REALIZAR MANTENCIÓN DE ELEMENTOS DE DESGASTE
DE EQUIPOS PLANTA CHANCADO
Le invitamos a participar de este proceso de capacitación, en colaboración con el facilitador y utilizando esta guía, la cual le ayudará a:
Conocer lo que se espera que realice el Trabajador en la Función de “Realizar mantención de elementos de desgaste de equipos planta chancado”.
Adquirir los Conocimientos necesarios para realizar la función de “Realizar mantención de elementos de desgaste de equipos planta chancado”.
Desarrollar actividades de Aprendizaje que le permitirán adquirir las habilidades necesarias para realizar la función de “Realizar mantención de elementos de desgaste de
equipos planta chancado”.
Plantear Requerimientos a la Organización en ciertas condiciones necesarias para adquirir la Competencia de “Realizar mantención de elementos de desgaste de equipos
“Realizar mantención de elementos de desgaste de
equipos planta chancado”.
• 1 de 4 Cambiar elementos de desgaste de harneros. • 2 de 4 Cambiar elementos de desgaste de chancadores. • 3 de 4 Cambiar elementos de desgaste de correas.
• 4 de 4 Cambiar elementos de desgaste de alimentadores.
CONTEXTO GENERAL: Esta función refiere a las labores propias de quien realiza las actividades de mantención de elementos de desgaste de equipos planta chancado.
Esta persona trabaja en equipos mineros e industriales, móviles y estacionarios.
La Responsabilidad de quien ejecute esta Labor es mantener equipos que tienen elementos de
desgaste de equipos de la planta de chancado. El Proceso de mantención implica limpiar, revisar, diagnosticar, reparar, reemplazar los elementos que presentan síntomas de desgaste, una vez terminada la mantención saber poner en marcha y realizar las pruebas pre operacionales.
MÓDULOS
Las Guías están compuestas de uno o más módulos de aprendizaje. Cada módulo reúne actividades de aprendizaje y orientaciones específicas que le ayudarán a enfocar , desarrollar y entrenar sus necesidades individuales de Formación. Estas actividades en su conjunto le permitirán Certificar la Competencia:
“Realizar mantención de elementos de desgaste de equipos planta chancado”. Esta Guía presenta el siguiente módulo:
Mantención y reparación de elementos de desgastes en
equipos estacionarios”.
El módulo entrega conocimientos para la correcta mantención y/o cambio de elementos de desgastes de harneros, de chancadores, de correas y alimentadores en equipos estacionarios. Además, se dotará al asistente de los adecuados conocimientos de los procedimientos que la empresa tiene respecto a lo que es la mantención y reparación a realizar.
“Mantención y reparación de elementos de desgastes en equipos
estacionarios”
DESCRIPCIÓN
OBJETIVOS HABILITANTES
1. Enseñar a revisar completamente los elementos de desgaste del harnero.
2. Enseñar a revisar y limpiar o reparar o reemplazar, coordinadamente, los elementos de desgaste del chancador, verificando su desgaste.
3. Enseñar a poner en servicio cuidadosamente el sistema, para la realización de las pruebas pre operacionales.
4. Enseñar a ejecutar correctamente, las pruebas pre operacionales de ruido anormal y soltura. 5. Enseñar a revisar completamente los elementos de desgaste de la correa transportadora. 6. Enseñar a poner en servicio cuidadosamente el sistema, para la realización de las pruebas pre
operacionales.
7. Enseñar a ejecutar correctamente, las pruebas pre operacionales de alineamiento, velocidad, temperatura y vibraciones.
8. Enseñar a revisar completamente los elementos de desgaste del alimentador vibratorio. 9. Enseñar a revisar completamente los elementos de desgaste del alimentador oruga.
10. Enseñar a revisar y limpiar o reparar o reemplazar, coordinadamente los elementos de desgaste de los alimentadores, según pauta de trabajo, especificaciones del fabricante.
MANTENCIÓN Y REPARACIÓN DE ELEMENTOS DE
DESGASTES EN EQUIPOS ESTACIONARIOS
REALIZAR MANTENCIÓN DE ELEMENTOS DE DESGASTE
DE EQUIPOS PLANTA CHANCADO.
¿ QUÉ QUEREMOS HACER ?
El objetivo de este módulo es entregar las herramientas necesarias para que los trabajadores sean capaces de revisar y reemplazar elementos de desgastes en equipos estacionarios en Planta de Chancado, orientando los objetivos en alcanzar una mayor eficiencia en la seguridad y operación misma.
Este módulo comprende la entrega de conocimientos teóricos y prácticos del tema.
“La inspiración existe, pero tiene que encontrarte
trabajando”. PABLO PICASSO
INTRODUCCION
Los chancadores tienen por finalidad de triturar las colpas de gran tamaño extraídas de la producción. Todos los chancadores son alimentados a través de sistemas de transporte que pueden ser de orugas, correas transportadoras, harneros, etc., que son partes importantes dentro del proceso del chancador.
El chancador tiene por finalidad de triturar la piedra de gran tamaño, para que luego ésta pueda seguir el proceso productivo. Los hay primario y secundario, cada uno cumple sus funciones específicas dentro del proceso, en la primera etapa el chancador primario tritura la roca hasta cierta medida, luego el chancador secundario tritura las piedras más finas con el propósito de pasar a la siguiente etapa donde el proceso requiera de granulometría más fina.
Cada equipo está compuesto de diferentes componentes que los diferencian entre ellos.
El tipo de mantención que se les realiza a estos equipos son preventivas, ya que no pueden fallar porque significaría grandes pérdidas económicas para la producción. Es por ello que diariamente personal mantenedor revisan los equipos para que estén en buenas condiciones de funcionamiento.
Mantener Chancadores:
Mandíbula;
lainas de trituración y estructuras.Cono
; coraza, mantos, brazos, estructuras principales, arañas.Giratorios;
lainas de cóncavas, postes, brazos, estructuras y araña.Rodillo;
triturador.Mantener Correas
; cintas, Guarderas, polines, poleas, raspadores, rodamientos en general.Mantener Alimentadores
; lainas, bandejas, placas, cintas, polines, poleas, rodamientos y Guarderas.ESQUEMA
1.- Limpiar el equipo. 2.- Revisar los elementos de desgaste. MANTENCIÓN Y REPARACIÓN DE ELEMENTOS DE DESGASTES EN EQUIPOS ESTACIONARIOS 3.- Revisar y limpiar o reparar o reemplazar los elementos de 4.- Poner en 5.- Ejecutar las pruebas preoperacionales.CASO PRÁCTICO
En la mina subterránea “Doña Renata”, ubicada en la Segunda región, ocurrió el siguiente caso.
El trabajador Alvaro Torrealba, durante el turno le correspondió revisar los elementos de desgaste de las correas transportadoras, polines, tambor motriz, descansos, etc. Don Álvaro, para alcanzar a ver todo el trabajo encargado a desarrollar, no lo ejecutó de acuerdo a procedimientos de la empresa. Las inspecciones y revisiones realizadas no fueron minuciosas, por lo tanto los diagnósticos estaban errados provocando demoras en la producción y pérdidas de tiempo.
LES CONTARÉ UN CASO GANCHITOS....
Recuerde que las piezas móviles en equipos de transporte representan un constante riesgo de atrapamiento de nuestras extremidades o ropa.
Por eso, preste mucha atención a su trabajo en estos equipos.
PREGUNTAS BÁSICAS
¿Cómo se hace? Mediante conocimientos, procedimientos y manuales. ¿Para qué? Para mantener funcionando el sistema¿En qué contexto? En el contexto de equipos ¿Por qué se hace?
Porque una buena mantención y reparación, garantiza la continuidad operacional de los equipos. MANTENCIÓN Y REPARACIÓN DE ELEMENTOS DE DESGASTES EN EQUIPOS ESTACIONARIOS
1.- ¿CÓMO SE DEBEN CAMBIAR LOS ELEMENTOS DE
DESGASTE DE HARNEROS, CHANCADORES, CORREAS Y
ALIMENTADOR DE ORUGAS ?
El cambio de los elementos de desgaste de harneros se realiza con la ayuda de las siguientes actividades, las cuales se detallan posteriormente:
1.1.- Limpiando el equipo.
1.2.- Revisando los elementos de desgaste en estos sistemas.
1.3.- Revisando, limpiando, reparando y/o reemplazando los componentes que sufren desgaste en el sistema.
1.4.-Poniendo en marcha el equipo.
1.5.- Ejecutando las pruebas preoperacionales.
1.1- ¿Cómo se limpia el equipo?
El equipo es limpiado cuidadosamente, según pauta de trabajo, procedimientos y estándares de la empresa. El mantenedor protege las partes electrónicas del sistema, evitando que estas se dañen y afecten al equipo en mantención.
Al limpiar el equipo debe tener cuidado con los componentes electrónicos.
1.2.-¿ Cómo se revisan los elementos de desgaste en estos sistemas ?
Las piezas de desgaste de estos equipos son revisadas visualmente para ver en que condiciones se encuentran. Además, se solicita información al operador del equipo sobre el funcionamiento de éstos, o bien, se lee la bitácora de cada uno de ellos. Con estos antecedentes se emite un diagnóstico concreto de las fallas o necesidades de cambio de elementos. Por ejemplo, verificando los desgastes, ruidos, fisuras, daños a la estructura, espesores y estado general de los equipos.
Las piezas que se revisan en los harneros son las siguientes:
•- Mallas
•-Planchas de desgastes •-Planchas laterales
•-Deck de soporte
•-Planchas laterales tensoras •-Tarugos
Las piezas que se revisan del chancador son las siguientes:
•-Corazas de poste o pera •-Corazas del cóncavo
•-Monturas o brazos del chancador •-Gorro de desgaste
•-Corazas periféricas •-Corazas del brazo
Las piezas que se revisan en las correas son las siguientes:
•-Polines de carga y retorno
•-Centradores de carga y de retorno •-Polines de impactos
•-Polin motriz y de cola
•-Polines de quiebre y de contrapeso •-Raspadores, acoplamientos y
guarderas
Las piezas que se revisan en alimentador de oruga son las siguientes:
•-Planchas de desgaste
•-Rodillos de oruga ( polín metálico )
•-Zapatas, ruedas dentadas de transmisión •-Polín de cola
•-Polines de retornos •-Tensor, cadena
Las piezas que se revisan en alimentador vibratorio son los siguientes:
•-Planchas de desgastes, resortes,
1.3.-¿Cómo se revisan, limpian, reparan y/o reemplazan los
componentes que sufren desgaste en el sistema ?
Con los antecedentes proporcionados en la inspección visual, se
programa y planifica la mantención a realizar al equipo, considerando
al personal que participará en la mantención, equipos, herramientas y
materiales.
El mantenedor realiza sus actividades de común acuerdo con el resto
de los miembros del equipo de trabajo en cuanto a la distribución de
tareas y una clara comunicación entre ellos, logrando así una
mantención bien hecha y dentro los plazos establecidos. Para realizar
esta labor, existe en la empresa un procedimiento de trabajo para cada
equipo.
Para realizar una buena reparación o reemplazo de los componentes de desgaste se debe verificar el
estado de cada una de las
herramientas para realizar esta mantención.
1.4.- ¿ Cómo se pone en marcha el equipo ?
El sistema es puesto en servicio cuidadosamente, para la realización de las pruebas pre operacionales, comunicando previamente al equipo de trabajo, según el procedimiento de la empresa. tomar todas las precauciones necesarias para la puesta de servicio del equipo, como son el desbloqueo, retirar materiales equipos y herramientas que estén cerca de la zona de operación, para evitar accidentes y daños al propio equipo. Para esta operación existe un procedimiento en la empresa y recomendaciones del fabricante para cada equipo.
1.4.1.-Detener y poner en marcha los equipos del proceso.
Los equipos del proceso son detenidos en forma secuencial y en coordinación con los procesos anterior y posterior, o sea, que al momento de la detención de la planta esta se realiza correctamente y según procedimientos (secuencia de detención y tiempos involucrados), en coordinación permanente con personal operativo de terreno y unidades de apoyo a la producción.
La puesta en marcha de los equipos se hace en forma coordinada, evitando pérdidas operacionales y contaminación ambiental, respetando todos los pasos especificados en los procedimientos para la reactivación del sistema del cual los equipos forman parte, velando porque el reinicio de las actividades sea en el plazo acordado y sin incidentes.
Para todas estas operaciones existen procedimientos establecidos por la
empresa , que debes saberlos.
1.5.-¿Cómo se ejecutan las pruebas preoperacionales?
Las pruebas pre operacionales de ruido anormal y soltura son ejecutadas correctamente, según pauta de trabajo, procedimientos y estándares de la empresa. Ejecutar las pruebas pre operacionales correctamente significa que el equipo es operado gradualmente por el operador, en presencia del mantenedor, verificando su correcta mantención y la puesta a punto de sus variables críticas. Por ejemplo, verificando ruido anormal y soltura (harneros y chancadores ), velocidad, temperatura y vibraciones (correas), y ruido, vibración, alineamientos, fugas y material (alimentadores).
Alimentador de orugas de chancador
Los elementos de desgaste de los equipos, por el roce e impactos a
que están sometidos, deben ser permanentemente inspeccionados para ver en que condiciones se encuentran en los sistemas, y si es necesario programar su reparación o reemplazo para garantizar la continuidad operacional de los equipos. Una mantención bien programada y planificada es garantía de disminución de costos de
mantención, costos operacionales y mayores rendimientos
productivos. El desarrollo de esta mantención se realiza en base a la aplicación de los procedimientos establecidos y las indicaciones técnicas del fabricante.
Todos los elementos de desgaste de los harneros deben ser revisados e inspeccionados periódicamente.
2.- ¿POR QUÉ SE DEBEN CAMBIAR LOS ELEMENTOS
DE
DESGASTE EN HARNEROS Y CHANCADORES ?
NO OLVIDE NUNCA USAR SUS
IMPLEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL AL REALIZAR ESTA LABOR:
CASCO DE SEGURIDAD.
ROPA DE TRABAJO ADECUADA. ZAPATOS DE SEGURIDAD.
LENTES DE PROTECCIÓN OCULAR. GUANTES DE CUERO. CINTURÓN DE COMBINACIÓN. COLA DE SEGURIDAD. LÁMPARA ELÉCTRICA. RESPIRADOR O TROMPA. AUTORESCATADOR. PROTECTORES AUDITIVOS.
EJEMPLO DE PROCEDIMIENTO PARA CAMBIO DE
CONCAVOS AL CHANCADOR PRIMARIO En
ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD HERR. MAT Y REP. PERSONAL Tpo
1.- Vaciar alimentadores y acuñar Cerrar dedos compuertas OP 15716 con los alimentadores en servicio y vaciar, luego de estar limpios bajar tapados abatibles
2 palas 2 pinochos
2 operarios 0,25
2.- Sacar cajón de volumen piso 5 y desmontar escaleras Sur y Norte
Estrobar cajón de volumen con las cadenas puestas en el cajón de manera de descubrirlas, soltarlas y sacar cajón, luego tirar un extremo de la cadena para soltar talud. Luego sacar las escaleras lado Sur y Norte.
2 Grilletes de 2,5 Ton. 2 Estrobos de 1 pulgada por 2 metros
2 operarios 0,25
3.- Sacar cadenas y limpiar brocal Una vez sacado el cajón de volumen piso 5 y descubierto ambos extremos de las cadenas, tomar uno de ellos y comenzar a tirar con el puente grúa de manera que suelte el talud en forma inclinada hacia fuera del chancador. Una vez realizada esta operación comenzar a limpiar el brocal.
3 martillos PB-6 6 Palas 6 pinochos 6 Rastrillos 6 Pinochos 6 operarios 1,0
4.- Sacar anillo soporte sello con PD-33 Descubrir orejas anillo y ó soldar nuevas, estrobar, retirar y dejar en posición 2 4 Estrobos 4 Orejas Equipo de oxicorte Soldadura 7018 6 Operarios 0,25
5.- Desmontar conjunto araña Desconectar cañería de lubricación, marcar posición de araña antes de sacar, estgrobar, centrar, izar lento hasta tensar, luego retirar y llevar an posición Nº 3 dejando sobre soportes de madera.
6.- Desmontar eje principal Poner tablones acceso parte superior eje, colocar cáncamo, levantar eje cuidando anillo polvero, revisare plato de bronce y llevar a posición 5, dejarlo en posición horizontal apoyado sobre goma con la parte superior apuntando al Sur
2Tablones reforzados 3 Estrobos de 1” x 1,8 metros Descanso de madera para la cabeza poste
1 Plancha de goma
3 Operarios 0,5
7.- montar anillo tapado Estrobar anillo tapado y trasladar hatra chancador e instalar en sector que ocupa anillo sello PD-33
4 Estrobos de 1” x 4 m 4 Grilletes de 1” 1 estrobo de 1” x 2m 1 Tablón reforzado
4 Operarios 0,25
8.- Mantención anillo sello e instalar tope soporte cadena
Reponer y ó cambiar pernos en anillo sello efectuando un reapriete general. Instalar 6 topes en el perímetro interior del sello para instalar cadena de limpia para instalación simultanea del sello con cadena limpia.
25 Pernos Gol/Tuereca de 1” x 3 ½ ” 6 Topes de Pl. Ac. 1” 2 Sinceles neumáticos soldadura super-Alloy 3 Operarios 16,00
9.- Rev. Y ó cambiar eje principal, plato de bronce y lubricar
Revisar bujes de acero, desgaste de ranuras de lubricación del plato de bronce y cambiar plato de bronce si es necesario.
1 Micrómetro 1 Pié de metro 1 Compás de medición
2 Operarios 2,00
10.- Revisar y ó cambiar corazas de araña revisar y ó reponer pernos, reponer calugas de desgaste
Revisar yó cambiar pernos con resortes, sis e cambian las corazas soldar orejas en cada una de las 6 corazas retirar y dejar en posición 6. Revisar buje araña y sello de grasa. Montar corazas nuevas, apernar y resinar.
1 Estrobo de ½ ”x 6m. 2 Máquinas soldadoras 1 Estrobo x 1” x 4m. 1 Grúa automotiz Llaves chicharra 4 Grilletes Soldadura Super-Alloy 1 Compas de medición 6 Operarios 9,00
11.- Instalar conjunto bandejas de extracción de cóncavos
Estrobar el conjunto completo de platos e instalar en el chancador
4 Estrobos de 1” x 4m. 4 Grilletes de 1”
3 Operarios 0,5
12.- Instalar andamio piso 3 Desconectar sensor piso 3, cerrar shut-off abrir puerta piso 3 montar escalas, instalar escuadras y colocar tablones sobre ellos
4 Tablones
4 Colas de seguridad 2 Pinochos
13.- Desmontar 1a corrida de cóncavos Instaladas las plataformas se deja suelta la plataforma correspondiente a la 1a corrida. Mediante el cabezal martillo hidráulico T-90 apoyando la cuña en el cóncavo llave, percutarlo hasta desprenderlo. Continuar con este sistema hasta desprender toda la corrida. Luego golpear casco con martillo PB-6 hasta extraer toda la resina adherida al cuerpo del chancador. Retirar plataforma con cóncavos y dejar en posición 7. Cada vez que se percute el martillo no debe permanecer nadie en la plataforma. Una persona da la orden de percutar el martillo. 2PB8 2PB6 Martillo hidráulico T-90 Calentadores de gas 4 Corta frios
Juego de cuñas de acero diversas medidas 4 Estrobos de ½ ” x 3m. 2 Estrobos de 1” x 2m. Electrodos de corte
6 Operarios 1,5
14.- desmontar 2a corrida de cóncavos Instaladas las plataformas se deja suelta la plataforma correspondiente a la 2a corrida. Mediante el cabezal martillo hidráulico T-90 apoyando la cuña en el cóncavo llave, percutarlo hasta desprenderlo. Continuar con este sistema hasta desprender toda la corrida. Luego golpear casco con martillo PB-6 hasta extraer toda la resina adherida al cuerpo del chancador. Retirar plataforma con cóncavos y dejar en posición 7. Cada vez que se percute el martillo no debe permanecer nadie en la plataforma. Una persona da la orden de percutar el martillo. 2PB8 2PB6 Martillo hidráulico T-90 Calentadores de gas 4 Corta frios
Juego de cuñas de acero diversas medidas 4 Estrobos de ½ ” x 3m. 2 Estrobos de 1” x 2m. Electrodos de corte
6 Operarios 1,00
15.- desmontar 3a corrida de cóncavos Instaladas las plataformas se deja suelta la plataforma correspondiente a la 3a corrida. Mediante el cabezal martillo hidráulico T-90 apoyando la cuña en el cóncavo llave, percutarlo hasta desprenderlo. Continuar con este sistema hasta desprender toda la corrida. Luego golpear casco con martillo PB-6 hasta extraer toda la resina adherida al cuerpo del chancador. Retirar plataforma con cóncavos y dejar en posición 7. Cada vez que se percute el martillo no debe
2PB8 2PB6
Martillo hidráulico T-90 Calentadores de gas 4 Corta frios
Juego de cuñas de acero diversas medidas 4 Estrobos de ½ ” x 3m.
16.- desmontar 4a corrida de cóncavos Retiradas todas las plataformas se deja solamente la
plataforma correspondiente a la 4a corrida. Mediante el cabezal martillo hidráulico T-90 apoyando la cuña en el cóncavo llave, percutarlo hasta desprenderlo. Continuar con este sistema hasta desprender toda la corrida. Luego golpear casco con martillo PB-6 hasta extraer toda la resina adherida al cuerpo del chancador. Retirar plataforma con cóncavos y dejar en posición 7. Cada vez que se percute el martillo no debe permanecer nadie en la plataforma. Una persona da la orden de percutar el martillo. 2PB8 2PB6 Martillo hidráulico T-90 Calentadores de gas 4 Corta frios
Juego de cuñas de acero diversas medidas 4 Estrobos de ½ ” x 3m. 2 Estrobos de 1” x 2m. Electrodos de corte
4 Operarios 1,50
17.-Rev. Y ó cambiar segmentos anillo soporte 4a corrida instalar anillo sello resina 4a corrida
Revisar y ó cambiar segmentos soporte 4a corrida de cóncavos e instalar anillo sello para resina.
6 Segmentos del anillo 1 anillo sello 4a corrida 2 Galleteros
3 Operarios 1,0
18.-Instalar plato con anillo de atrinque para 4a corrida
Estrobar e instalar anillo de atrinque para la 4a corrida de cóncavos.
Anillo de atrinque 4a corrida 4 Estrobos de ¾ ” x 2 m.
3 Operarios 2,00
19.- Bajar carrusel con 4a corrida de cóncavos y montar
Limpiar casco chancador y posteriormente aplicar capa de qz13. Estrobar y bajar carrusel con cóncavos, dejar llave afuera y meter las 19 restantes, dar separación horizontal con tanblillas de 10 mm. Y afirmar con pernos de sujeción colocar la llave y sellar con yeso las juntas y la base del sello de resina.
19 cóncavos 4a corrida 1llave cóncavo 19 Tablillas de 10 mm. 2 Sacos de yeso 4 Estrobos de 1” x 2m. 1 Tarro de QZ13 1 Carrusel 4 Grilletes de 1” 50 Cuñas de madera 4 Operarios 2,00
20.-Resinar 4a corrida cóncavos (aprox. 11 tarros)
Vaciar 4 tarros de resina defasados cada uno en 90a para que se produzca el sello de base, luego de constatado el sello que esté fraguado proceder con el resinado hasta un nivel de 5 cm. Bajo la base superior del cóncavo. Cada tarro de resina debe revolverse constantemente y agregar el endurecedor sin dejar de revolver hasta formar una mezcla debidamente homogénea. Vaciar luego en cuatro puntos diferentes a 90a de diferencia.
15 latas de xb 3800 15 latas de endurecedor 2 taladros neumáticos 10 paletas de mezcla 2 sacos de yeso espuma
5 Operarios 1,5
21.- Bajar carrusel con 3a corrida de cóncavos y montar
Limpiar casco chancador, luego aplicar QZ13 sector 3a corrida. Estrobar y bajar carrusel con cóncavos dejando afuera la llave, metiendo los 19 restantes; dar separación horizontal con tablillas de 10 mm; instalar llave cóncavo con su separación correspondiente. Colocar cable de 10 mm. Para dar separación vertical y luego calafatear con yeso todas las juntas
19 Cóncavos 3a corrida 1 Llave 3a corrida 19 tablillas de 10 mm. 2 sacos de yeso espuma 4 Estrobos de 1” x 2 m. 1 tarro QZ13 1 Carrusel 4 Grilletes de 1” 50 Cuñas de madera 6 Operarios 0,50
22.- Bajar carrusel con 2a corrida de cóncavos y montar
Limpiar casco chancador, luego aplicar QZ13 sector 2a corrida. Estrobar y bajar carrusel con cóncavos dejando afuera la llave, metiendo los 19 restantes; dar separación horizontal con tablillas de 10 mm; instalar llave cóncavo con su separación correspondiente. Colocar cable de 10 mm. Para dar separación vertical y luego calafatear con yeso todas las juntas
19 Cóncavos 2a corrida 1 Llave 2a corrida 19 tablillas de 10 mm. 2 sacos de yeso espuma 4 Estrobos de 1” x 2 m. 1 tarro QZ13 1 Carrusel 4 Grilletes de 1” 50 Cuñas de madera 6 Operarios 0,50
23.-Resinar carrusel con 2a corrida de cóncavos y montar
Vaciar 4 tarros de resina defasados cada uno en 90a para que se produzca el sello de base, luego de constatado el sello que esté fraguado proceder con el resinado hasta un nivel de 5 cm. Bajo la base superior del cóncavo 2 a corrida.
Cada tarro de resina debe revolverse constantemente y agregar el endurecedor sin dejar de revolver hasta formar una mezcla debidamente homogénea. Vaciar luego en cuatro puntos diferentes a 90a de diferencia.
30 latas de xb 3800 30 latas de endurecedor 2 taladros neumáticos 10 paletas de mezcla 2 sacos de yeso espuma
24.- Bajar carrusel con 1a corrida de cóncavos y montar
Limpiar casco chancador, luego aplicar QZ13 sector 1a corrida. Estrobar y bajar carrusel con cóncavos dejando afuera la llave, metiendo los 19 restantes; dar separación horizontal con tablillas de 10 mm; instalar llave cóncavo con su separación correspondiente. Colocar cable de 10 mm. Para dar separación vertical y luego calafatear con yeso todas las juntas
19 Cóncavos 1a corrida 1 Llave 1a corrida 19 tablillas de 10 mm. 2 sacos de yeso espuma 4 Estrobos de 1” x 2 m. 1 tarro QZ13 1 Carrusel 4 Grilletes de 1” 50 Cuñas de madera 6 Operarios 0,75
25.- Resinar 1a corrida cóncavos (aprox. 12 tarros)
Vaciar 4 tarros de resina defasados cada uno en 90a para que se produzca el sello de base, luego de constatado el sello que esté fraguado proceder con el resinado hasta un nivel de 5 cm. Bajo la base superior del cóncavo.
Cada tarro de resina debe revolverse constantemente y agregar el endurecedor sin dejar de revolver hasta formar una mezcla debidamente homogénea. Vaciar luego en cuatro puntos diferentes a 90a de diferencia.
15 latas de xb 3800 15 latas de endurecedor 2 taladros neumáticos 10 paletas de mezcla 2 sacos de yeso espuma
6 Operarios 0,75
26.- Retirar anillo tapado, elementos de resinado y cortar orejas a los cóncavos.
Retirar todos los anillos de fijación de cóncavos del chancador, cuñas de madera, cortar las orejas a los cóncavos, comenzando por la 4a corrida. Retirar anillo tapado
4 Estrobos de ½ ” x 3m. 2 Equipos de oxigas 2 Mazas de 6 Lbs.
27.-Sacar aceite cilindro excéntrica limpiar y revisar seguro plato
Extraer todo el aceite de la excéntrica hasta quedar descubiertos los platos de bronce y acero.
Bomba extractora de aceite Osnaburgo
Papel secante
4 Operarios 0,5
28.-Montar eje principal Estrobar eje principal y levantar solo 30 cm. Del piso, llevar al chancador, alinear para su colocación, verificar cortina de salpique, al momento de colocar el poste en el interior del cilindro , a lo menos 3 personas deberán guiarlo desde el andamio del piso 3
3 Estrobos de 1” x 1,8 m 1 Cancamo para el poste 1 Tarro de grasa EP-2
4 Operarios 0,5
29.- Lubricar buje araña Lubricar buje con Molub-Alloy y luego engrasar con EP-2 Grasa EP-2 Spray Molub-Alloy
2 Operarios 0,25
30.- Montar conjunto araña y engrasar Estrobar conjunto araña, llevar al chancador, alinear e instalar el conjunto haciendo coincidir alojamiento de la araña con el buje del poste para no dañar el sello de grasa de la araña. Una vez puesta la araña colocar 2 tarros de grasa.
2 Estrobos de 1,5 ” con argolla 2 Tarros de grasa
8 Operarios 0,5
31.- Montar sello de grasa Instalar 2 canastillos para fijar sello de grasa 2 Canastillos 4 Operarios 10,25
32.- Instalar anillo sello con PD-33 con cadena de limpieza.
Estrobar anillo sello con PD-33, bajarlo al chancador y depositarlo entre la araña y el octógono del chancador.
4 Estrobos de 1” x 4m. 4 Grilletes de 1”
6 Operarios 0,5
33.-Instalar cajón de volumen lado puerta piso 5 e instalar escaleras lado Sur y Norte
Mediante el puente grúa, estrobar cajón de volumen y depositar en sector acceso puerta.
2 Estrobos ¾ ” x 2m. 2 Grilletes de 1”
2 Operarios 0,25
34.- Desarmar andamio y abrir Shut-Off piso 3
Sacar tablones del andamio y conjunto de escuadras soporte; cerrar puerta de acceso.
2 Escaleras 2 Colas de seguridad
3 Operarios 0,5
35.-Probar sistema en vacío Con los sistemas de colectores y presurizado de sala de control detenidos, poner en servicio el chancador para escuchar
37.- Preparación y manejo de materiales. Durante el trabajo y una vez terminado, mantener el control de herramientas y materiales
1 Operario 24,00
Una vez terminada la mantención programada de los cambios de las piezas de desgaste, las actividades de puesta en marcha de los equipos del sistema son coordinadas con personal de operación, mantención, supervisión y unidades relacionadas directamente con la producción, en forma oportuna y rigurosa, según programa de producción, mantención y procedimientos de la empresa.
El operador toma las medidas previas para que todas las áreas involucradas en la puesta en marcha de los equipos conozcan sus responsabilidades y deberes en el desarrollo de la misma, contribuyendo así al éxito de estas operaciones, evitando riesgos innecesarios al personal y al equipo.
Para realizar la puesta en marcha del proceso de chancado, se debe realizar las siguientes actividades:
CHANCADOR
El chancado es el proceso mediante el cual se disminuye el tamaño de las rocas mineralizadas triturándolas en Chancadores y molinos. El material extraído pasa por tres tipos de Chancadores (chancador primario, secundario y terciario) hasta llegar a tamaños de menos de ½ pulgada.
Existen diferentes tipos de chancadores:
1- Chancador giratorio: formado por una superficie fija y otra móvil con una forma de cono invertido. La superficie móvil se desplaza con un movimiento excéntrico y tritura el mineral cuando se encuentra con la superficie fija.
2- Chancador de mandíbulas: está formado por dos superficies casi verticales que se llaman muelas. Una de ellas es fija y la otra, móvil. Funcionan como una mandíbula: la superficie móvil se acerca o aleja de la fija, triturando de esta forma el material que se encuentre entre las dos superficies.
3- Chancador de cono: es similar al chancador giratorio, pero tiene una mayor superficie de contacto por la forma achatada del cono móvil y, por tanto, un mejor rendimiento.
CHANCADOR PRIMARIO
Constituye la primera etapa del procesamiento de mineral en la planta, en ella se reduce la granulometría del material extraído de la mina al tamaño deseado en una o varias secuencias de chancado.
El material extraído de la mina, pasas por una correa transportadora que alimenta el chancador primario que es el principal equipo de esta etapa.
Constitución básica de una máquina de chancado:
Las máquinas están formadas por piezas que generalmente se agrupan en:
a) Piezas o partes fijas: que pueden ser los apoyos, el soporte o estructura exterior. b) Piezas o partes móviles: que corresponden a las piezas que se mueven y que con el movimiento permiten que se realice la función.
c) Circuitos eléctricos: son las conexiones internas que permiten que llegue la señal eléctrica al motor para que funcione.
d) Circuitos de fluidos: corresponden a las conexiones y tuberías que permiten el flujo de fluidos como el agua, el aceite y el combustible.
La etapa de trituración o chancador primario es generalmente en seco, donde los principales esfuerzos a los que se somete el mineral son de compresión y cizalle.
Esfuerzo de Compresión
Elementos que constituyen la estación de chancador
.Tolva de alimentación.
Sistema de trituración (Alimentador - Chancador – Elemento. de evacuación del producto).
Instalaciones auxiliares. Chasis y superestructura. Sistema de traslación.
Esta tolva de alimentación corresponde al chancador
Por qué el sistema, necesita periódicamente ser revisado, limpiado, reparado o cambiar piezas por desgaste o porque ya cumplieron su vida útil, según indicaciones del fabricante y estándares de la empresa.
Las mantenciones más frecuentes en estos sistemas es el cambio de : Polines de carga, retorno, impacto, motriz, de cola, contrapeso y quiebre.
• Guarderas. • Cinta. • Poleas. • Raspadores. • Rodamientos en general. El sistema necesita mantención periódicamente
2.¿POR QUÉ SE DEBE REALIZAR MANTENCIÓN DE
CAMBIOS DE COMPONENTES EN CORREAS?
2.1.- Correas transportadoras.
La correa transportadora, permite el transporte continuo de material a granel, su principal límite es la granulometría del material a transportar, ya que por el tamaño de la banda no permite el transporte de rocas de gran tamaño.
Las correas en sí son resistente al calor, abrasión, químicos, aceites, etc., para lo cual se utiliza goma o caucho, que a su vez puede o no contar en su superficie con resaltos o relieves (rugosidad), para aumentar la adherencia del material a la cinta. La otra parte de la correa es el armazón interno, el cual le entrega la resistencia a la tracción y permite mantener la forma de la correa, este armazón es como una especie de tejido, cuyas características dependerán del material a transportar, ambiente y tensión a soportar.
Estructura interna correa transportadora.
2.2.- Componentes del sistema de correas transportadoras.
POLEAS: Las poleas permiten que la correa se deslice por la estructura base de ella, de modo que la cinta no se someta a grandes fuerzas de rozamiento a medida que se desplaza. Las poleas de transporte son los que sostienen a la cinta cargada (desplazamiento superior) y los de retorno guían la cinta descargada por la parte inferior del sistema.
La inclinación de los rodillos le da la capacidad de carga (transporte) a la cinta, al curvarse genera una artesa en la cual el material se deposita.
El espaciamiento de los rodillos debe ser tal que la flecha formada por la cinta entre ellos no sobrepase el 2% (deformación), por lo general se encuentran a menos de 2 metros entre ellos, excepto en la zona de carga de la cinta donde se disponen cada 0,5 metros, de modo que se absorba el impacto del material y no se dañe la cinta.
En la zona de descarga es necesario evitar la sobre tensión en los bordes de la cinta (al pasar de una cinta curvada a una plana en el retorno). Para ello el espaciamiento de los rodillos se mantiene pero la inclinación de ellos va disminuyendo.
Alimentador
Transporte
Retorno
Tensores: Es un mecanismo utilizado en la rama de retorno para darle a la cinta una tensión adecuada para el arrastre, para recuperar el recogimiento o alargamiento de la cinta, pero su principal función es evitar los sacudimientos de la cinta durante la partida y evitar la formación de una flecha muy grande.
RETORNO
TENSOR
2.3.- Factores relacionados con la capacidad del sistema. La capacidad de transporte dependerá de 4 factores:
a) Ancho de la cinta: Mientras mayor sea, mayor es la capacidad. Se estipula que su dimensión deberá ser el doble del máximo tamaño del material a transportar siempre y cuando éste no represente más del 15% del total del material (si el material es irregular), si tenemos material regular el ancho de la cinta deberá ser 4 veces mayor que el tamaño máximo, agregándole 15 a 20 centímetros a cada lado por efectos de seguridad (independiente de la regularidad del tamaño).
b) Inclinación de los Rodillos o Polines: La inclinación que permite dar a la correa una forma de canaleta, recibe el nombre de ángulo de artesa, a mayor sea éste ángulo mayor es la capacidad (hasta un cierto punto que empieza a cerrarse y a disminuir la capacidad), en instalaciones pequeñas se utiliza un ángulo de 20º desde la horizontal, llegando a los 35º, dependiendo del material a transportar, velocidad.
a
Inclinación de los rodillos o polines
c) Velocidad de la cinta: Deberá ser acorde con la velocidad de carga de la correa, para permitir una distribución uniforme de la carga a lo largo de la cinta (evitando discontinuidad o sobrecargado de la cinta).
Sistema de trituración.
Alimentador: el alimentador del sistema tiene como finalidad proporcionar un flujo
uniforme de material a la trituradora.
Trituradora: el material debe fragmentarse hasta un tamaño apto para su proceso. Los
mecanismos de rotura utilizados se basan en los siguientes principios:
• Compresión lenta: chancador de mandíbulas, de simple o doble efecto y los
giratorios.
• Compresión por choques: chancador de doble cilindro dentado y cilindro con
mandíbula cóncava.
• Percusión: chancador de martillo articulado y molinos de percusión.
Tolva de alimentación.
La tolva receptora tiene como función regular las fluctuaciones de producción de la unidad de carga, proteger de impactos el sistema de alimentación y reducir los tiempos de trabajo en vacío.
2.5.- Recomendaciones generales referidas a la puesta en marcha de los equipos.
a) Antes de poner en marcha el equipo, se debe asegurar de estar en pleno conocimiento del procedimiento de encendido.
b) Se debe asegurar que:
No hay personal en o cerca de la máquina.
Todas la protecciones y sistemas de seguridad se encuentran
operando normalmente.
No existen objetos extraños que puedan interferir en el normal
funcionamiento del equipo.
c) Se debe verificar que la puesta en marcha del equipo como su operación se haya llevado a cabo normalmente.
2.6.- Recomendaciones generales referidas a la operación de los equipos. a) Verificar el flujo de mineral que entra y sale de los equipos.
b) Se debe asegurar que el material no caiga en lugares donde pueda causar posibles daños.
c) Se debe asegurar que no hay personas ajenas a la operación, en el entorno de los equipos.
d) Se debe verificar la operación del equipo en forma continua, ante cualquier anomalía se debe informar de inmediato al encargado de la operación.
Porque el sistema, necesita periódicamente ser revisado, limpiado, reparado o cambiar piezas por desgaste o porque ya cumplieron su vida útil.
Las mantenciones más frecuentes en estos sistemas son cambios de:
•Lainas. •Bandejas. •Placas. •Cintas. •Polines. •Poleas. •Rodamientos. •Guarderas.
2.¿POR QUÉ SE DEBE REALIZAR MANTENCIÓN DE
ELEMENTOS DE DESGASTE EN ALIMENTADORES ?
2.1.- Verificar el estado físico – mecánico de los equipos.
El mantenedor se encarga de verificar en forma minuciosa y frecuente el estado físico – mecánico de los equipos.
¿Cómo se hace?
Mediante chequeos preventivos que permitan detectar a tiempo posibles desperfectos, dentro de los estándares de la empresa.
Esto se hace revisando las partes constituyentes de los equipos y sistemas de apoyo, preocupándose por la prevención de posibles desperfectos, la preservación normal del estado funcional de los equipos, por la optimización de la operación de los equipos con apego al manual de procedimientos y solicitando asesoría técnica de personal calificado en caso de ser necesario.
El mantenedor revisa periódica y preventivamente:
El estado físico de las correas transportadoras del equipo. El estado de motores eléctricos del equipo.
El estado de las planchas de desgaste.
El estado de las planchas laterales tensoras. El estado de las mallas.
El estado de los chutes.
El estado de los alimentadores vibradores. El estado de los imanes en correas.
En estos trabajos debes tener siempre el cuidado de no accidentarte, ya que son muchos los riesgos
Para la realización de esta actividad, el trabajador debe tener conocimientos de:
Leer y comprender el listado para chequeos de equipos.
Leer y escribir novedades en la bitácora, reportes de producción y reportes de incidentes. Mantención preventiva de equipos de la planta de chancado.
Procedimientos de mantención y normas de seguridad.
2.2.- Realizar actividades de mantención rutinaria.
Las actividades de mantención rutinaria son realizadas con responsabilidad, seguridad y oportunamente detectando y reportando desperfectos según los procedimientos establecidos por la empresa para tales efectos.
Entre las tareas que debe realizar el mantenedor encargado de estos equipos, realiza la mantención rutinaria de lubricar, ajustes menores, revisión y limpieza de componentes, toma de muestras de aceite y verificación de niveles de aceite entre otras.
2.3.- Revisar funcionamiento del alimentador.
El trabajador debe revisar el correcto funcionamiento del alimentador en su conjunto, en forma concienzuda y regular, detectando condiciones fuera de régimen y sobrecargas, mediante inspección en terreno y lectura de instrumentos.
Es decir, el trabajador debe revisar el funcionamiento del equipo y todos sus elementos y equipos auxiliares, detectando anomalías, condiciones fuera de régimen y realizando un diagnóstico defendible.
La condición de operación del alimentador incluye:
Correas transportadoras. Harneros y mallas.
Motores eléctricos. Bombas.
Cajones.
Niveles de acopio y buzones Chutes.
Alimentadores vibradores. Imanes de correa.
3. ¿PARA QUÉ SE DEBE REALIZAR UNA
MANTENCIÓN DE ELEMENTOS DE DESGASTE
DE EQUIPOS PLANTA CHANCADO ?
Para asegurar el buen funcionamiento de los elementos de desgaste de
equipos planta chancado. De esta forma, se evitan daños, accidentes e interrupciones imprevistas en la producción.
El desarrollo de estas mantenciones deben ser realizada en forma segura y libre de riesgos de accidentes.
En este aspecto, el mantener el área de trabajo ordenada y libre de elementos de desechos y contaminantes es un factor importante para la expedita ejecución de la mantención y la seguridad de los trabajadores y
SÍNTESIS
1.¿Cómo se realiza la mantención de elementos de desgaste de
equipos Planta Chancado?
Para realizar una mantención de elementos de desgaste de Planta
Chancado responsablemente y con calidad, esta debe ser desarrollada en base a conocimientos técnicos, procedimientos de la empresa, manuales del equipo y normas de seguridad .
2.¿Por qué se debe realizar la mantención de elementos de
desgaste de Planta Chancado?
La mantención de elementos de desgaste de Planta Chancado es necesaria por qué permanentemente deben ser revisados reemplazados por el desgaste de estos por roce e impactos a que están sometidos.
3. ¿Para qué realizar la mantención de elementos de desgaste de
equipos Planta Chancado?
Para asegurar el buen funcionamiento de equipos; y así desarrollar un trabajo seguro y libre de riesgos y accidentes.
Para realizar un trabajo de calidad se debe constar
RECORDATORIO
AL HACER ESTA LABOR RECUERDE:
LIMPIAR EL EQUIPO.
REVISAR LOS ELEMENTOS DE DESGASTE DEL
HARNERO, CHANCADOR,CORREAS Y ALIMENTADORES.
REVISAR Y LIMPIAR O REPARAR O REEMPLAZAR LOS
ELEMENTOS DE DESGASTE DEL HARNERO, CHANCADOR,CORREAS Y ALIMENTADORES.
PONER EN MARCHA EL SISTEMA.
EJECUTAR LAS PRUEBAS PREOPERACIONALES
NO OLVIDE QUE MIENTRAS MÁS EXPERTO,
RESPONSABLE Y TRABAJADOR SEA EL PERSONAL ENCARGADO DEL EQUIPO, MAYOR EFICIENCIA PODRÁ OBTENER.
SUGERENCIA DE ACTIVIDADES POSIBLES
Realizar propuestas de cómo corregir anomalías, mejorar el aprendizaje y
organizar discusiones respecto a temas de seguridad para esta labor de mantenimiento de equipos de Chancado.
MANTENCIÓN Y REPARACIÓN DE ELEMENTOS DE
DESGASTES EN EQUIPOS ESTACIONARIOS.
REALIZAR MANTENCIÓN DE SISTEMAS DE FRENOS
HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS.
¿QUÉ TENEMOS QUE HACER PARA APRENDER?
Le invitamos a realizar las actividades para aprender cada una de las
tareas que se deben efectuar para
Realizar mantención y reparación de
elementos de desgastes en equipos estacionarios,
de la manera más
correcta y eficiente.
Para ello, se debe seguir el siguiente paso:
Cambiar elementos de desgaste de harneros Cambiar elementos de desgaste de
chancadores
Cambiar elementos de desgaste de correas Cambiar elementos de desgaste de
Tareas para cambiar elementos de desgaste de harneros
•Identificar las fallas y/o necesidades de cambio de
los elementos de desgaste del chancador con la
información obtenida de la revisión en los
elementos.
Actividad 1
Responda las siguientes preguntas:
¿Cuáles son los principales indicadores de fallas y necesidades de cambio de elementos en harneros?.
¿Qué precauciones deben tomarse previo a la realización de pruebas preoperacionales?.
¿Cómo se realizan las pruebas preoperacionales?.
Pídale al facilitador que revise sus respuesta y que le indique si tiene alguna falla.
•Identificar las fallas y/o necesidades de cambio de los elementos de desgaste del chancador con la información obtenida de la revisión en los elementos.
Tareas para cambiar elementos de desgaste de chancadores
•Coordinar la distribución de las tareas de mantención a realizar con el resto del equipo. •Reparar o cambiar el sistema motriz (contra eje, excéntrica)
•Verificar el ajuste de los elementos de desgaste del chancador. •Desbloquear el equipo en forma cuidadosa.
•Avisar personalmente a cada uno de los mantenedores la puesta en marcha del equipo, de forma oportuna.
•Verificar oportunamente que todo el personal se retiró del área de trabajo. •Colocar las protecciones al Chancador.
•Poner el chancador en marcha, de manera cuidadosa.
•Chequear la posible existencia de ruidos anormales en el chancador.
•Contar, mirando desde arriba, la cantidad de giros que da la pera del chancador en un minuto. •Verificar que el número de vueltas que da la pera en un minuto esté dentro de rango.
Actividad 2
Responda la siguiente pregunta.
¿Cómo deben ser coordinadas con el equipo las tareas de mantención en chancadores?.
Pídale al facilitador que revise su respuesta y que le indique si tiene alguna falla.
Actividad 3
Refiérase a las labores de reparación o cambio en el sistema motriz de los chancadores.
Pídale al facilitador que revise su respuesta y que le indique si tiene alguna falla. Cambiar elementos de desgaste de
chancadores
Actividad 4
Responda la siguiente pregunta.
¿Cómo se verifica el correcto ajuste de los elementos de desgaste del chancador?.
Pídale al facilitador que revise su respuesta y que le indique si tiene alguna falla.
Cambiar elementos de desgaste de chancadores
•Verificar el ajuste de los elementos de desgaste del chancador.
Actividad 5
Refiérase al procedimiento de desbloqueo del equipo y cómo deben ser coordinadas éstas labores, para la puesta en marcha y el retiro del personal del área de trabajo.
Pídale al facilitador que revise sus respuesta y que le indique si tiene alguna falla.
•Desbloquear el equipo en forma cuidadosa.
•Avisar personalmente a cada uno de los mantenedores la puesta en marcha del equipo, de forma oportuna.
Actividad 6
Responda las siguientes preguntas.
¿Cómo se colocan las protecciones al chancador?. ¿Cómo se pone en marcha el equipo?.
Pídale al facilitador que revise sus respuesta y que le indique si tiene alguna falla.
Actividad 7
Responda las siguientes preguntas:
¿Cómo se chequea la presencia de ruidos extraños?.
¿Cómo se calcula la cantidad de giros y el número de vueltas que da la pera del chancador en un minuto?.
Pídale al facilitador que revise sus respuesta y que le indique si tiene alguna falla. Cambiar elementos de desgaste de
chancadores
•Colocar las protecciones al Chancador.
•Poner el chancador en marcha, de manera cuidadosa.
RESPUESTAS
Actividad 2: R:... ... ... Actividad 3 : R:... ... ... Actividad 4: R:... ... ...Actividad 5: R:... ... ... Actividad 6 : R:... ... ... Actividad 7: R:... ... ...
Tareas para cambiar elementos de desgaste de correas
•Identificar las fallas y/o necesidades de cambio de los elementos de desgaste del sistema con la información obtenida de la revisión en los componentes.
•Coordinar la distribución de las tareas de mantención a realizar con el resto del equipo.
•Desbloquear el equipo, cuidadosamente.
•Avisar personalmente a cada uno de los mantenedores la puesta en marcha del equipo.
•Verificar que todo el personal se retiró del área de trabajo. •Poner el sistema de correa transportadora en marcha.
•Chequear visualmente el alineamiento de la correa transportadora.
•Chequear que la velocidad de la correa transportadora esté dentro del rango de operación.
•Chequear que la temperatura de los rodamientos que se cambiaron en las poleas esté dentro del rango de operación.
•Chequear la posible existencia de ruidos anormales en el sistema de correa transportadora
Actividad 8
Responda la siguiente pregunta.
¿Cómo se identifica las fallas y/o necesidades de cambio de los elementos de desgaste del sistema ?.
Pídale al facilitador que revise su respuesta y que le indique si tiene alguna falla.
Actividad 9
Responda la siguiente pregunta.
¿Cómo se coordinan las labores de mantención?.
Pídale al facilitador que revise su respuesta y que le indique si tiene alguna falla.
•Identificar las fallas y/o necesidades de cambio de los elementos de desgaste del sistema con la información obtenida de la revisión en los componentes.
Actividad 10
Responda las siguientes preguntas.
¿Cómo deben ser realizadas las labores de desbloqueo, y a quién se deben informar?.
¿Cómo se pone en marcha el alimentador?.
Pídale al facilitador que revise sus respuesta y que le indique si tiene alguna falla.
•Desbloquear el equipo, en forma cuidadosa.
•Avisar personalmente a cada uno de los mantenedores la puesta en marcha del alimentador, de forma oportuna.
•Verificar que todo el personal se retiró del área de trabajo. •Poner el alimentador en marcha.
Actividad 11
Refiérase a los procedimientos de chequeo de: Alineamiento de correa
transportadora, velocidad de la correa, temperatura de los rodamientos de las poleas y ruidos anormales
Pídale al facilitador que revise sus respuesta y que le indique si tiene alguna falla.
•Chequear visualmente el alineamiento de la correa transportadora.
•Chequear que la velocidad de la correa transportadora esté dentro del rango de operación.
•Chequear que la temperatura de los rodamientos que se cambiaron en las poleas esté dentro del rango de operación.
•Chequear la posible existencia de ruidos anormales en el sistema de correa transportadora
RESPUESTAS
Actividad 8: R:... ... ... Actividad 9 : R:... ... ... Actividad 10: R:... ... ...Actividad 11:
R:... ... ...
Tareas para cambiar elementos de desgaste de alimentadores
•Identificar las fallas y/o necesidades de cambio de los elementos de desgaste del alimentador vibratorio con la información obtenida de la revisión de los elementos.
•Identificar las fallas y/o necesidades de cambio de los elementos de desgaste del alimentador de oruga con la información obtenida de la revisión en los elementos.
•Coordinar la distribución de las tareas de mantención a realizar con el resto del equipo. •Desbloquear el equipo, en forma cuidadosa.
•Avisar personalmente a cada uno de los mantenedores la puesta en marcha del alimentador, de forma oportuna.
•Verificar que todo el personal se retiró del área de trabajo. •Poner el alimentador en marcha.
•Chequear que la oruga tenga libre desplazamiento comprobando que no exista nada que impida su movimiento.
•Chequear la posible existencia de ruidos anormales en el alimentador.
•Chequear que la temperatura de los rodamientos que se cambiaron en el alimentador estén dentro del rango de operación.
Actividad 12
Responda la siguiente pregunta.
¿Cómo se identifican las fallas y/o necesidades de los elementos de desgaste del alimentador vibratorio y del alimentador de oruga?.
Pídale al facilitador que revise su respuesta y que le indique si tiene alguna falla.
Actividad 13
Refiérase a la coordinación con el resto del equipo, de las labores de mantención en alimentadores.
Pídale al facilitador que revise su respuesta y que le indique si tiene alguna falla. Cambiar elementos de desgaste de
alimentadores
•Identificar las fallas y/o necesidades de cambio de los elementos de desgaste del alimentador vibratorio con la información obtenida de la revisión de los elementos.
•Identificar las fallas y/o necesidades de cambio de los elementos de desgaste del alimentador de oruga con la información obtenida de la revisión en los elementos.
Actividad 14
Refiérase a las labores de desbloqueo del equipo, así cómo al procedimiento de dar aviso a tiempo al personal del área de trabajo.
Señale cómo de debe poner en marcha el alimentador.
Pídale al facilitador que revise sus respuesta y que le indique si tiene alguna falla.
Cambiar elementos de desgaste de alimentadores
•Desbloquear el equipo, en forma cuidadosa.
•Avisar personalmente a cada uno de los mantenedores la puesta en marcha del alimentador, de forma oportuna.
•Verificar que todo el personal se retiró del área de trabajo. •Poner el alimentador en marcha.
•Chequear que la oruga tenga libre desplazamiento comprobando que no exista nada que impida su movimiento.
•Chequear la posible existencia de ruidos anormales en el alimentador.
•Chequear que la temperatura de los rodamientos que se cambiaron en el alimentador estén dentro del rango de operación.
•Chequear visualmente el tensado de la oruga.
Actividad 15
Responda las siguientes preguntas.
¿Cómo se realizan las pruebas preoperacionales en el alimentador?. ¿Cómo se chequean la existencia de ruidos anormales, temperatura de rodamientos, desplazamiento de oruga y tensado de la oruga en
alimentadores?.
Pídale al facilitador que revise sus respuesta y que le indique si tiene alguna falla.
Cambiar elementos de desgaste de alimentadores
RESPUESTAS
Actividad 12: R:... ... ... Actividad 13 : R:... ... ... Actividad 14: R:... ... ...Actividad 15:
R:... ... ...
