisores, un coordinador y un jefe de departamento.

Capacidad

Utar: Existe la capacidad de tratar un volumen diario de 350 m3

en la Unidad de Tratamiento.

Laboratorios: Existe la capacidad para realizar pruebas de laboratorio, la que se ha visto incrementando por solicitudes de las áreas de Desarrollo de Métodos y Sexado Genético.

Abastecimiento de agua: Existe la capacidad de cubrir la demanda de agua del Programa Moscafrut de 100 a 180 m3_diarios.

Tratamiento de residuos y su disposición: Existe capacidad de tratamiento de los lodos, la clasificación de los residuos sólidos y su posterior disposición.

Fig. 18 Vista panorámica de la planta de tratamiento de aguas residuales de la planta Moscafrut en 1993 y 2011.

(30)

31

Fig. 18 Vista panorámica de la planta de tratamiento de aguas residuales de la planta Moscafrut en 1993 y 2011.

Desarrollos tecnológicos

1. Se incrementaron las pruebas microbiológicas de ambiente y la rotación de desinfectantes que normalmente no se realizan en otras instalaciones de cría.

2. Se establecieron controles de dosificación de cloro en el agua de abastecimiento, lo cual permite evitar daños en las incubaciones de

huevecillos de producción.

3. Se tiene un mejor control del uso de sustancias y productos químicos para evitar daños ambientales y dar cumplimiento normativo.

4. Se desarrolló un esquema de clasificación de residuos y disposición de éstos separando los de materiales reciclables de los

que no lo son.

5. La capacidad de tratamiento de la UTAR se ha mantenido y se está por modificar, no siendo una limitante en los procesos

de producción.

Perspectivas

Estas son muy amplias, y van ligadas a programas de mejora continua, como la implementación en el 2005 de

la ISO 9001 para la Unidad de laboratorios, y de la ISO 14001 , y la obtención de la certificación de empresa segura ante la STPS en el 2014. Se pretende mantener

y elevar el nivel de capacitación del personal y ser más especializado (certificación de habilidades), así

como iniciar los procesos de automatización de las instalaciones de la UTAR.

Fig. 19 Contenedores de desecho para la separación de

basura.

Fig. 19 Contenedores de desecho para la separación de basura.

(31)

Introducción

La Subdirección de Desarrollo de Métodos fue creada en 1982 con el nombre de Departamento de Investigación de Moscas de la Fruta dentro de la “Unidad

Descentralizada Mosca del Mediterráneo” dependiente de la Dirección General de Sanidad Vegetal (DGSV) de la entonces Secretaría de Agricultura

y Recursos Hidráulicos (SARH). El objetivo de este Departamento fue coadyuvar en el desarrollo y optimización de tecnologías socialmente

aceptables y orientadas ecológicamente para el control de este tipo de plagas, como lo son la Técnica del Insecto Estéril (TIE) y el Control

Biológico por Aumento (CBA). También se buscaba incrementar la transferencia de estas tecnologías al personal de asistencia técnica

y productores en el campo, con el objeto de favorecer el comercio de la producción frutícola tanto a nivel nacional como internacional.

En 1984 este Departamento tomó el nombre de “Departamento de Desarrollo de Métodos”, y en 1992, con el surgimiento de la Campaña Nacional contra Moscas de la Fruta, adquirió la categoría de Subdirección en el organigrama oficial de la misma.

Entre los principales logros históricos de esta Subdirección se encuentra: a) el desarrollo de la tecnología para la cría

masiva de la mosca mexicana de la fruta Anastrepha ludens, b) el desarrollo de la metodología para la cría

masiva del parasitoide Diachasmimorpha longicaudata, c) el desarrollo de la cría masiva de Anastrepha obliqua

-actualmente única en el mundo-, d) coadyuvar en el establecimiento del tratamiento hidrotérmico como una alternativa para la exportación de mango a diversos mercados internacionales como Estados Unidos y el Japón, e) contribuir

en el desarrollo de tecnologías en las áreas de detección, monitoreo y control químico de estas plagas, f) optimización en el uso de

dietas larvarias y procesos de producción de insectos estériles, g) desarrollo de técnicas

empaque y liberación de insectos estériles, h) evaluación de la calidad del insecto estéril, y i) aplicación de las liberaciones

aumentativas de parasitoides en el campo, entre otras.

Actualmente la Subdirección de Desarrollo de Métodos está

conformada de manera funcional por cinco Departamentos: 1) Colonización y Cría, 2) Control

SUBDIRECCIÓN DE

DESARROLLO DE MÉTODOS

(32)

34 15 Años de Producción de Insectos Estériles e Investigación para el Control de Moscas de la Fruta en México

Biológico, 3) Detección y Control, 4) Biología, Ecología y Comportamiento y 5) Validación Tecnológica. Adicionalmente se coordina el servicio de biblioteca

(ahora con una alternativa virtual a través de un sitio web específico) para la comunidad técnica del programa y personas externas que lo soliciten, así como la implementación anual del Curso Internacional sobre Moscas de la

Fruta, que en el año 2014 convocó su XXIV edición. Mucho de lo anterior ha servido de base para que el Programa Moscas de la Fruta cuente con el

reconocimiento del Organismo Internacional de Energía Atómica (OIEA) como “Centro Internacional de Capacitación en Moscas de la Fruta”.

La Misión de esta Subdirección se ha identificado en “generar la investigación básica y aplicada que la operatividad del Programa

Nacional de Moscas de la Fruta demande, dando prioridad a la optimización de procesos y al desarrollo de metodologías que

conduzcan a un logro más eficiente de las metas técnicas propuestas”. Enseguida se presenta una breve reseña histórica

de los logros y desarrollos tecnológicos que los diferentes departamentos que conforman esta Subdirección han

alcanzado en los últimos 14 años de trabajo.

2.1 Departamento de Colonización y Cría Emilio Hernández y Marisol Aceituno Antecedentes

Este Departamento tiene como misión desarrollar metodologías para la colonización y optimización de la cría masiva de moscas de la fruta, a través del análisis de nuevos ingredientes y formulaciones de dietas para el desarrollo larvario, nuevos sustratos artificiales para oviposición, colecta de huevos y pupación.

También se determinan los cambios demográficos que suceden durante la colonización y cría masiva de las moscas, y se mantiene una estrecha relación con la planta Moscafrut. En este departamento también se desarrollan tratamientos post-cosecha como apoyo a la resolución de problemas relacionados con la exportación de mango. (Fig. 1).

Establecimiento de crías. El desarrollo de las crías artificiales de las especies de moscas de la fruta de importancia económica en nuestro país, nació con el establecimiento de la cría de Anastrepha ludens para su producción masiva, antes de que existiera la Planta Moscafrut, por lo que este logro se considera como un factor detonante del actual programa contra moscas de la fruta en nuestro país. Los principales trabajos estuvieron enfocados en

(33)

la optimización de la dieta larvaria y en el desarrollo de un sistema para la oviposición y colecta de huevos, donde la implementación del fucellerone para

mantener hidratados los huevecillos constituyó un avance importante. La cría de Anastrepha obliqua se desarrolló posteriormente, una vez que

la planta Moscafrut ya había sido construida, partiendo de una población híbrida de material biológico proporcionado por el laboratorio del

USDA-ARS en Weslaco, Tx., y con material colectado en la región del Soconusco. Otro de los logros de este departamento ha sido el desarrollo de la cría de Anastrepha serpentina, la cual se caracteriza por ser la más

económica lograda para una mosca del género Anastrepha, pues no utiliza panel con silicón ni fucellerone para la obtención de los

huevecillos. Esta especie puede llevarse a la producción masiva en el momento que la dirección del programa lo juzgue conveniente.

En el caso Anastrepha striata el desarrollo de la metodología para su cría en laboratorio ha enfrentado mayores retos y rezagos, los cuales muy probablemente están asociados a su

restringido nicho alimenticio; sin embargo, actualmente se cuenta con una dieta específica y un panel de oviposición

para su cría artificial, que si bien tiene limitaciones para escalas semi-masivas, permite mantener la colonia sin el

uso de frutos de guayaba (Fig. 2).

El desarrollo de dietas es un trabajo constante en este departamento, pues siempre se está a la búsqueda de nuevos ingredientes que mejoren u

optimicen rendimientos y costos. En esta línea de investigación se pueden destacar los trabajos realizados para obtener dietas tipo gélicas y

líquidas, por considerar que éstas son la base para la generación de dietas iniciadoras en un

mediano plazo (Fig. 3).

Tratamientos cuarentenarios

En este departamento también se ha contribuido con el desarrollo de los

tratamientos hidrotérmicos para mango infestado con Ceratitis capitata

y moscas del género Anastrepha, haciendo énfasis en los últimos

años en trabajos que justifican la implementación del hidroenfriado

del mango después de su inmersión en agua caliente (Fig.

Fig. 1 Contraste de las condiciones naturales donde las moscas se desarrollan con

condiciones de laboratorio donde son colonizadas. Fig. 1 Contraste de las condiciones naturales donde las moscas se desarrollan con la condiciones de laboratorio donde son colonizadas.

(34)

36 15 Años de Producción de Insectos Estériles e Investigación para el Control de Moscas de la Fruta en México

4). Adicionalmente se ha determinado la sensibilidad a la temperatura de larvas de tercer estadio de Anastrepha striata, lo cual representa la base para el desarrollo de tratamientos de calor contra esta especie. Por último el personal

de este departamento también ha incursionado en trabajos relacionados con la aplicación de la aromaterapia en Ceratitis capitata, y moscas del género Anastrepha, así como en las pruebas para determinar el mejor sistema de

empaque de moscas de la fruta estériles para liberación.

Cambios en la infraestructura y equipamiento

El departamento de Colonización y Cría fue remodelado por primera vez en el 2009, lo cual dio pie para continuar con la modernización

de instalaciones y equipo. Hasta el momento cuenta con el equipo básico para realizar estudios sobre la microbiología de las dietas y

algunas pruebas fisicoquímicas. En el futuro se pretende contar con equipo que permita aplicar técnicas moleculares en la identificación de microrganismos en las dietas, así como con

equipos que permitan determinar parámetros de calidad de alto impacto en los ingredientes de las dietas.

Fig. 3. La evaluación de ingredientes para dietas y de diferentes tipos de dietas es una de la principales actividades de este Departamento

Aportaciones científicas. Distinciones

El departamento de Colonización y Cría ha sido distinguido con dos becas para capacitación por la IAEA, una por la “Japan International Cooperation Agency”. El trabajo “Cinética de muerte térmica de la mosca mexicana de la fruta (Anastrepha ludens) bajo un modelo de acumulación de tiempo letal en un proceso hidrotérmico de mango” el cual fue distinguido con el primer lugar en VI Congreso del Noroeste y II Nacional en Ciencias Alimentarias y Biotecnología en el 2007. El personal ha recibido reconocimientos por participar

Fig. 2 Distintos sustratos para oviposición y diseños de jaulas que se han evaluado en la colonización y cría de moscas de la fruta. Sustr at

os Oviposición y Diseño de Jaulas

Dieta Larvaria y Dieta para Adultos Nuevos Ingredientes y Calidad Nutrimental • CONTENIDO NUTRICIONAL Fuente de Proteínas Fuente de Vitaminas Fuente de Carbohidratos • TEXTURA • HUMEDAD • TEMPERATURA • pH • CONSERVADORES