Tema 11
Procesos de soldadura
Pueden clasificarse en 2 tipos:
1-
Heterogéneos
Soldadura heterogénea
- Se realiza con piezas de
distinta naturaleza
(pieza / material de aporte).
- Las piezas que se unen
no se llegan a fundir los
dos materiales
, sino que se llevan a una
temperatura en la que los materiales se puedan
mezclar (soldar) con una varilla de aporte
(la
varilla de aporte se funde a poca temperatura y
se pega a la pieza ya caliente)
Las soldaduras heterogéneas
se clasifican en función de la
temperatura
a la que se suelda y se denominan:
Soldadura blanda:
Para esta soldadura se usa un material de aporte con un punto de
fusión bajo
(menos de 400º)
como puede ser el
“
estaño y el
plomo
”
cuya fusión está entre
100 y 300ºC.
Soldadura fuerte:
Esta soldadura es mucho
más fuerte que la anterior
pero tampoco
funde las piezas en su unión. La soldadura más usada en
automoción es el
latón
que funde entre
600 y 900ºC
. También
se usa el
MIG BRAZING
Soldadura heterogénea
El material de aporte es CuSi3 (cobre y silicio al 3%) y el gas inerte protector es Argón.
Permite una unión rígida entre dos metales de la misma
naturaleza.
El
material de aporte
también es
del mismo material
.
Los procedimientos más utilizados en automoción son:
- Oxiacetilénica
- Mig - mag
- Por resistencia
- Es una soldadura
autógena
(la pieza a unir
y el material de aporte son de la misma
naturaleza).
- En este método se llevan los dos materiales
(varilla de aporte y pieza) a su temperatura
de fusión mediante una llama de
acetileno
(gas combustible) y
oxígeno
(gas
comburente).
- La llama que se crea a la salida del soplete
llega a alcanzar los 3000ºC.
El inconveniente de estos gases es que no alcanzan mucha temperatura (700 u 800ºC) pero a los fontaneros les viene bien porque
así no perforan las tuberías.
Durante toda la vida las botellas de
acetileno
se han suministrado en
botellas de
15 kg
y el
oxígeno en
200 kg
pero en la actualidad
debido a la necesidad de desplazarse
ha surgido la necesidad de
comercializar unas botellas más
pequeñas
.Con la oxiacetilénica
se puede soldar
acero
,
cobre
, latón,
aluminio
,
fundiciones y sus respectivas
aleaciones.
En otras ocasiones, normalmente los
fontaneros suelen usar otro gas
combustible como puede ser el
propano, gas natural o el butano.
Con estos gases se suelen soldar
tuberías.
1.1-
El acetileno
- Es un gas combustible.
- Está
compuesto por carbono e hidrógeno.
- Llega a producir una temperatura de
3000ºC.
- No
debe ser comprimido a
más de 1,5 bar
(podría explotar).
- Las botellas de acetileno se cargan a
15bar y a una
temperatura de 15ºC.
- La botella será de color rojo y la ojiva de color marrón.
- Sobre la ojiva hay
un grifo que sirve de válvula
de
seguridad o de salida.
- Dentro de la botella hay una
materia porosa
compuesta por carbón y amianto, empapada con
acetona.
Por eso se disuelven con acetona y así poder comprimirlo hasta 15 barEsta materia porosa hace que en caso de explosión la onda expansiva sea frenada al
Normas de seguridad en el empleo de
botellas de acetileno.
- Nunca vaciar completamente la botella
(para no arrastrar la
acetona).
- Si terminamos de usar la botella siempre se cerrará el grifo,
aunque la botella esté vacía.
- Nunca exponer las botellas a calor debido a que podría
aumentar la presión en el interior llegando a explotar
(mantener en lugares frescos y secos)
- No usar las botellas si hay alguna materia inflamable cerca.
- No verificar las posibles fugas con ningún tipo de llama.
Recomendaciones generales de seguridad en
el empleo de botellas de acetileno
- Riesgo de incendio: Se tendrá extremada precaución con las llamas, ya que este material es muy inflamable.
- Medios de extinción: Si ardiese hay que intentar cerrar la válvula de paso y apagar las llamas con extintores.
- Actuación en caso de incendio: Evacuar a las personas, llamar a los bomberos e intentar apagar las llamas en la medida de lo posible.
- En caso de sospecha de que la llama está en el interior de la botella: Echar agua desde lejos y comprobar que se está apagando “sabremos que está ardiendo porque el agua que echamos se evapora”
- Riesgo de asfixia: Si cuando hay una fuga no se ventila bien puede llegar a asfixiarnos.
- Incompatibilidades: No usar para trabajar cobre, plata, mercurio…….puede explotar.
1.2-
El oxígeno
- Este es el
gas comburente.
- Es comprimido en botellas de acero
estirado.
- La botella es de color negro y con la
ojiva de color blanco con unas letras
“OX”
en negro.
- La
presión de carga es de 150 kg/cm
2y
a una
temperatura de 20º C.
Normas de seguridad en el empleo de
botellas de oxígeno
- Hay que poner mucho hincapié en no colocar grasas
ni cuerpos grasos en los grifos
de la botella y
mucho menos insuflar (llenar a soplos o soplar)
piezas que tengan gasoil o estén grasientas.
- No exponer ninguna botella a un
aumento de temperatura
ya que, con
la temperatura aumenta la presión
en el interior de la botella y puede llegar
a explotar.
Recomendaciones de seguridad en el
empleo de botellas de oxígeno
- Riesgo de incendio: El oxígeno no arde pero ayuda a que el incendio se
siga propagando (comburente).
- Actuación en caso de incendio: Llamar a los bomberos, cerrar el gas,
apagar las llamas que buenamente se puedan y aplicar agua a las botellas.
- Actuación en caso de fuga: Cerrar la botella y ventilar la zona teniendo
cuidado de que no haya ningún foco de ignición.
- Riesgo de sobreoxidación: Intentar que no se acumule mucho oxígeno en
la atmosfera en la que soldamos e intentar que esté ventilada. De no estar bien ventilado nos podría explotar la soldadura en la punta del soplete.
- Mantener alejado el oxígeno de los combustibles: Es muy importante
alejar los combustibles ya que aunque no haya un foco de ignición, al impactar bruscamente el oxígeno con cualquier combustible (gasolina,
1.3-
Los manorreductores
- Su función es suministrar gas a presión constante, independientemente de que al vaciarse la botella varíe la presión.
- Tiene dos manómetros:
- Alta: lee la presión que queda en la botella.
- Baja: lee la presión de utilización.
-La regulación de la presión lo realiza el cierre y la apertura de una aguja obturadora.
-El funcionamiento interno se realiza mediante unos muelles y una membrana como se indica en la
Funcionamiento del manorreductor
Está a presión atmosférica
Baja presión
Alta presión
Actuando sobre el tornillo de expansión, podemos
variar la tensión del muelle de la cámara 2 (que está a presión atmosférica) y por tanto, graduar la presión a la que se contrarrestará esta tensión en la
cámara 1.
Así, cuando el gas sale de la cámara 1, la presión baja en ella (un manómetro nos indicar su valor, que suele ser de 0,5 – 2,5 bar) y el muelle empuja la
válvula hacia la izquierda entrando gas en la cámara 1
que aumenta su presión y empuja el muelle hacia la derecha cerrándose por tanto
nuevamente la válvula.
1
2
1.4-
Los sopletes
- La función primordial de soplete es mezclar los gases (acetileno/oxígeno).
- Mediante las llaves reguladoras se regula la cantidad de uno y otro gas que se necesita para obtener una llama adecuada.
- En la parte posterior llevan las tomas de las mangueras que los unen a las botellas. Estas tomas van a tener las iniciales OX y AC
Válvulas antirretorno
Es importantísimo que todos los equipos de oxiacetileno tengan dos válvulas antirretorno, una para cada manguera.
La función de este elemento será evitar el retroceso de la llama con el consiguiente incendio de la botella.
La válvula está fabricada de un tubo (material poroso) para dificultar el paso del fuego o la llama.
1.5-
Llama oxiacetilénica
- La llama oxiacetilénica tiene 3
partes fundamentales:
- A unos 5 mm del
dardo
se
encuentra una zona azulada
(
zona reductora
) esta zona es la
que toma mayor temperatura
(hasta 3.100 ºC)
- Por último está el
penacho
que
es la zona a menos temperatura
de la llama, es de un color
Muy importante
Presiones de regulación:
- Hay que saber que la presión para el
acetileno
tiene que rondar entre
0,3 y 0,5
bar.
- Para el
oxígeno
se regulará a una presión de
entre
1,5 y 2,5 bar.
Tipos de llamas
Carburante o carburada:
Esta llama es rica en acetileno.
Oxidante:
Esta llama es rica en oxígeno. (la pieza se oxida y quema) se
suele usar para cortar. Esta llama hace mucho ruido.
Reductora o neutra:
Esta llama es la ideal para soldadura, el porcentaje de
gases es el adecuado y no tendremos problema al soldar.
Distancia del dardo y la pieza
a soldar
Una vez encendida y regulada la llama oxiacetilénica hay que acercar la boquilla a la zona de
soldadura y mantenerla de 3 a 5 mm de distancia entre el
dardo y la pieza a soldar.
-Si la distancia es inferior la soldadura será más rápida y defectuosa, además la boquilla
se suele obstruir y se hacen agujeros.
- Si la distancia es mayor se hará una soldadura más lenta (no se calienta la zona a soldar)
1.6-
Metales de aportación
Es todo material que usamos para fundir con el
material base (pieza).
Se usa para:
- Unir piezas mediante cordón.
- Rellenar juntas.
- Aportar material a una superficie desgastada para
restablecer su volumen original.
Puntos a tener en cuenta en la elección
de un material de aporte:
1-
Usar una varilla que sea expresamente para soldar, no vale
cualquier varilla.
2-
Utilizar un metal de aportación apropiado para la pieza
(mismo material).
3- El diámetro de la varilla
en relación con el espesor de las
piezas a soldar nos
viene dado por la siguiente fórmula
:
e
2 + 1
Espesor de la pieza a soldar
Si soldáramos una chapa de 0,8 mm de espesor usaríamos una varilla 1,4 ó de 0,4 mm
0
e
2
1.9-
Preparación de las piezas
Es un paso indispensable para obtener una buena
soldadura.
- Se deben
limpiar y eliminar pinturas
grasas y óxidos.
- Si las chapas son
de más de
5 mm
se debe hacer un chaflán
para que penetre la soldadura.
-
Antes de realizar la soldadura, hay que tomar medidas para
evitar que la pieza se deforme debido a la dilatación.
Punteado
- El punteado se realizará con puntos de poco espesor por si fuese necesario romperlo para rectificar.
- Si la soldadura se hace en línea recta siempre se punteará en el centro y a partir de ahí se irán alternando a cada lado.
-Si es en ángulo el primer punto será en el vértice y se irán alternando.
-Si se trata de una grieta el primer punto se aplica en el extremo donde empieza la grieta y se va punteando hacia el
1.10-
Métodos de soldadura
Soldadura a izquierda
Es el más utilizado está indicado especialmente para chapas de hasta 6mm de espesor.Su mayor inconveniente es que es
un método lento y con lo cual, más caro (se gasta más cantidad de gases)
En este método el soplete se
mantiene con la mano izquierda y con la varilla en la mano derecha se va mojando en la fusión.
Baño de fusión y meter varilla
Soldadura a derecha
-Se utiliza para chapas de entre 6 y 15 mm.
- Como la chapa es bastante gruesa hay que hacerle un chaflán con el fin de que penetre la soldadura.
- En este método, la llama sigue
calentando el material de aporte que vamos aplicando y lo mantiene fluido
facilitando el relleno uniforme del chaflán. - Con este método estamos realizando un
recocido (se somete a una temperatura adecuada y duración determinada seguido de un enfriamiento lento) y con esto se consigue ablandarlos para poder
trabajarlos mejor.
Se usa sobre todo para rellenar
La soldadura cala menos
- Para realizar esta soldadura
hay que realizar un
movimiento semicircular con
una inclinación de
45º
y
avanzando la varilla por
delante de la llama con una
inclinación de
15º.
- Los movimientos
semicirculares son para que
no descuelgue la soldadura.
Soldadura en ángulo interior
En este caso la soldadura se realiza
directamente sobre el ángulo (sin
semicírculos).
- Para piezas con
un espesor
“menor”
de 6
mm
( la soldadura será de derecha a
izquierda)
“soldadura a izquierda”
- Para piezas con
un espesor
“mayor”
de 6
mm
(la soldadura será de izquierda a
derecha)
“soldadura a derecha”
Soldadura en ángulo exterior
Rellena más que la soldadura a izquierdas
- En esta posición la soldadura
tiende a caerse al suelo y
para evitarlo la boquilla del
soplete debe inclinarse hacia
arriba unos 60º
- Para que el chorro de los dos
gases mantengan el cordón
de soldadura mientras se
enfría y solidifica.
- La llama se mueve de abajo
hacia arriba
dándole la
inclinación adecuada.
- En esta soldadura los gases
van sosteniendo el cordón
para evitar que se
descuelgue.
1.11-
El oxicorte
- Es un procedimiento de corte por
medio de soplete oxiacetilénico.
- Su funcionamiento es el siguiente:
- Mediante el soplete se calienta la
chapa hasta el rojo vivo y entonces se
lanza un chorro de oxígeno a presión
.
- De esta forma el metal se quema y se
propaga rápidamente la combustión a
todo el grosor de la chapa.
2-
Soldadura eléctrica
con electrodo
revestido (SMAW)
- Esta soldadura se produce debido a un
arco eléctrico que se
crea entre dos conductores
de distinta polaridad
(+ y - )
- Se pueden superar los
3.500ºC.
- Cuando unimos el electrodo y la masa a la pieza se crea un
arco eléctrico que produce mucha temperatura que hace que se
desprendan vapores metálicos
que protegen la soldadura.
- Estos vapores se mezclan con el aire y se ioniza con la
atmósfera de tal forma que
el aire se vuelve conductor
eléctrico
Por eso podemos soldar sin que el electrodo toque
Para realizar un buena soldadura se necesita que el arco eléctrico se
desplace de forma constante ya que si se desplaza de forma irregular o muy rápido en la soldadura salen defectos como:
-En la soldadura salen poros. -La soldadura no penetra bien.
Es muy importante que la soldadura no tenga poros.
A la hora de realizar una
soldadura es
muy
importante
poner el equipo
la
intensidad
adecuada.
Si es muy débil la pieza no
se calienta lo suficiente (no
funde bien)
Si es muy elevada se
(forman cráter o se puede
incluso perforar la pieza)
El equipo de soldadura está
compuesto por:
2.1-
Material de protección del
soldador
En la protección personal usaremos:
Normalmente estos materiales son de
piel de vacuno
a los que se le aplica un
tratamiento anticalórico
con costura
de hilo
kevlar
(hilo ignífugo).
El calzado será un calzado común de
seguridad pero sobre él colocaremos
unas polainas para que no entren
Se usarán unas gafas transparentes para eliminar la escoria de los cordones de
soldadura y para repasar el cordón si fuese necesario.
Además de nuestra propia protección hay que tener en cuenta la de nuestros compañeros. Para ello usaremos una pantalla de protección evitando así que nuestros compañeros reciban el reflejo del
Además de las protecciones
descritas anteriormente
para las personas hay
otras para el vehículo
como son las
mantas
ignífugas
(
indispensables
a la hora de soldar en el
interior o exterior del
vehículo
)
Hemos visto muchas protecciones pero la más
importante es la pantalla protectora del soldador o
“careta”
Tiene la misión de evitar las proyecciones de la soldadura
evitando así que se estropee el cristal inactínico.
Es un filtro cuya misión es evitar que pasen las
radiaciones perjudiciales para el soldador
Todos
estos
filtros o
cristales tienen
una referencia numérica
con la que
sabremos la protección que
tendremos (mientras mayor sea la
numeración mayor protección
tendrá)
Para saber el filtrado adecuado:
- El filtro sólo nos puede permitir
ver el arco eléctrico y
2 cm más
alrededor.
- Para empezar a probar que filtro es
el adecuado
siempre empezaremos
por uno de protección alta
(número alto)
Aunque para saber la protección aproximada tenemos una tabla en la
En fu n ción d e la in tens id ad se ele gir á n ú me ro d e p rotec ción.
- Este tipo de caretas te deja ver mientras sueldas pero en el inicio del arco eléctrico se oscurece gracias a un
detector de luminosidad.
- Estos EPIS están compuestas por un vidrio líquido y un sistema de regulación de
opacidad que se puede variar en función del trabajo a
realizar.
Algo muy importante para las dos caretas es que
siempre se tendrá más o menos limpio el cristal
exterior (para que se pueda ver bien)
2.2-
El electrodo
Es el material de aportación para la soldadura y la
varilla mediante la cual se provoca el arco eléctrico.
Consiste en una varilla metálica llamada alma
recubierta de una capa o recubrimiento.
- La finalidad del recubrimiento es:
- Favorecer al encendido del arco (por eso si le quitas la escoria el electrodo no arranca)
- Proteger la soldadura de la oxidación (por eso se forma la escoria)
- En general ayuda a que la soldadura sea de mayor calidad.
Dimensiones de los electrodos
Vienen definidos por el diámetro de su alma su longitud que se
expresa en mm.
Las más comunes son:
- Diámetros:
1,6 / 2 / 2,5 / 3,25 / 4.
Clasificación de los electrodos
Se pueden clasificar según :
- La varilla:
- Para fundición
- Para aceros de gran resistencia - Para aceros inoxidables
- Para aceros suaves…….
El recubrimiento:
- Recubrimiento ácido. - Recubrimiento básico - Recubrimiento oxidante.
- Recubrimiento de rutilo (óxido de titanio).
Es el más usado para trabajos corrientes
Elección del diámetro de electrodo
Esta tabla está
fundamentada en
una soldadura en
horizontal y con
electrodos de
rutilo.
En función de2.3-
Práctica de la soldadura
Pasos a seguir a la hora de soldar:
1. Desconectar la batería o colocar un protector de picos y proteger el vehículo con mantas ignífugas.
2. Limpiar el óxido, pintura u otros restos.
3. Si la chapa es de más de 5mm hay que realizar un chaflán para que la soldadura penetre
espesores
Se suelda a tope
Separación de
4.
Colocar las piezas en la posición deseada e inmovilizar con
unas mordazas o torniquetes si fuese necesario.
5.
Seleccionar el
tipo de electrodo y el diámetro adecuado.
6.
Colocar la pinza de
masa lo más cerca posible
de la zona a
soldar.
7.
Ajustar la intensidad
del equipo.
8.
Protegernos con careta y ropa adecuada.
9.
Calentar el electrodo para disipar la humedad que tenga
(
para esto sería conveniente tener unas chapas de prueba
)
10.
Una vez arranca el electrodo se irán haciendo movimientos
en forma de media luna (
ya está listo para poder soldar en
la pieza
)
11.
Si fuese necesario se darían puntos de soldadura para
inmovilizar la pieza antes de soldar.
12.
Durante la soldadura el electrodo debe desplazarse con una
inclinación de 60 a 70º avanzando de izquierda a derecha
(
tirando siempre del electrodo, nunca empujando
) y con
semicírculos.
13.
Cuando queramos apagar o cortar la soldadura se debe
efectuar un movimiento circular de 180º, desplazando el
electrodo rápidamente 10 mm hacia atrás
(con esto se evitan
los cráter que se crean al final de los cordones)
14.
Muy importante también es saber que
nunca se puede
soldar
por segunda vez en el mismo cordón
sin antes haber
retirado la escoria.
IMPORTANTE al finalizar los cordones
En caso de no retirar la escoria la soldadura no unirá con la anterior y se crearán poros y grietas.
3.
Soldadura por arco en protección
gaseosa
3.1-
Soldadura MIG / MAG
En este tipo de soldadura
el arco eléctrico se produce entre la
pieza y el electrodo
consumible, que será el llamado
“hilo”
y
que también actuará como material de aporte (
este hilo será
movido por un motor de avance y unos rodillos del mismo
diámetro que el hilo
)
- El baño de fusión será protegido de los gases atmosféricos por una serie de gases:
MIG y MAG
- La soldadura mig – mag se puede realizar de forma automática como ocurre el la fábricas de automóviles o manuales (también llamados
semiautomáticos)
- Estos tienen las siguientes ventajas: 1. Se puede soldar cualquier material.
2. El material de aporte se incorpora automáticamente, con lo cual es mucho más rápido.
3. La soldadura se realiza en cualquier posición.
4. No hay que eliminar la escoria.
5. Las piezas se someten a una menor temperatura y a menor tiempo, con lo cual no hay tanta deformación.
Método MIG
(
metal inerte gas
):
- Utiliza un gas inerte, normalmente ARGÓN (Ar) aunquetambién se usa HELIO (He) o una mezcla de ambos (es lo más común)
- Se emplea sobre todo para soldar inoxidable, cobre, aluminio, chapas galvanizadas ……. Aunque puede soldar cualquier tipo de chapa.
Método MAG
(
metal activo gas
):
- Son gases protectores químicamente activos.
- Como gas protector se emplea el dióxido de carbono (CO2),
mezclas de Argón y dióxido de carbono o mezcla de argón y oxígeno.
- Es más económico que el método MIG.
- Se usan fundamentalmente para aceros no aleados.
Se puede soldar de
forma independiente
Detalle de la soldadura MIG.
Gas protector
(Argón o helio)
Electrodo de metal
Arco eléctrico
Pieza a soldar
La soldadura MAG es exactamente igual que la MIG pero cambia el tipo de gas protector, en este caso será dióxido de carbono, mezclas de dióxido y argón, o de argón y oxígeno.
3.2-
Mecanismo de alimentación
del alambre / electrodo
La función de este mecanismo es que el hilo salga de
forma constante en relación a los parámetros que
nosotros seleccionemos.
El mecanismo está compuesto por:
La devanadora (
conjunto motor
):
Es el órgano que empuja el hilo hasta el exterior.
Este elemento es importantísimo, ya que si el hilo no
llega de forma continua
la soldadura se verá afectada
(mal acabado).
Elementos que componen la
devanadora
- El motor es de velocidad constante.
- En el motor está engranado un rodillo el cual presiona a otro rodillo para poder arrastrar el hilo a la velocidad que manda el motor.
- Estos rodillos tienen un bisel para que ajuste el hilo y este debe tener:
- Forma de “V” para los hilos de acero. - Forma de “U” para los hilos de
aluminio.
- Estos rodillos pueden tener el bisel de
diferente dimensión, ya que el hilo puede se de diferente diámetro.
- Algunos modelos ya llevan
doble rodillo
Muchos modelos actuales lo llevan (se usa para un mejor arrastre del
El portabobina:
En él se va a acoplar la
bobina de alambre con el
fin de que gire totalmente
centrada.
Lleva incorporado un
sistema de freno ajustable
según el peso de la
bobina.
Es un tornillo (si se aprieta mucho se frenará la bobina y esto hace que
a los rodillos les cueste más moverla ( puede patinar el hilo)
Roldanas enderezadoras:
Las bobina de acero al ir
desenrollándose pueden sufrir
alguna deformación antes de llegar a los rodillos con el consiguiente
deterioro de los mismos y el posible atasco en ellos.
Para este problema se colocan unas roldanas que son unos tubitos,
normalmente de metal macizo los cuales, tienen un taladro del mismo diámetro del hilo de acero
.
Al pasar el alambre por el interior de la roldana se endereza y llega a los
Instalación de alambre electrodo
1.
Colocar la bobina en su alojamiento.
2.
Aflojar el tornillo que regula la presión de los rodillos
separadores
3.
Cerciorarse de que el
diámetro y el bisel del electrodo
es el adecuado para el perfil de
los rodillos.
4.
Hacer pasar el alambre a través de las roldanas hasta llegar a
los rodillos.
6.
Ajustar el tornillo que regula la presión de los rodillos sobre
el hilo.
7.
Hacer avanzar el hilo dándole al gatillo hasta que salga por
la tobera unos 10 – 15mm.
Si le damos mucha presión el hilo se deformará y se creará una especie de espiral
que hará que quede atascado.
Si le aplicamos poca presión, los rodillos patinarán sobre el alambre y no avanzará
3.3-
Sopletes y pistolas
- Se compone de:
- Se denomina soplete o antorcha a todos los aparatos
que tienen cuello de cisne.
Los sopletes se encuentran
compuestos por:
Empuñadura:
Es de donde agarramos el soplete o antorcha.
Cuello:
Va unido a la empuñadura mediante una zona roscada.
Muelle sujeción de tobera:
Es un pequeño muelle que se aloja en el cuello, este muelle hace
una
función muy parecida a la de una rosca
(
evita que se salga
la tobera
)
Microrruptor o pulsador:
Es el interruptor que abre o cierra el circuito para activar el arco
eléctrico.
Tubo de contacto:
El la pieza que
transmite la corriente eléctrica al alambre
o hilo.
Es de cobre rojo y el diámetro de su interior debe ser del mismo
Tobera:
La función de la tobera es canalizar el gas protector.
Es muy importante mantener la tobera en buenas condiciones, sin pegaduras ni suciedad. (si no está
en condiciones se crean turbulencias y el gas no circula bien, con lo que la soldadura será
3.4-
Manorreductor
Funciona igual que el de la soldadura oxiacetilénica y
su función es reducir la presión de alta a la que se
precisa para soldar.
Está dispuesto de forma que tiene que
bajar los 150 bar que hay en la botella a los 2 bar que se necesitan para soldar (esto pasará a ser litros
3.5-
Pinza de masa
Esta pinza es la que cierra el circuito a
masa.
IMPORTANTE
La masa se debe
poner lo más cerca
posible a la pieza que
3.6-
Manguera
Crea la unión eléctrica entre
la máquina y la tobera
Hay que tener extremada precaución al desenchufar la
manguera, ya que los contactos
del microrruptor son muy sensibles
Sirga
Es el conducto por donde se desplaza el alambre. Está fabricado de acero en espiral.
En caso de que fuese necesario sustituir la sirga:
Para colocarla lo primero será: introducirla en el interior de la
manguera totalmente recta, a
continuación se marcarán 3 mm desde el cuello de cisne y por último se cortará
teniendo cuidado de que el tubo de contacto se pueda colocar
3.7-
El alambre electrodo
Transferencia del metal de aportación.
-
La fusión del alambre se puede hacer siguiendo
distintos regímenes:
En cortocircuito o arco corto
En spray o arco largo
Transferencia por cortocircuito o
arco corto
Hasta 150 A
Cuando el electrodo toca la pieza forma un cortocircuito (1)entonces aumenta la intensidad y se crea una gota (2) que al
romperse forma un baño de fusión (3) de tal forma que al cortarse el hilo se corta el cortocircuito por no haber contacto con la pieza.
Este proceso se repite continuamente ya que el hilo de la máquina sale continuado, sin parar.
Se usa para chapas de poco espesor
y con alambre de 0,8mm
Con este método se crean bastantes salpicaduras
Transferencia por spray o arco
largo
hasta 250 A
- Se usa para chapas de 3 mm o más
-Solo se puede soldar en posición horizontal , puesto que si soldamos en vertical la gota de fusión se nos caería al suelo ( funde mucho material)
-El tubo de contacto se mantiene a unos 5 mm de la tobera y la tobera de la pieza a unos 15 mm
Como el anterior , funde al tocar la chapa y por este motivo se crean proyecciones
Esta soldadura tiene más intensidad que la anterior, con lo cual en vez de crearse
una sola gota se crean muchas gotitas metálicas (el material fundido)
Transferencia por arco pulsado
Consiste en mantener una
intensidad constante durante todo el proceso de soldadura.
Se precalienta el electrodo
A la vez que va saliendo se le dan unos impulsos que hacen que el
electrodo funda antes de llegar a la chapa
De esta forma que se evitan proyecciones y además la chapa se calienta mucho menos, ya que no se crea cortocircuito en la chapa.
Es el mejor método para soldar carrocerías y piezas de muy
