Análisis de riesgos en todas las fases de producción
Módulo 2
Autor: Método Estudios Consultores, S.L.U.
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índice
UD 1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS ... 3
1.1. Tipos de peligros: biológicos, químicos y físicos. ... 3
1.2. Determinación de los peligros. ...5
UD 2. VALORACIÓN DE LOS PELIGROS. LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL... 9
2.1. Valoración ... 9
2.2. Puntos críticos de control ... 9
3 MÓDULO II: ANÁLISIS DE RIESGOS EN TODAS LAS FASES DE PRODUCCIÓN
UD 1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
1.1. Tipos de peligros: biológicos, químicos y físicos.
Se define Peligro como la cualidad que puede hacer que un alimento no sea seguro para el consumo.
Los peligros pueden ser:
• Biológicos
• Físicos
• Químicos
Los peligros biológicos ofrecen el máximo peligro inmediato para el consumidor, debido a su capacidad de producir toxiinfecciones alimentarias.
A) Peligros biológicos.
La mayoría de los procesos de elaboración de alimentos se encuentran expuestos a uno o más peligros biológicos, ya sea a partir de materias primas, o durante el proceso en sí y se diseñará el Plan APPCC para controlarlos.
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La contaminación química de los alimentos puede ocurrir en cualquier momento de su fabricación, desde la producción de materias primas hasta el producto final
Los peligros químicos más importantes y frecuentes son:
• Productos de limpieza.
• Pesticidas.
• Bifenilos policlorados (PCBs).
• Metales tóxicos.
• Nitratos, nitritos y nitrosaminas.
• Plastificantes y migraciones a partir de los envases. Residuos veterinarios.
• Aditivos químicos.
Los efectos de los contaminantes químicos pueden ser:
- A largo plazo (crónicos), como los producidos por productos químicos carcinógenos o acumulativos: Metales pesados, PCBs, y otras sustancias carcinogénicas y teratogénicas.
- A corto plazo (agudo): envenenamientos y procesos anafilácticos.
C) Peligros físicos.
Cualquier sustancia extraña puede ser un peligro para la salud si puede producir asfixia en el consumidor. Esto es de especial importancia en los alimentos consumidos por los niños. La materia extraña puede introducir peligros microbiológicos en el producto y esto es de particular importancia si estos peligros pueden acceder al alimento con posterioridad a los puntos en los que existen controles para los mismos.
Las buenas prácticas de fabricación deben garantizar que se tienen en cuenta estos factores como integrantes del medio ambiente industrial y deben evitar que cualquier peligro físico sea introducido en el área de producción por los empleados. Los principales peligros físicos son:
1. Objetos en los alimentos provenientes los trabajadores y/o manipuladores: tapas de bolígrafos, uñas postizas, pelos u otros objetos.
2. Partes de herramientas o utensilios usados en la preparación de los alimentos.
3. Insectos que pueden estar en los alimentos o en el ambiente, como moscas, cucarachas, o larvas de insectos que se alojan en los vegetales.
4. Objetos provenientes del envasado de los productos: cartones, papel de aluminio, grapas, clips.
5. Vidrios, provenientes de lámparas sobre las áreas de preparación de alimentos.
5 1.2. Determinación de los peligros.
Para poder hacer una determinación de los peligros reales que pueden afectar a un proceso, se debe tener en cuenta, en primer lugar, los trabajos realizados que no tienen que ver con el proceso concreto de producción, como puede ser la limpieza de la planta; y por otro lado el proceso productivo en sí para lo cual se trabajará, en principio, sobre un DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO.
A) Peligros derivados de la limpieza y desinfección de la planta:
Estos peligros, que no forman parte del proceso productivo en sí, se deben tener en cuenta a la hora de realizar un análisis de riesgos.
Aunque la limpieza y desinfección son operaciones preventivas, pueden suponer un riesgo de contaminación por diversas causas, ya sea porque la limpieza sea deficiente, lo que daría lugar a la contaminación cruzada del producto, o en el caso de que, a pesar de que la limpieza sea correcta y se realice una desinfección de la maquinaria y de toda la planta en general, incluidos paredes, techos y suelo, no se haya realizado un aclarado total, por lo que se podría ocasionar un serio peligro de contaminación química del alimento.
Para evitar este tipo de peligro es necesario, en primer lugar, utilizar un producto de limpieza o desinfectante adecuado y normalizado, apto para su uso en industria alimentaria, y en segundo lugar, comprobar el correcto aclarado del detergente antes de empezar la producción.
También podría ocurrir que la contaminación no fuera derivada de la limpieza en sí, sino por accidente causado por un mal almacenamiento de los productos de limpieza, u otros productos que no tengan nada que ver con el proceso de producción. Para evitar estos errores fatales, es imprescindible tener todos estos productos etiquetados y marcados convenientemente, guardados bajo llave en lugar seguro y alejado de la planta de producción, y la llave la tendrá una persona que se responsabilizará del correcto suministro de los productos de limpieza.
La basura es una fuente de contaminación muy a tener en cuenta ya que es causa no sólo de contaminación y de alimentación para plagas de animales. Los contenedores son especialmente vulnerables y deben cumplir una serie de características básicas para controlar posibles contaminaciones.
B) Peligros asociados a la presencia de insectos, pájaros y roedores
Lo más frecuente, es que estos animales estén asociados a diversos tipos de enfermedades transmisibles, y por lo tanto, se deben erradicar. Se debe establecer un “Plan de Control de plagas (DD).
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Se deben usar sistemas que eviten la entrada de los animales (rejillas, mosquiteras).
Preferentemente, se utilizarán trampas en lugar de los venenos.
C) Riesgos asociados al proceso de producción.
La manera más fiable de determinar los peligros asociados a la producción es realizar un DIAGRAMA DE FLUJO. Se reflejaran todas las entradas y salidas (materias primas, materias accesorias, equipos y maquinaria).Es necesario realizar un esquema de situación en la planta de todos los elementos susceptibles de provocar contaminación ya sea química o física.
• Agua industrial.
Si el agua es de la red pública, normalmente no es problemática pero se debe controlar los niveles de Cloro. Si se usa agua de manantiales requiere tratamiento previo ya que el agua puede suponer una fuente de contaminación microbiana.
El uso de agua no potable en las industrias alimentarias está restringido a la extinción de incendios y refrigeración y nunca estará en contacto con el alimento.
Según el R.D 140/2003, El nivel de cloro en el agua de uso alimentario se debe situar entre 0.2 y 0.8 mg/l.
- Por encima de 0.8 mg/l: mal sabor y olor.
- Por debajo de 0.2 mg/l: no garantiza la desinfección.
Materias primas.
• Almacenamiento.
Esta es una etapa del proceso que debe ser tratada como un PCC que comprende desde el mantenimiento de los alimentos en perfecto estado hasta el momento de su uso o consumo.
En este punto puede aparecer contaminación biológica, física y química de los alimentos debido a las condiciones de almacenamiento, del vehículo de distribución, etc.
• Manipulación.
La manipulación de las materias primas, producto intermedio o del producto acabado se considera un Punto de Control Crítico, especialmente cuando no existen etapas posteriores en el proceso de elaboración (sin tratamiento térmico).
El principal peligro en este caso es la contaminación cruzada que se puede producir cuando el producto entra en contacto con las manos del manipulador, con herramientas o superficies que no se han limpiado o desinfectado correctamente
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• Estado de la planta.
Para prevenir este tipo de contaminaciones, es necesario hacer un esquema de la planta de envasado, y situar en ella todos estos puntos, los cuales han de ser tenidos en cuenta a la hora de realizar el estudio APPCC.
D) Peligros asociados al personal.
Las personas que se encuentran en una planta de procesado de alimentos, pueden ser causa directa o indirecta de contaminación. Incluso una persona sana es portadora de gran cantidad de microorganismos especialmente localizados en la cavidad intestinal, la cavidad buco-nasal, las heridas, cabello, superficie de la piel, la ropa y los zapatos.
E) Minimización de riesgos.
Para minimizar los riesgos asociados al personal debemos tomar una serie de medidas:
Peligros biológicos:
• Adecuada higiene en personal: lavado de manos y muñecas antes de empezar el trabajo, después de ir al baño, antes de cambiar de actividad o puesto de trabajo.
• Vestuario adecuado y limpio.
• Está prohibido beber, masticar chicle o fumar en un recinto donde se manipulan alimentos.
Peligros físicos:
Los peligros físicos debidos al personal derivan de la correcta vestimenta y de los accesorios que pueden llevar las personas que manipulen los alimentos. Por todo esto está
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ya que pueden desprenderse. Esto tampoco es recomendable desde el punto de vista de la seguridad de las personas, ya que pueden engancharse a partes móviles de la maquinaria, y provocar algún accidente.
9 UD 2. VALORACIÓN DE LOS PELIGROS. LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.
2.1. Valoración
El análisis de riesgos o peligros debe ser cuantitativo para que resulte significativo. Esto conlleva la valoración de dos factores en relación con cualquier peligro identificado:
la probabilidad de presentación y la gravedad.
• Probabilidad: es la posibilidad de aparición del peligro (entendido como frecuencia de aparición de ese peligro).
• Gravedad: es la magnitud de un peligro.
Las respuestas a estas dos cuestiones determinarán los recursos que se destinan al control de ese peligro.
2.2. Puntos críticos de control
Los aspectos cuantitativos del análisis de riesgos son importantes y su valoración requiere una experiencia técnica. A partir de estas valoraciones serán identificados los Puntos Críticos de Control (PCCs) en los que puede ser controlado el riesgo. Si no existen tales PCCs, y se juzga que es alta la probabilidad de presentación y la gravedad del peligro, es probable que el producto no sea producido; es decir, si en un punto del proceso que implica un riesgo con alta frecuencia de aparición y no existe ninguna medida preventiva que se le pueda aplicar para el control de ese punto, habrá que cambiar ese punto del proceso por otro que se pueda controlar.
Es necesario también tener en cuenta la manipulación del alimento en fases posteriores de la cadena productiva, ya que pueden presentarse riesgos no previstos.
El análisis de riesgos y la identificación de los PCCs permitirán especificar los criterios de control y los procedimientos de comprobación o vigilancia para asegurar que dichos puntos se encuentran bajo control.
En esto consiste el sistema APPCC. Si aparecen problemas cuando los PCCs han sido correctamente controlados y comprobados o monitorizados, esto se debe a que no se ha identificado un determinado riesgo o a que la posterior manipulación del producto (por ej., en manipulaciones realizadas en la preparación y servicio de alimentos o en los hogares) puede diferir de la que supuso en el análisis inicial de riesgos. La presentación de un riesgo imprevisto desencadenará una posterior valoración de los riesgos, así como cambios en materias primas, elaboración, distribución o condiciones de empleo. El análisis de riesgos será repetido siempre que se sospeche que han cambiado ciertos peligros y/o la posibilidad de su presentación.
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