ESPECIFICACIONES GENERALES Y TÉCNICAS
Guatemala – Marzo de 2009
ESPECIFICACIONES GENERALES
OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA
El Contratista deberá ejecutar los trabajos según las indicaciones de los planos, especificaciones técnicas y presupuesto respectivamente a satisfacción del Supervisor designado por la Secretaría de Coordinación Ejecutiva de la Presidencia para el proyecto. En caso que durante el período de la construcción El Contratista encontrase algún error, omisión o discrepancia en los documentos y planos del proyecto, lo deberá hacer del conocimiento del Supervisor, por la vía escrita para que las mismas sean aclaradas.
No se aceptarán cambios o adiciones en cuanto a diseño o especificaciones, sin la aprobación escrita del Supervisor.
Cuando se trate de variaciones del valor de los contratos de obra, se podrá siempre que se respete lo indicado en el contrato. Para el efecto se emitirán: órdenes de cambio, órdenes de trabajos suplementarios o acuerdos de trabajos extras, que deberán ser aprobados por la Autoridad Administrativa Superior.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS I. PRELIMINARES
1. LIMPIEZA DEL AREA DE TRABAJO:
• Limpiar toda superficie sobre la cual se deba de trabajar renglones como pintura, colocación de puertas o vidrios, etc., que se puedan ver afectados por superficies con polvo, oxido, enmohecimiento, descascaradas, etc.
• Remover maleza, y cualquier otra clase de residuos vegetales, hasta la profundidad adecuada.
• Extraer y eliminar raíces, troncos, hormigueros y cualquier otro elemento que pueda poner en peligro la estabilidad de los trabajos a realizar.
• Reunir todo el material producto de la limpieza y acarrearlo hacia un lugar apropiado donde no represente foco de contaminación.
• Mantener las áreas de trabajo en constante limpieza para promover la calidad de los trabajos.
2. TRAZO Y NIVELACIÓN:
• La localización general, alineamientos y niveles de los diferentes elementos que componen las construcciones.
Según se requiera o sea necesario.
• Para referencias de trazos y niveles, el contratista deberá ejecutar bancos y mojones para la correcta localización de la obra, evitando cualquier tipo de desplazamiento.
• Las tolerancias que rigen la ejecución de estos trabajos, serán las establecidas según sea el tipo de trabajo de que se trata.
3. ROTULO DE IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO
• Este incluye el suministro e instalación de un Rótulo para Identificación del Proyecto, las dimensiones, colores, tipografía, logotipos, eslogan y todo tipo de detalle será suministrado por el supervisor designado, Cualquier modificación que fuese necesario efectuar deberá ser autorizada por el Supervisor de la obra.
• El rótulo deberá estar colocado antes de emitir el pago de la primera estimación y el costo de esta actividad se consideran en cada renglón dentro de los gastos administrativos.
4. BODEGA
• Se deberá contar con una bodega para almacenar adecuadamente los materiales de construcción que, por sus características, no puedan permanecer a la intemperie. La localización no deberá interferir en el desarrollo de las actividades de la construcción y de la escuela misma. La mano de obra para la construcción de la bodega, correrá a cargo del contratista, pudiendo disponer de los materiales que pueden ser desperdicios de la obra o cualquier otro material de demolición. Los costos de esta actividad se consideran en cada renglón dentro de los gastos administrativos.
5. DESMONTAJE DE TECHO:
• El desmontaje de las cubiertas de techo (lámina de zinc, perfil 10, fibrocemento, translúcidas, policarbonato y otras) deberá hacerse con cuidado, para que la escuela pueda reciclar lo desmontado para cubrir otras necesidades menores. Se debe considerar que en época de lluvia no se afecten las instalaciones existentes por dejar al descubierto el espacio desmontado, el contratista correrá con las reparaciones que surjan a causa de negligencia.
6. DESMONTAJE DE ESTRUCTURA:
• El desmontaje de las estructuras tanto de metal, madera u otro material deberá hacerse con el cuidado de no dañar las paredes o los elementos de apoyos. Así como de no dañar los elementos desmontados para que la escuela pueda reciclarlos para cubrir otras necesidades menores.
7. DEMOLICIONES DE ESTUCTURA:
• La demolición de elementos deberá hacerse por personas que conozcan los elementos estructurales de concreto reforzado, de mampostería con refuerzo y mampostería reforzada para evitar daños a toda la estructuras.
• Se deberá hacer un estudio previo para definir el método y si la demolición procede sin que esta actividad dañe las estructuras adyacentes existentes. Si el contratista demoliera ha sabiendo que puede producirse daños a la estructura, esta deberá repararse por parte de él, sin que genere algún costo adicional al proyecto.
8. MATERIALES DESMONTADOS/DEMOLICIÓN
• Los Materiales recuperables producto del desmontaje son propiedad de la escuela y deberán ser entregados a ésta, haciéndose constar en un acta, el cual se especifique la cantidad y descripción de cada uno de estos.
• En las operaciones de demolición, deberá usar el procedimiento conveniente para cada caso y deberá tomar las medidas de seguridad que garanticen la integridad física de los trabajadores y el cuidado de las propiedades colindantes, así a las estructuras existentes.
II. CUBIERTA
1. TECHO
1.1 Lámina de aluzinc (con protección de zinc de tipo Acanalada y Troquelada):
• Será de calibre 26 en las diferentes longitudes 6’, 8’, 9’, 10’ y 12’, según los requerimientos de los diferentes módulos, puede ser tipo acanalada o troquelada.
1.2 Capote/Caballete para Lámina aluzinc:
• Esta deberá tener características similares a la lámina de zinc, según sea el cado, deberán estar sujeto con tornillos para fijación con arandelas de neopreno.
1.3 Sujeción –Pernos-:
• Los Pernos Tipo Poltzer de diámetro y longitud variable tendrá arandelas de neopreno para fijación y sello contra lluvia.
• Los Pernos Tipo “J” de diámetro y longitud variable serán galvanizados con arandelas de neopreno para fijación y sello contra lluvia.
1.4 Perforación de agujeros en la lámina:
• Se usará broca para metal, con medidas según sea el tipo de sujeción utilizar, procurando no ejercer mucha presión al barrenar, evitando dobleces de la lámina. La distancia mínima de perforación será de cinco centímetros al borde de la lámina.
1.5 Colocación: Se deberá techar en el sentido contrario a la dirección del viento.
1.6 Traslapes:
• El traslape para la lámina de aluzinc en el sentido longitudinal será mínimo de 0.15 metros, es traslape transversal mínimo será de una y media ondulación, o lo que indique el fabricante consensuado por el Supervisor.
1.5.1 Pendientes:
• Para lámina de aluzinc tendrá una pendiente mínima de 15% y no mayor del 25%. Los aleros libres máximos permitidos serán de 20 cm para ambos aleros.
1.5.2 Apoyos
• Para lámina de aluzinc calibre 28tendrá una distancia máxima entre apoyos máxima de 1.50 metros.
• Si se encontrara estructuras existentes, se deberá acoplarse a las separaciones de los apoyos que se encuentren. Salvo si estas dimensiones fueran demasiadas grandes deberá colocar elementos adicionales para reducir dicha longitud de tal manera cumplir con la longitud máxima, según estas especificaciones o del fabricante, consensuado por el Supervisor.
2 ESTUCTURA PRINCIPAL 2.1 Costaneras:
• Las costaneras serán de perfil C Legitimo, fabricado en frío con lámina rolada en caliente con espesor de 1/16”
(1.5 mm) de seis metros de longitud en diferentes dimensiones: 2” x 3”, 2” x 4”, 2” x 5”, 2” x 6”, 2” x 7” y 2” x 8”.
Deberá cumplir con la norma SAE 1010, A 37-24ES.
2.2 Compuestas:
• Las vigas serán compuestas de dos costaneras encajueladas, soldadas una con otra (fy = 2800 kg/cm2) limpios de óxido, Vigas aceites, grasas, polvos, etc. y serán pintados con dos manos de pintura anticorrosivo y una de esmalte de color a definir con el supervisor.
2.3 Rigidizantes:
• Los rigidizantes será de hiero liso de 3/8” grado 40, totalmente con dos manos de pintura anticorrosiva y una mano de esmalte de color, previo a la instalación de la cubierta. Deberá incluir tuerca, roldana y washa de presión.
2.4 Platina atornillada de estructura principal:
• Se deber fundir los pernos (hierro roscado de 3/8” grado 40) junto con la solera de mojinete. No se permitirá romper la fundición, para colocar los pernos, en todo caso el supervisor autorizará otra solución. La platina deberán tener la medida de la costanera a colocar, y podrá en su momento utilizar angulares que cumplan con este requisito con un largo de variable de 3” a 6” de ancho.
2.5 Platina soldada para fijar costaneras.
• Se soldarán las platinas a las vigas principales con cordón de soldadura y se fijará a la costanera con dos tornillos de 1/4”.
2.6 Cortes de piezas:
• Los cortes se harán con cizalla o sierra. Cuando se autorice hacer cortes con soplete, estos deberán ser guiados automáticamente. No se permitirá el uso de soplete en piezas que deban transmitir cargas por contacto directo.
2.7 Unión entre Costaneras:
• La unión entre costaneras será con soldadura de cordón (fy = 2800 kg/cm2) ó por medio de un empalme de platina de 1” mínimo de longitud por 7” de ancho con tonillos ó remache industrial.
2.8 Soldadura:
• La soldadura se hará con arco eléctrico metálico, los electrodos y metal de aporte a usar serán E60XX o E70xx.
Para trabajos de soldadura, se deberá cumplir con las especificaciones AWS 5.1 y 5.5.
• La soldadura deberá ser compacta en su totalidad y fusionarse completamente con el material base. Los agujeros y defectos similares, deberán llenarse hasta completar la sección. Se permitirá una separación máxima de dos mm entre dos piezas, entre las cuales exista una soldadura de filete. El diámetro, el electrodo, la corriente, la magnitud del arco, la velocidad y el ángulo serán especificados de acuerdo al metal base y a la calidad de los electrodos que se vaya a emplear.
2.9 Temperatura en la Soldadura:
• No se permitirá ningún trabajo de soldadura cuando la temperatura de metal se inferior a 18 grados centígrados.
III. INSTALACIONES HIDRÁULICAS Y DRENAJE 1. AGUA POTABLE
1.1 Excavación y Relleno de Zanjas:
• Todas las zanjas deberán estar bien conformadas para la instalación de tubería, evitando los posibles desprendimientos de tierra y asentamientos que afecten la colocación y prueba de tubería.
• El ancho de la zanja debe permitir la correcta maniobrabilidad de tubería y accesorios, siendo la profundidad mínima aceptable de 30 centímetros bajo el nivel de piso, dentro del edificio y 50 centímetros en exteriores.
• Para el relleno de las zanjas, se precederá mediante la compactación a ambos lados de la tubería, utilizando material selecto en capas sucesivas no mayores de 10 centímetros.
1.2 Materiales:
• La tubería de agua fría a utilizar será de cloruro de polivinilo estándar 1120 SDR CR-256-63 y ASTM D 2241-68 para una presión de trabajo de 315 psi para la tubería de ½”, de 250 psi para ¾” y de 160 psi de 1” en adelante.
1.3 Instalación:
• La tubería deberá estar libre de tierra, polvo, grasa o material en el interior o en las caras exteriores de los extremos del tubo que deban ser utilizadas para unión o instalación de accesorios.
• Toda la tubería será instalada de acuerdo con las normas y recomendaciones del fabricante, utilizando pegamento de secado rápido para elementos menores de 4 pulgadas.
• Todas las subidas de tubería y los puntos de colocación de accesorios, deberán estar correctamente anclados para evitar movimientos que causen daño a la tubería. En todas las salidas para abastecimiento de artefactos sanitarios se colocarán contra-llaves que faciliten el mantenimiento.
1.4 Lavado y desinfección de la tubería:
• Antes de poner en servicio la tubería, deberá procederse a lavarla y desinfectarla interiormente. El primer paso consiste el en el lavado, procediendo a abrir todas las llaves y contrallaves, haciéndose circular el agua durante un período mínimo de 15 minutos.
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• Para la desinfección se deberá vaciar la tubería, posteriormente se llenará con agua que contenga 200 p.p.m de cloro, la que se mantendrá 24 horas como mínimo en la tubería. Después de 24 horas, se vaciarán las tuberías y se procederá a lavarlas, utilizando agua de igual calidad a la que circulará en condiciones normales de funcionamiento.
• El agua utilizada para la desinfección es dañina para el consumo humano, por lo que deberá tenerse el cuidado en su colocación final.
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• Artefactos Sanitarios:
• Los artefactos sanitarios serán las que se indique en los renglones de trabajo. La instalación deberá hacerse siguiendo instrucciones del fabricante, debiendo tener especial cuidado en utilizar juntas que permitan su mantenimiento.
1.4.1 Inodoros:
• Estos serán instalados utilizando empaques en el piso y colocación de contra-llaves de agua en la pared.
• Inodoros de cerámica vitrificada y con acabado de color blanco.
1.4.2 Lavamanos:
• Se utilizarán los de cerámica vitrificada y con acabado de color blanco 1.4.3 Mingitorios
• Se construirán de concreto reforzado y se le colocará azulejo nacional de primera como acabado, en las partes donde no se requiera el azulejo se colocará un alisado de cemento.
2. DRENAJE SANITARIO 2.1 Materiales:
• La tubería a instalar será del material, tipo, clase y dimensiones indicadas en los renglones de trabajo.
• La tubería de cloruro de polivinilo deberá cumplir con lo indicado en la norma CS 256-63/SDR 26 y/o Norma 3034
• La tubería de concreto deberá cumplir con lo indicado en la norma ASTM C 14/C 14M 2.2 Instalación:
• El fondo de la excavación en la cual esté colocada la tubería, no deberá contener piedras salientes, raíces o cualquier tipo de deformación que impida que esta tenga un apoyo firme y uniforme
• Si el fondo de la excavación no tuviese la consistencia necesaria para sustentar y mantener en su posición la tubería, o si la excavación, ha sido hecha en roca y que por esa condición no haya podido afinarse para obtener una superficie firme y uniforme; entonces, se colocará una plantilla de un espesor mínimo de 10 cm hecha de ripio, piedra triturada o cualquier otro material seleccionado para dejar una superficie nivelada para la correcta colocación de la tubería. Al tiempo de apisonado, los materiales que componentes de la plantilla se humedecerán para facilitar su compactación
• No se aceptará tubería agrietada o desportillada.
• El material de relleno se compactará en capas de 20 cm. El material de relleno no deberá contener, piedras, troncos, raíces u otros materiales orgánicos. Hasta los primeros 40 cm de relleno por encima de la clave del tubo, el material no deberá contener piedras.
• Previo, a realizar el relleno de las zanjas; el Supervisor revisará totalmente el trabajo comprobando que las juntas de la tubería se encuentren correctamente ejecutadas y que no existan fugas. Para realizar esta verificación realizará las pruebas que considere convenientes, y aprobará únicamente, el trabajo que se haya hecho en tramos entre dos registros y estructuras similares.
IV. INSTALACIONES ELÉCTRICAS 1. MATERIALES PARA ELECTRICIDAD
1.1 Tubería Tipo Ducto: Será de plástico flexible de los diámetros indicados en los renglones de trabajo unidos con dobleces en ángulos no menores de 90 grados, con uniones o acoplamiento herméticamente selladas. La tubería deberá estar libre de materias extrañas que puedan entorpecer posteriormente la colocación de los conductores.
1.2 Cajas: Todas las cajas para tomacorrientes, interruptores y lámparas, deberán presentar una superficie libre de inicios de pérdida de la protección galvánica. No se aceptarán cajas con muestras de oxidación, dobladuras u otros defectos. Se colocarán debidamente alineadas con la horizontal y vertical respecto a sus caras y se fijarán firmemente para evitar que se muevan.
1.3 Tableros: Todos los tableros de distribución tendrá las capacidades indicadas en los renglones de trabajo, serán de tipo empotrable con caja de lámina de acero con esmalte al horno, tendrá puerta embisagrada con seguro.
1.4 Conductores: Los conductores serán forrados, con aislamiento termo-plástico tipo THW calibre según normas de la AWG (American Wire Gauge). El calibre será variable según indique los renglones de trabajo, el calibre mínimo será No. THHN 12 (para los regresos a interruptores). Los Empalmes deberán hacerse en las cajas, no se permitirán empalmes intermedios.
1.5 Interruptores: Serán sencillos o dobles según indique en los renglones de trabajo, serán de un polo, con placa de 120 voltios y para 15 amperios.
1.6 Tomacorriente: Serán sencillos o dobles según indique en los renglones de trabajo, serán de un polo, con placa de 120 voltios y para 15 amperios.
1.7 Iluminaria:
1.7.1 Lámparas Tipo Listón 2 x 40 W: La iluminación con lámparas fluorescente de alto factor de potencia con o sin pantalla (según indique en los renglones de trabajo), tipo industrial, de encendido rápido, con tubo de 40 watts. Deben ser de dos tubos de 48” de largo. Las lámparas irán fijadas con tarugos y tornillos en unidades de concreto y de tornillos tipos poltzer en unidades de metal.
1.7.2 Lámparas Tipo 3U: Lámparas con tubo de gas neón, ahorradores de energía.
1.8 Aterrizaje de cajas de distribución: El neutro de cada de los tableros debe aterrizarse por medio de una varilla de cobre de 5/8” x 8” enterada a una profundidad no menor de 0.30 metros y a una distancia de 0.60 metros de la pared donde se apoyara la caja. Esta varilla debe conectarse con mordaza de cobre en la punta superior de la misma y la barra neutra de la caja por medio de cable calibre No. 8 THHN.
1.9 Conectores, Abrazaderas, etc. Todos los accesorios que se utilicen deberán tener una protección galvánica que evite la oxidación de las piezas de preferencias utilizarlas en PVC.
1.10 Instalación de red para internet Todos los accesorios que se utilicen deberán tener una protección galvánica que evite la oxidación de las piezas de preferencias utilizarlas en la canaleta.
2. INSTALACIONES ELÉCTRICAS
2.1 TABLERO DE DISTRIBUCIÒN DE 2 ó 4 POLOS MONOFASICO
Se proyectó la instalación de un tablero de flip-pones para distribución de cargas para 2 ó 4 circuitos, con cableado para tierra. Se instalará en la posición según se indica en los planos o se considere conveniente.
2.2 LUMINARIA TIPO LISTON 1 X 40 W
La iluminación será con lámparas fluorescentes de alto factor de potencia con pantalla, tipo industrial, de encendido rápido, con tubo de 40 Watts. Deben ser de un tubo de 24” según se indica en los planos respectivos. Se instalarán en la posición según se indica en los planos.
Estas lámparas irán fijadas con argollas y suspendidas por cadenas.
2.3 LUMINARIA TIPO BOMIBLLO 3U 20 W
La iluminación será con bombillos fluorescentes de alto factor de potencia, tipo industrial, de encendido rápido, de 20 Watts. Se instalarán en la posición según se indica en los planos. Estas lámparas irán fijadas con tornillos a la costaneras mediante caja octogonales.
2.4 INTERRUPTORES SENCILLOS/DOBLES CON PLACA 120 V 20 AMP
Los interruptores serán de un polo y serán con placa, de 120 voltios y para 15 amperios. Se instalará en la posición según se indica en los planos.
2.5 TOMACORRIENTE DOBLE
Los tomacorrientes serán dobles y se instalarán según indican los planos, irán colocados en la posición y altura indicada en los mismos y serán con placa, de 120 voltios y para 15 amperios. Se instalará en la posición según se indica en los planos.
2.6 CONDUCCION SUBTERRANEA
Este renglón consiste en el cableado subterráneo desde la acometida al tablero de distribución interna. Incluye todos los materiales, insumos y trabajos para su realización.
2.7 CONDUCCION SOBREPUESTO
Este renglón consiste en el cableado sobrepuesto sobre la pared y/o costaneras, fijados a través de abrazaderas de doble agujero. Incluye todos los materiales, insumos y trabajos para su realización.
V. VENTANAS Y PUERTAS 1. VENTANERÍA
1.1 Ventanearía de Metal:
• Materiales: La Estructura de toda la ventanearía será de hierro en formas, utilizando para ellos marcos formados de angulares de 3/4” x 3/4” x 1/8”. Las divisiones de los marcos serán de tees del mismo material, cuidando los detalles para ventilación de ventanas, la abertura deberá realizarse desde el interior. No se aceptará el uso de piezas que presenten signos de oxidación.
• Fijación: Todas las ventanas se fijarán a los elementos estructurales mediante detalles especiales de anclaje, previamente instalados y fijados al hierro de la estructura, a los cuales se aplicarán soldadura y se sellara con concreto de f’c de 3000 psi como mínimo.
• Acabados: Toda la estructura de ventanas deberá pintarse con dos manos de pintura anticorrosiva y un acabado final de pintura de esmalte de color según indique los renglones de trabajo.
• Vidrios: Los vidrios serán de un espesor de 5 mm y se fijará con un cordón de silicón en todo el perímetro del vidrio, cuidando que no exista vibración entre el marco y el vidrio.
1.2 Balcones de Metal:
• Materiales: La Estructura de todos los balcones será de hierro en formas, utilizando para ellos marcos formados de angulares de 3/4” x 3/4” x 1/8”. Las formas internas de las divisiones de los marcos serán de hierro cuadrado de 3/8” entorchado y de hembras de 3/4” y de 1/8”. No se aceptará el uso de piezas que presenten signos de oxidación.
• Fijación: Todas los balcones se fijarán a los elementos estructurales mediante detalles especiales de anclaje, previamente instalados y fijados al hierro de la estructura, a los cuales se aplicarán soldadura y se sellara con concreto de f’c de 3000 psi como mínimo.
• Acabados: Toda la estructura de balcones deberá pintarse con dos manos de pintura anticorrosiva y un acabado final de pintura de esmalte de color según indique los renglones de trabajo.
1.3 Puerta de Metal:
• Materiales: La Estructura de todas las puertas será de hierro en formas, utilizando para ellos marcos formados de angulares de 3/4” x 3/4” x 1/8”, con planchas de lámina de 3/64” de espesor para la membrana. No se aceptará el uso de piezas que presentes signos de oxidación. Para puertas de aulas deberá colocarse chapas soldadas con pasador, en puertas de baños únicamente pasador con argolla para candado. Al menos que se indique lo contrario en los renglones de trabajo.
• Fijación: Todas las puertas se fijarán a los elementos estructurales mediante detalles especiales de anclaje, previamente instalados y fijados al hierro de la estructura, a los cuales se aplicarán soldadura y se sellara con concreto de f’c de 3000 psi como mínimo. Para el abatimiento de las puertas, se utilizarán 3 bisagras de cartucho de 3” soldada, deberá abatirse a 90 grados hacia adentro para las aulas y hacia fuera para los baños.
• Acabados: Toda la estructura de las puertas deberán pintarse con dos manos de pintura anticorrosiva y un acabado final de pintura de esmalte de color según indique los renglones de trabajo.
1.4 Vidrios:
• Materiales: Los vidrios serán del tipo, dimensiones y espesor según lo indicado en los renglones de trabajo.
• Reposición: Antes de reponer los vidrios, deberán quitarse los quebrados y/o limpiar los residuos de silicón o mastic que tengan los marcos de metal.
• Fijación: Se fijará con un cordón de silicón en todo el perímetro del vidrio, cuidando que no exista vibración entre el marco y el vidrio.
VI. PINTURA GENERAL Y ACABADOS 1. PINTURA GENERAL:
1.1 Pintura para Muros (Interiores/Exteriores)
1.1.1 Pintura de Látex: En donde indique los renglones de trabajo, se utilizara para todas las paredes, columnas, vigas y sillares dos manos de pintura látex de primera calidad (para interiores y/o exteriores) debiendo quedar un color uniforme y sin reseñas de manchas o del color anterior. El color será el existente en los elementos a pintar, cualquier cambio deberá ser previamente justificado por el contratista y autorizado por el supervisor.
1.1.2 Pintura de Aceite: En donde indique los renglones de trabajo, se utilizará para todas las paredes, columnas, vigas y sillares dos manos de pintura de aceite de primera calidad ò únicamente y donde sea necesario para los zócalos debiendo quedar un color uniforme y sin reseñas de manchas o del color anterior. El color será el existente en los elementos a pintar, cualquier cambio deberá ser previamente justificado por el contratista y autorizado por el supervisor.
1.1.3 Solvente: El contratista podrá diluir la pintura con cualquier solvente (agua limpia, solvente mineral, thiner o aguaras), la proporción dependerá del contratista con la salvedad que si su mezcla es muy rala y tenga que aplicar más de dos o tres manos de pintura (látex o aceite) será responsabilidad única del mismo sin que el supervisor autorice pago extra por trabajos adicionales.
1.2 Pintura para Estructuras de Metal
1.2.1 Limpieza: Se deberá lijar y limpiar las piezas de metal hasta eliminar toda presencia de óxido. Se aceptarán otro tipo de método no convencional para la desoxidación de las piezas de metal.
1.2.2 Pintura con Anticorrosivo: En donde indique los renglones de trabajo, se utilizará para todas las piezas de metal dos manos de pintura de anticorrosivo de primera calidad debiendo quedar un color uniforme y sin reseñas de manchas o del color anterior. El color será el existente en los elementos a pintar, cualquier cambio deberá ser previamente justificado por el contratista y autorizado por el supervisor.
1.2.3 Acabado final: En donde indique los renglones de trabajo las piezas de metal tendrá una mano de pintura de esmalte (color según renglones de trabajo)
1.2.4 Solvente: El contratista podrá diluir la pintura con cualquier solvente (solvente mineral, thiner o aguaras), la proporción dependerá del contratista con la salvedad que si su mezcla es muy rala y tenga que aplicar más de dos o tres manos de pintura (anticorrosiva o de esmalte) será responsabilidad única del mismo sin que el supervisor autorice pago extra por trabajos adicionales.
2. ACABADOS 2.1 Tipos de Acabados 2.1.1 Repello
• Previamente a la colocación del mortero, se deberá humedecer el muro perfectamente.
• Sobre la superficie mojada, se aplicarán una capa de consistencia fluida en una proporción volumétrica igual a 1:1/2:3 (cemento, cal hidratada y arena amarilla cernida en tamiz de 3 mm (1/8”)).
• Ocho horas después se aplicará una segunda capa, más fluida y enriquecida en una proporción volumétrica igual a 1:3:4, (cemento, cal hidratada y arena amarilla cernida en tamiz de 3 mm (1/8”)).
• Dos días después de colocada la segunda capa, se aplicará una tercera capa, comúnmente conocida como lechada. Esta se deberá preparar con una proporción volumétrica igual a 1:3 cal hidratada y arena amarilla cernida en tamiz de 3mm, con adición de un 10% de cemento, con respecto al volumen total de la mezcla.
• El espesor total de repello aplicado será, no deberá ser mayor de 1.5 cm.
• No serán aceptadas aplicaciones de repello, en las cuales se observen grietas, superficies no planas y apariencias irregulares.
2.1.2 Blanqueado
• Para aplicar una acabado de blanqueado sobre una superficie, se deberá aplicar previamente un mortero de repello, de acuerdo a todo lo descrito en la especificación referente al mismo.
• Después de que haya transcurrido el período de fraguado del repello (8 días mínimo), se humedecerá la superficie y se aplicará una capa delgada de mortero con una proporción volumétrica igual al 1:2/3: (cal hidratada y arena blanca cernida en tamiz de 1/32”).
• La capa aplicada, se alisará con una llana metálica hasta obtener una superficie lisa y uniforme.
2.1.3 Cernido
• Para aplicar un acabado de cernido sobre una superficie, se deberá aplicar previamente un mortero de repello, de acuerdo a todo lo descrito en la especificación referente al mismo.
• Después de que haya transcurrido el período de fraguado del repello (8 días mínimo), se humedecerá la superficie y se aplicará una capa delgada de mortero con una proporción volumétrica igual a 1:2 (cal hidratada y arena blanca cernida en tamiz de 1/16”)
• La capa aplicada, se alisará con una llana de madera hasta obtener una superficie ligeramente rugosa y uniforme.
2.1.4 Alisado
• Para aplicar alisado de cemento sobre una superficie, se deberá aplicar previamente un mortero de repello, de acuerdo a todo lo descrito en la especificación referente al mismo.
• Después de que haya transcurrido el periodo del repello (8 días mínimo), se humedecerá la superficie y se aplicará una capa delgada de mortero con una proporción volumétrica igual a 1:1/4:3 (cemento, cal hidratada y arena de río cernida en tamiz de 1/16”)
• La capa aplicada, sea alisará con una llana de metálica hasta obtener una superficie lisa y uniforme.
2.1.5 Piso de Concreto
• Deberá ser fundido en obra y de acuerdo a lo especificado en los renglones de trabajo planos, estará conformado por una losa de concreto con o sin refuerzo.
• La losa se fundirá sobre una base similar a los pisos de losetas, debiendo colocarse estas, alternas entre si, y dejando juntas de construcción. Las dimensiones máximas de cada una serán de 1.50 m x 3.00 m.
• • El acabado final deberá realizarse de una manera integral, con la losa, utilizando para esta labor una plancha de metal o de madera hasta obtener una superficie fina, rugosa y uniforme. Este acabado y los siguientes que se especifiquen para pisos de concreto, deberán ser aplicados inmediatamente después de la fundición;
antes de que el concreto haya terminado de fraguar. No se aceptará la aplicación de acabados posteriormente.
VII. ESTRUCTURAS DE CONCRETO REFORZADO 1. CONCRETO
1.1 DEFINICIÓN
• Mezcla de cemento Portland o cualquier otro cemento hidráulico, agregado fino, agregado grueso y agua, con o sin aditivos.
• Cuando en estructuras de concreto se incluye acero de refuerzo ya sea preesforzado o no, habiendo considerado en el diseño, que ambos materiales actúen juntos para resistir las fuerzas a las que son sometidos, a esta combinación se le denomina concreto reforzado o concreto preesforzado.
1.2 MATERIALES
• Para la fabricación de concreto se emplean los siguientes materiales: cemento Portland modificado en todos sus tipos, agregados pétreos (gruesos y finos), agua y aditivos. Los requisitos que deben cumplir cada uno de estos materiales, son:
1.2.1 CEMENTO
• Deberá cumplir con las especificaciones para cemento Pórtland tipo I (PM) Norma COGUANOR NGO 41001 y ASTM C 595.
1.2.2 AGREGADOS
• AGREGADO FINO: Este material estará formado por arena de río, o por arena de trituración, que sea consistente, libre de cantidades dañinas de arcilla, cieno, desechos orgánicos y sales minerales que afecten la calidad del concreto. El agregado fino debe cumplir con las normas para agregados de concreto COGUANOR NGO 41007 y ASTM C 33.
• AGREGADO GRUESO: Este material estará formado por grava o piedrín y deberá ser libre de cantidades dañinas de materiales suaves o desmenuzables, terrones de arcilla, polvo y otras materias nocivas. El agregado grueso deberá cumplir con las normas para agregados de concreto COGUANOR NGO 41007 y ASTM C 33.
•
• E tamaño nominal máximo para el agregado grueso no será superior a:
o 1/5 de la separación entre los lados de la formaleta o 1/3 del peralte de la losa
o ¾ partes del espaciamiento mínimo libre entre varillas, alambres individuales de refuerzo, paquetes de varillas, cables, ductos de preesfuerzo y formaleta.
1.2.3 AGUA
• El agua empleado en el mezclado del concreto deberá ser limpia y estar libre de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, materia orgánica u otras sustancias que puedan ser nocivas al concreto o al acero de refuerzo.
• Se podrá utilizar agua no potable, sí al observar los resultados de cilindros de mortero para ensayos, estos presentan resistencias a los 7 y a los 28 días, de por lo menos el 90% de la resistencia de muestras similares hechas con agua potable, y cumplen además con la resistencia mínima especificada para el proyecto. La comparación de la prueba de resistencia debe hacerse en morteros idénticos, excepto por el agua de mezcla, preparados y probados de acuerdo con la norma ASTM C 109.
1.2.4 ADITIVOS
• Son todos aquellos materiales distintos del agua, de los agregados o del cemento hidráulico, utilizados como ingredientes complementarios del concreto y que se añaden a éste antes, o durante el mezclado con el fin de modificar sus propiedades.
• Los aditivos reductores de agua, retardantes y acelerantes, deberán cumplir con la Especificación para Aditivos Químicos para Concreto (ASTM C 494).
• Los aditivos inclusores de aire deberán cumplir con la Especificación para Aditivos inclusores de Aire para Concreto (ASTM C 260).
•
• La ceniza volante u otras puzolanas deberán cumplir con las Especificaciones para Ceniza volante y Puzolanas naturales, crudas o calcinadas, para usarse en Concreto de Cemento Pórtland (ASTM C 618).
• El aditivo debe presentar un rendimiento uniforme en todas sus aplicaciones en la obra. Debe demostrar que es capaz de mantener la misma composición y comportamiento en el concreto, donde se use el producto en las proporciones establecidas.
2. ACERO DE REFUERZO
a) El acero de refuerzo debe ser corrugado excepto en casos en los cuales este vaya a ser usado para espirales o cables y en el caso de las varillas No. 2. Las varillas de acero de refuerzo a utilizarse regularmente serán grado 40. Todo el acero de refuerzo a utilizarse en una obra deberá cumplir como mínimo con alguna de las siguientes especificaciones:
• Especificaciones para varillas corrugadas y lisas de acero de lingote para refuerzo del concreto (ASTM A615).
• Especificaciones para varillas corrugadas y lisas de acero de riel para refuerzo del concreto (ASTM A 616).
• Especificaciones para varillas corrugadas y lisas de acero eje para refuerzo del concreto (ASTM 617).
• Especificaciones para varillas corrugadas de acero de baja aleación para refuerzo del concreto (ASTM 706).
b) En el uso de las varillas corrugadas de refuerzo, se deben observar las siguientes excepciones a las especificaciones de ASTM indicadas en el inciso anterior:
• Para las normas ASTM A 615, A 616 y A 617, la resistencia a la fluencia debe corresponder a la determinada por los resultados de pruebas de varillas de sección transversal completa.
• Para las normas ASTM A 615, A 616 y A 617, los requisitos para la prueba de doblado de todas las varillas; desde la No.3 hasta la No.11 deben hacerse en base a dobleces de 180°, en varillas de sección transversal completa, alrededor del gancho. Los diámetros se indican la tabla V-1.
2.1 GANCHOS ESTÁNDAR
El término Gancho estándar se emplea para designar:
• Un doblez de 180 grados más una extensión de por lo menos 4 diámetros de varilla, pero no menor de 65 mm en el extremo libre de esta.
• Un doblez de 90 grados más una extensión de por lo menos 12 diámetros de varilla en el extremo de esta.
• Para ganchos de estribos y anillos, un doblez de 90 grados o de 135 grados más una extensión de por lo menos 6 diámetros de varilla, pero no menor de 65 mm en el extremo de esta.
2.2 DOBLADO
• Todo el acero de refuerzo debe doblarse en frío. Ningún elemento de acero de refuerzo parcialmente ahogado en el concreto, debe doblarse ya como parte fundamental del concreto armado de ese elemento, excepto cuando así se indique en planos.
2.3 CARACTERISTICAS DE LA SUPERFICIE DEL REFUERZO
• Al fundir un elemento de concreto reforzado, el acero de refuerzo deberá estar libre de lodo, aceite o cualquier otro recubrimiento no metálicos o perjudicial.
2.4 ESPACIAMIENTOS MINIMOS
• La separación libre entre varillas paralelas de una capa no debe ser menor, que el diámetro de la varilla ni menor de 2.5 cm. Cuando el refuerzo paralelo se coloque en dos o más capas, las varillas de las capas superiores deben colocarse arriba de las que están en las capas inferiores, con una distancia libre entre ambas no menor de 2.5 cm.
• En muros y losas, exceptuando las losas nervuradas, la separación de las varillas de acero de refuerzo principal, colocado por flexión, no debe ser mayor que 3 veces el espesor del elemento, ni mayor de 45 cm.
• En aquellos casos en los que, por razones de cálculo sea necesario colocar paquetes de varillas paralelas, actuando estas como una unidad; la cantidad máxima de varillas por paquete será de cuatro varillas por paquete. Para el caso de vigas, no se permitirá el uso de varillas No.11 en paquetes.
2.5 RECUBRIMIENTOS MINIMOS
• Deberán proporcionarse los siguientes recubrimientos mínimos de concreto al acero de refuerzo.
• Concreto en contacto con el suelo y permanentemente expuesto: 7.50 cm
• Concreto no expuesto al suelo o a la acción del clima.
• Losas, muros y nervaduras: 2.00 cm
• Vigas y columnas; refuerzo principal, anillos, estribos espirales: 4.0 cm.
• Cascarones y placas delgadas:
• Varillas No.6 y mayores: 2.00 cm
• Varillas No.5 y menores: 1.50 cm
• El recubrimiento mínimo para paquetes de varillas debe ser el correspondiente al diámetro equivalente del paquete. El recubrimiento máximo será de 5.00 cm.
2.6 LONGITUDES DE DESARROLLO Y TRASLAPES
• Se deberá proporcionar la longitud mínima necesaria para desarrollar la resistencia de diseño del acero de refuerzo en una sección crítica, para varillas sujetas a tensión. La longitud de desarrollo mínima será de 30.00
• cm. Para determinar la longitud de desarrollo de varillas individuales dentro de un paquete sujeto a tensión o compresión, se establece que esta sea igual a la longitud de desarrollo de la varilla individual, más un 20% de la longitud, para paquetes de 3 varillas, y un 33% adicional para paquetes de 4 varillas.
• Se puede obtener la longitud de desarrollo necesaria, por medio de ganchos estándar, considerando la longitud de anclaje equivalente a la de un gancho, de acuerdo a lo indicado en el inciso 12.5 del código ACI- 318, (edición más actualizada).
• La longitud de traslape en elementos sujetos a tensión, será conforme a los requisitos de empalmes clases A, B o C, descritos a continuación.
• EMPALME CLASE A 1.0Ld
• EMPALME CLASE B 1.3Ld
• EMPALME CLASE C 1.7Ld
• La longitud mínima de traslape será igual a 30.00 cm. Los traslapes de paquetes de varillas deberán basarse de igual forma en lo descrito en el inciso b de esta sección.
• Las varillas mayores al No.11, no deben traslaparse.
• La longitud mínima de un empalme para traslapes en elementos sometidos a comprensión; no será menor de 0.007*Fy*db. Cuando f’c sea menor de 210 K/cm2, la longitud de empalme deberá incrementarse en 1/3.
• En elementos sujetos a flexión, cada una de las varillas de los paquetes que se cortan en el claro deben terminar en puntos distintos y separados, debe existir entre estas una longitud de traslape mínima de 40 veces el diámetro de la varilla.
3. CALIDAD
• El concreto debe dosificarse y producirse, para lograr obtener una resistencia mínima a la compresión f’c, igual a la especificada en planos. Los planos de diseño de cada proyecto deberán indicar claramente la resistencia a la compresión, f’c, especificada para cada elemento de la estructura, en caso de omisión deberá considerarse como mínimo f`c de 3000 psi, para todos los elementos.
4. PROPORCIÓN
Deberá determinarse la proporción de los materiales componentes del concreto, para lograr:
• La trabajabilidad y consistencia adecuadas para permitir el desplazamiento sin dificultad del concreto, dentro de la formaleta y alrededor del acero de refuerzo.
• Cumplir con los requisitos descritos en la especificación VII-5, acerca de la resistencia requerida. El Contratista deberá diseñar las proporciones de la mezcla de concreto para obtener la resistencia especificada en planos, y cumplir además con lo establecido en el inciso anterior.
5. EVALUACION Y ACEPTACION
• El número mínimo de muestras a tomar para realizar pruebas de resistencia del concreto fundido, será una de las siguientes tres opciones: una muestra por día, una muestra por cada volumen de 115 m3 o una muestra por cada 450 m2 de superficie de losas o muros.
• Si el volumen total de concreto es tal que la frecuencia de las pruebas, proporcionaría menos de 5 muestras, las pruebas deben realizarse de, por lo menos, 5 mezclas seleccionadas al azar o de cada mezcla si fuesen menos de 5. Para hallar el resultado de una prueba de resistencia, deberá considerarse el valor promedio de los resultados obtenidos en dos cilindros formados de concreto de la misma prueba, probados a los 28 días.
• El nivel de resistencia del concreto será definido como satisfactorio, si se cumple con los dos requisitos siguientes:
o El valor promedio de todas las series de tres pruebas de resistencia consecutivas, deberá ser igual o superior al valor de la resistencia mínima a la compresión f’c requerida.
o Ningún resultado individual de la prueba de resistencia (valor promedio de dos cilindros), deberá presentar un valor mayor de 35 Kg/cm2, por debajo de la resistencia mínima a la compresión f’c requerida.
6. CONSIDERACIONES PREVIAS AL MEZCLADO Y COLOCACION
• Todo el equipo de mezclado y de transporte del concreto deberá estar limpio y en buen estado.
• Deberán retirarse todos los escombros y materiales del área donde se colocará el concreto, se retirara también, el agua estancada en la formaleta.
• La formaleta deberá estar colocada adecuadamente y se deberá engrasar apropiadamente.
• Los muros o bloques que van a estar en contacto con el concreto, deberán estar humedecidos.
• El refuerzo deberá estar debidamente colocado y completamente libre de cualquier material perjudicial.
• La superficie de concreto endurecido debe estar libre de lechadas y cualquier material blando antes de colocar concreto adicional sobre este.
7. MEZCLADO
• El concreto deberá mezclarse hasta lograr una distribución uniforme de sus materiales componentes.
• El concreto pre-mezclado deberá mezclarse y entregarse de acuerdo a los requisitos establecidos en la Especificación para Concreto pre-mezclado (ASTM C 94).
• El concreto hecho en obra deberá mezclarse en mezcladora mecánica, la cual para su uso deberá atender a instrucciones y recomendaciones del fabricante. La mezcladora deberá descargarse completamente antes de volverse a cargar. El mezclado deberá prolongarse como mínimo 1 ½ minutos después de que todos los materiales hayan sido colocados dentro del tambor.
• Durante el proceso de mezclado, deberá observarse cuidadosamente la relación agua/cemento y no agregar mayor cantidad de agua que la determinada.
8. TRANSPORTE
• El concreto debe transportarse de la mezcladora al elemento final de colocación, empleando métodos que eviten la segregación de los materiales componentes; logrando así, no afectar la colocación y distribución del acero de refuerzo.
• El procedimiento y equipo de transporte deberá ser capaz de llevar el concreto al elemento de colocación, sin interrupciones que ocasionen la pérdida de plasticidad entre mezclas sucesivas.
•
9. COLOCACIÓN
• El concreto deberá colocarse, lo más cerca posible de su ubicación final para evitar la segregación debida al manejo.
• La colocación se hará en forma dinámica y diligente para que el concreto conserve su estado plástico en todo momento. No se permitirá colocar en un elemento estructural, una de concreto que se haya endurecido o contaminado; se permitirá un tiempo máximo de 45 minutos desde la hechura de la mezcla hasta su colocación final.
• Al iniciarse el proceso de fundición, este deberá efectuarse en forma continua hasta terminar la fundición de todo el sistema considerado, de acuerdo a los límites establecidos, o conforme a juntas de construcción predeterminadas.
• Al realizar juntas de construcción, la superficie del concreto deberá limpiarse completamente removiendo toda nata y agua estancada. Las juntas verticales deben humedecerse y cubrirse con una lechada de cemento antes de colocar la fundición de concreto nuevo.
• Las juntas de sistemas de entrepiso deben localizarse cerca de la mitad del claro de losas y vigas, no se realizarán juntas de construcción en columnas principales. En general las juntas deberán hacerse y localizarse de tal forma que no afecten significativamente la resistencia de la estructura. Los documentos especiales del proyecto deberán definir la localización de de las juntas de construcción.
• Todo concreto deberá compactarse cuidadosamente por medio de vibradores esparciéndolo completamente alrededor del acero de refuerzo, de las instalaciones, y en las esquinas de la formaleta. El uso de vibradores debe ser el apropiado; debe cuidadosamente y no directamente en el acero de refuerzo o en la formaleta.
10. CURADO
• Luego de haber sido fundido, el concreto deberá mantenerse a una temperatura mínima de 10°C y en condiciones de humedad, durante los primeros 7 días. A esta condición de humedad se le llama Curado, y se puede lograr colocando una capa de agua permanentemente o una cubierta de arena, costales o mantas saturadas de agua. Otra opción para lograr conservar la condición de humedad del concreto, es el uso de aditivos, inmediatamente después de haber sido realizada la fundición.
11. FORMALETA
11.1 DISEÑO Y COLOCACION
• EL objetivo de la formaleta es lograr que los elementos estructurales cumpla con la forma, lineamientos y dimensiones requeridos en planos y disposiciones especiales. El diseño de formaletas debe considerar la velocidad y método de colocación del concreto, además de cargas verticales, horizontales y de impacto, durante la construcción.
• La formaleta debe ser suficientemente impermeable para impedir la fuga del concreto. Debe estar adecuadamente apuntalada, unida y rigidizada, de tal manera que conserve su forma y posición durante la fundición y el fraguado.
11.2 RETIRO
• El desencofrado y retiro de puntales, deberá hacerse de tal forma, que no perjudique la estructura. No se deberá retirar ninguna formaleta hasta que la estructura sea capaz de resistir su propio peso y el de las cargas aplicadas a la misma.
• No se deberá retirar la formaleta, hasta cumplir como mínimo, los siguientes períodos:
• Muros, columnas y elementos verticales 7 días
• Vigas, nervios y losas 15 días
• Voladizos 28 días
•
VIII. ESTRUCTURAS DE MAMPOSTERIA
1. DEFINICION. Son las estructuras formadas por ladrillos o bloques de cemento o ladrillos o bloques de barro cocido, unidos con mortero, que se utilizan para levantados de muros en las estructuras indicadas en planos.
2. DESCRIPCION. Este trabajo consiste en el transporte, suministro o fabricación, elaboración, manejo, almacenamiento y colocación de los materiales de construcción. También se incluye en este trabajo, todas las operaciones necesarias para la correcta construcción de muros y cualquier otro elemento que incluya block o ladrillo de acuerdo con los planos.
Las cotas de cimentación, las dimensiones, tipos y formas de las estructuras de mampostería de ladrillo, deben ser las indicadas en los planos. El tipo y forma de algún otro elemento adicional no indicado en planos debe ser determinado en el campo por el Delegado Residente.
3. MATERIALES
3.1 Ladrillo o bloque de concreto.
Forma y Dimensiones. Los ladrillos o bloques deben ser de forma prismática de 10, 15 ó 20 centímetros de alto, 19 o 20 centímetros de ancho y 39 o 40 centímetros de largo o lo especificado en planos. Los ladrillos o bloques "huecos" deben tener espacios vacíos mayores del 75% del volumen total y los ladrillos o bloques "macizos" deben tener, espacios vacíos menores del 25% del volumen total.
(a) Resistencia, humedad y apariencia. En ningún caso se aceptarán blocks con resistencia a la compresión inferior 25 a 35 kg/cm2. La absorción máxima de humedad 20%. No se aceptarán blocks rotos, rajados o con cualquier irregularidad que, pudiera afectar la resistencia o apariencia del muroLos ladrillos o bloques, se pueden fabricar por medios
(b) Manipuleo y Equipo. Los ladrillos o bloques, se pueden fabricar por medios manuales, o por medios mecánicos con equipo construido especialmente para esta clase de trabajo.
(c) Pruebas. Los ladrillos o bloques se deben someter a las pruebas indicadas en las normas ASTM C 140, ASTM C 426 y ASTM C 427.
3.2 Mortero. El mortero para la construcción de las estructuras de mampostería de ladrillo o bloque debe estar formado por una parte de cemento hidráulico y por tres partes de agregado fino, proporción en peso.
4. REQUISITOS DE CONSTRUCCION
4.1 Colocación o levantado de ladrillos o bloques
Las superficies de los ladrillos o bloques, se deben humedecer antes de colocarlos, lo cual se debe hacer cuidadosamente de tal manera que formen hiladas regulares; las separaciones entre ellos no deben ser menores de 10 mm ni mayores de 15 mm.
Excepto en las superficies visibles, cada ladrillo o bloque debe ir completamente recubierto por el mortero.
Los ladrillos o bloques se deben manipular en tal forma, que no golpeen a los ya colocados para que no alteren su posición; no se debe permitir rodarlos sobre el muro en construcción, ni golpearlos o martillarlos una vez colocados. Si un ladrillo o bloque se afloja después de que el mortero haya alcanzado el fraguado inicial, éste se debe remover así como el mortero circundante y colocarlos de nuevo.
Se deberán trazar los muros conforme las cotas indicadas en los planos, localizando columnas, refuerzos, aberturas para puertas y ventanas. Las hiladas de block deberán ser construidas horizontalmente entrelazadas. Las juntas verticales deberán construirse a plomo y las horizontales a nivel. Debe tenerse cuidado de que las sisas coincidan en las paredes que se intersecan. La sisa deberá tener un centímetro de espesor y estarán remetidas medio centímetro. La sisa se redondeará utilizando para el efecto una varilla lisa.
4.2 Elaboración y colocación del mortero. El mortero se debe preparar de acuerdo a lo descrito anteriormente, con agua limpia exenta de sales y en la cantidad necesaria para formar un mortero de tal consistencia, que se pueda manejar y extender fácilmente en las superficies de las uniones. Si no se usa mezcladora para la elaboración del mortero, el cemento y agregado fino, se deben mezclar en seco, en un recipiente sin fugas, hasta que la mezcla tenga un color uniforme, después de lo cual se le agregará el agua para producir el mortero de la consistencia, plasticidad y trabajabilidad adecuada. El mortero se debe preparar en cantidades necesarias para uso inmediato, siendo 30 minutos el máximo de tiempo para emplearlo y en ningún caso se debe permitir el retemple del mortero. Las separaciones entre las hiladas que den espacios mayores de las dimensiones indicadas anteriormente, deben ser llenados con fragmentos de ladrillo o bloque, y mortero; no se deben permitir porciones vacías en ninguna de las partes de las estructuras. El mortero al ser colocado, deberá repartirse de tal manera que al asentar el block, la sisa resulte homogénea y de espesor uniforme.
Inmediatamente después de la colocación de la mampostería, todas las superficies visibles de los ladrillos o bloques se deben limpiar de las manchas de mortero y se deben mantener limpias hasta que la obra esté terminada.
No se debe aplicar ninguna carga exterior sobre o contra una estructura terminada, por Io menos durante 14 días, después de haber terminado el trabajo. Las superficies de las estructuras no se deben repellar, si los planos no indican Io contrario.
4.3 Junta de dilatación en unión de muro de mampostería : Si los muros paralelos se levantan simultáneamente, deberá de irse colocando el polietileno (duroport), en las juntas indicadas en planos o donde lo considere necesario el Delegado Residente, previa colocación de cada block con el objeto de que el polietileno quede confinado entre los dos muros. Si se levantara un muro primero y después otro, en el muro ya levantado deberá suspenderse las planchas de polietileno para que las mismas queden confinadas con el otro muro que se vaya construyendo. No debe dejarse ningún área de los muros paralelos sin polietileno previendo movimientos sísmicos.
4.4 Limpieza Una vez terminado el levantado, el block expuesto deberá limpiarse con un cepillo duro para eliminar rebabas de mortero, polvo o cualquier material extraño que se haya adherido.
5. MEDIDA. La medida se debe hacer, del número de metros cúbicos, con aproximación de dos decimales, de Mampostería de Ladrillo o Bloque de todas las estructuras, construidas satisfactoriamente, de acuerdo con estas Especificaciones Generales.
IX. DE CONSTRUCCIÓN:
Aquí se incluyen aquellos procedimientos y requisitos específicos que por su importancia se resaltan. Estos no excluyen las buenas maneras y procesos técnicos de construcción generalmente aceptados en el medio, los cuales siguen siendo válidos. A continuación se detallan en el mismo orden:
2.1 Estructurales :
2.1.1 Sello elástico de Poliuretano para junta de dilatación entre losas : Tal como se indica en planos, inicialmente se procederá a sellar la parte superior de la junta de dilatación de la unión de losas con “Sikaflex -1 A Plus”, sello elástico propuesto para evitar la filtración de agua en la junta. Tal como se indica en el detalle, el área a cubrir en toda la longitud, es el ancho de abertura de la junta (3cm) con la misma profundidad (3cm). La superficie de la junta debe estar sana, firme, limpia, libres de aceite, grasa o polvo, residuos de pintura, cascarillas de óxido, etc., para ello son recomendables métodos tales como cepillado, arenado, discos abrasivos, aire comprimido, etc. De observarse grasa ó aceites en las juntas, deberá limpiarse previamente con thiner para desengrasar la superficie. Con el fin de no ensuciar los bordes con el sellador, puede recubrírselos con cinta de papel autoadhesivo. Colocado y fraguado el “Sikaflex -1 A Plus”, se procederá a colocar sobre la parte superior de la junta un impermeabilizante asfáltico base solvente de nombre “Igol Techo”.
Este impermeabilizante flexible es resistente al calor solar, humedad y acción bacteriana. Tal como se indica en planos, se aplica en combinación con la membrana de refuerzo “Sika Tela” para aumentar la resistencia a la tensión. Previo a colocar el “Igol Techo”, deberá verificarse que la superficie debe esté sana, limpia y seca, libre de polvo, grasa u otras materias extrañas, y debe tener la pendiente adecuada para evitar encharcamientos. Debe de mezclarse el producto antes de su aplicación.
El proceso de aplicación será el siguiente: Aplicar la primera capa de Igol Techo con brocha, cepillo de raíz, llana o rodillo.
Coloque la membrana de refuerzo Sika Tela sobre el producto aún fresco, dejando traslapes de 10 cm. en las uniones de los tramos de tela. Inicie la aplicación de la Sika Tela del punto más bajo hacia el más alto. La Sika Tela debe quedar completamente unida y asentada en la superficie sin formar cámaras de aire. Deje secar durante 12 -24 hrs. Aplique la segunda capa de Igol Techo de la misma manera que aplicó la primera capa. Cuando la impermeabilización se ha concluido, espere de 5 a 6 días para un completo secado de las capas asfálticas.
2.1.2 Preparación de concreto para cimentación, columnas y losas: El concreto estructural para estos casos deberá mezclarse de forma mecánica cuando se prepara en obra. No se aceptarán mezclas hechas a mano. Si se acepta concreto premezclado. En tal caso no se aceptarán bachadas de concreto que permanezcan en el proceso de transporte más de 30 minutos contados desde la preparación en el punto de fabricación, hasta la llegada a la obra. Si el fabricante propone la aplicación de aditivos para evitar la segregación de agregados o fraguado prematuro, será responsabilidad del ingeniero supervisor la aprobación.
2.1.3 Fundición del concreto estructural: La fundición deberá realizase cubriendo áreas completas, volúmenes completos, distancias de eje a eje, etc. Cuando no sea viable fundir piezas completas, se deberá seleccionar como máximo la fundición en dos partes, atendiendo con especial cuidado la junta entre concreto previamente fundido y el concreto a
